BO骨架加工模具的复合模改造

智刚

摘 要：随着现代数控加工技术的发展，模具的加工精度以及加工效率得到大幅度提高。同时，数控铣床、磨床的出现，使形状复杂、精度要求高的模具的加工效率和精度大为提高。复合模可以将落料、冲孔等多道工序复合为一道工序，使产品的加工时间缩短，提高了生产效益。为了大力提倡将现有的模具进行技术改造，在此，本文作者建议将BO骨架加工两个单道模具改造成复合模。

关键词：复合模 技术革新 余料分离 相切原理

随着全球经济的快速发展，模具工业在国民经济中所发挥的作用越来越明显，近80%的工业产品都是由模具加工生产出来的。机械、电子、汽车、石化等产业都要求模具加工技术的发展与之适应，模具加工技术已成为国家新技术产业化的重要组成部分。

冲压模具种类较多。按工艺性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模；按照工序组合程度分，可分为单工序模、复合模、级进模（也称连续模）。本产品就是通过技术革新，利用冲裁模具完成将多个简单冲裁工序合并的设计方法，大大提高了生产效率，降低了劳动强度。

一、原有模具加工过程概述

采用余料分离模具、产品分离模具两台模具加工完成。第一道工序，先用镊子把来料放入余料分离模内，完成余料分离工序的加工后用镊子取出放入包装盘内，再将工序产生的废料清理后再次工作。第二道工序，用产品分离模完成单个产品分离，用镊子取出摆放在包装盘的磁垫上转到绕线工序。

二、新复合模的设计

改造后的模具是用镊子把来料放入新模具中，让余料分离、产品分离一次完成，废料落下，工件留在凹模表面，然后由操作者用镊子把工件吸附，整体放在包装盘的磁垫上。

1.单个分离的产品技术要求

第一，不允许破坏骨架两侧的半圆尺寸，产品的磁芯不能断裂破损，分离处不能有毛边，表面平整。第二，要保证骨架两侧半圆孔的完整性，不能断裂破损。

2.新复合模的模具设计难点

第一，骨架两侧半圆孔在全自动机绕线时，是自动机绕线卷轴的定位基准，它的公差不得超过正负0.02mm。超出公差会影响绕线状态，非常容易打碎自动机的绕线喷嘴，增高成本。第二，来料的形状要满足上一道注塑工序要求，中间有连接筋，而连接筋又与定位孔相连。第三，产品分离模具在使用时存在产品磁芯断裂的问题。第四，余料分离模具工作一次，必须清理一次模具凹模表面的余料，这样才能再次工作。

3.新复合模的模具设计思路

第一，要同时完成余料分离、产品分离两道工序，不能破坏定位孔。第二，要能自动落料，且在产品单个分离后，产品应留在凹模表面上便于操作者拿取，废料落在接料盒里。第三，利用相切的原理，先设计模具凹模，根据凹模配合设计凸模，逐次完成模具的整体设计。

4.新复合模的模具设计特点

利用相切原理，在一侧切断连接筋的同时与定位孔相切，在另一侧也与定位孔相切，达到产品单个分离的效果。废料落下，产品留在凹模表面。因为将两道工序合在一起，所以使生产效率提高一倍以上，降低一半的生产成本。

5.新复合模的制作

复合模的上模、下模如图3、图4所示。

6.完成产品的取出

旧模具全部是活芯设计，在取出产品后要清理废料才能再次工作。新模具采用落料的方式是产品留在模具凹模表面，废料落在接料盒里，且不在一个平面上，便于产品取出，降低操作者的劳动强度，节省工时。

三、小结

改造后的模具是一道工序完成的，避免了二次取放造成的装夹误差，并且凸模只作用在连接筋上面，完成余料分离和单个分离，解决了改造前模具在产品单个分离时有磁芯断裂的问题。定位孔在一次工作中没有移动不会有偏移，由于利用相切原理使产品断开，对定位孔的破坏降到最低，保证下道工序的卷轴装夹要求，提高了产品加工精度。改造前操作者需要2人，冲床2台；改造后模具的操作者只需1人，冲床1台，大大减少了工时。由于实现了一模两用，从而使一套模具完成了余料分离、产品分离两套模具的工作任务，既减少了模具数量，又提高了生产效率，操作人员工作条件得到改善，产品质量稳定。

（作者单位：丹东市技师学院）