镀锌彩涂产品表面缺陷的研究分析

摘要：通过对昆钢镀锌彩涂产品表面缺陷进行研究和分析，总结出现行工艺下镀锌彩涂产品表面缺陷产生的原因、缺陷特征、预防和控制措施，对指导镀锌彩涂产品的质量检验和工艺控制有较好的指导作用。

关键词：镀锌彩涂产品；表面缺陷；研究分析

昆钢镀锌、彩涂生产线为连续化生产工艺，生产线工艺速度快，产品出现表面质量问题如不能及时准确地判断和采取措施，将会造成批量性的不合格品。但在实际生产过程中，镀锌彩涂产品表面质量中出现的缺陷无法在标准中进行定量规定，即使定性的文字描述也存在极大困难，是实际生产过程中工艺控制和质量检验的重点、难点之一。因此对镀锌彩涂产品的表面缺陷进行研究和分析，总结归纳出表面缺陷的特征、产生原因及预防和控制措施，对指导生产实践和改进产品质量意义重大。

1昆钢镀锌、彩涂生产工艺

昆钢镀锌生产线采用自己生产的冷轧硬卷作为原料，改良型森吉米尔法生产工艺，其工艺流程为：原料→开卷机→矫直机→入口双切剪→焊接→入口活套→预清洗→退火炉→感应锌锅→气刀→小锌花控制→冷却→锌层测厚→光整、拉矫→钝化处理→出口活套→静电涂油→卷取→称重→包装、标识。

昆钢彩涂生产线采用自己生产的镀锌基卷作为原料，辊涂法生产工艺，其工艺流程为：开卷机→双切剪→缝合机→压毛刺机→垂直入口活套→碱洗、刷洗及漂洗→热风烘干→化涂机→化涂烘干炉→水冷辊→初涂机→初涂固化炉→喷淋水冷装置→热风烘干→精涂机→精涂固化炉→预留热覆膜→喷淋水冷装置→热风烘干→垂直出口活套→预留冷压花→检查台→贴保护膜精涂机→出口剪→称重装置→打捆机→收卷机。

镀锌彩涂产品的质量主要是由生产线工艺控制和基板质量决定的，而表面质量作为涂镀层产品最为重要的质量特性，也是镀锌、彩涂生产工艺控制过程中的关键和重点。

2镀锌产品的表面缺陷

2.1常见的表面缺陷

在昆钢现行工艺和冷轧基卷质量情况下，通过对镀锌投产以来和用户加工使用过程中出现的表面质量缺陷的收集和整理，可以看到镀锌钢卷经常出现的典型表面缺陷有锌粒、气刀条痕、露钢、厚边、锌层脱落、气刀刮伤、锌起伏、孔洞、原板划伤、镀后划伤、白锈、停车缺陷、钝化斑、压印、边裂、轧穿、原板锈、夹杂、浪形。

2.2表面缺陷的特征

根据收集到的镀锌钢卷典型表面缺陷的实物试样和记录图像的外观形貌特征、分布特点，分析和总结出了上述19种常见表面缺陷的特征，具体描述见表1。

表1镀锌表面缺陷特征

缺陷名称 缺陷特征

锌粒（疤） 钢带表面呈芝麻、米粒状的颗粒或稍大的不规则块状凸起，粗糙不平。

气刀条痕 钢带表面沿纵向呈直线条纹或条状凸起纹，在钢带宽度方向上，条数、距离、程度不等。

露钢 露出钢基部位呈黑色的点状、块状或条状，形状不定、大小各异，严重时遍布整个钢带的上下表面。

厚边 钢带边沿的锌层比中部锌层厚。

锌层脱落 钢带表面锌层脱落。严重可直接看见锌层局部呈块状与钢基分离、脱落。

气刀刮伤 钢带表面断续或连续，刮痕条数、轻重程度不等。重者形成沟痕，露出钢基。轻者形成印痕，锌层破坏。

锌起伏 肉眼可见钢带表面呈现的无规律锌层波浪凸起，有手感。在厚规格上比较明显。

孔洞 钢带上呈不规则的孔洞或裂口。

原板划伤 钢带表面连续或断续纵向条纹，无手感，经酸洗去掉锌层后，呈现条状划伤，严重时沟凹深，边缘突起粗糙，有手感深度。与镀后划伤表面光亮状条痕有区别。

镀后划伤 钢带表面肉眼可见光亮条痕，呈不规则并有手感。

白锈 钢带表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，它主要由氧化锌和氢氧化锌组成，多发生在较长时间储存期的带钢中。

停车缺陷 钢带表面出现大面积锌层自动脱落。

钝化斑 钢带表面宽度和长度方向上分布有条状、带状或不规则黄褐色痕迹。

压印 印痕呈现周期性。基板上有压印经过镀锌后一般凸起印痕；镀锌后表面产生压印一般表现为凸起或凹陷的印痕，凸起处光亮。

边裂 钢带边缘出现断续或连续的破口。一般破口断续发生，深度为2~3.5mm锯齿形破口常连续性出现，深度为1~10mm。

轧穿 周期性的形如月牙弯的孔洞。

原板锈 钢带表面无规则米粒状凸起颗粒，有时也呈块状。一般易与锌粒缺陷混淆，但经酸洗去锌层后能清楚看出基板表面有红色或综红色锈蚀存在。

夹杂 钢带表面粗糙的点状、块状或条状，无规律的锌层凸起。脱掉锌层后观察发现钢基上有非金属夹杂物，缺陷处有灰色、灰黑色或褐色粉状物。

浪形 钢带沿轧制方向呈高低起伏状弯曲，形如波浪。边浪，钢带的一边或二边的延伸大于中部延伸，出现的高低不平。中浪，钢带的中部延伸大于两边的延伸，出现中部凸起。

2.3表面缺陷的产生原因

针对昆钢现行的镀锌工艺，结合对镀锌基板表面质量要求的研究，参考了相关资料，对上述19种典型表面缺陷的产生原因进行了总结和分析，归纳出了昆钢目前工艺下镀锌常见表面缺陷的最可能产生原因。具体见表2。

表2镀锌表面缺陷产生原因

缺陷名称 产生原因

锌粒（疤） ①底渣过多被搅动而浮起，伴随锌液沾附在镀锌钢带表面上；②锌液温度过高，使底渣浮起；③锌液中铝（Al）含量过高，会使铁在锌液中的溶解度降低，造成更多的浮渣；④锌锅内辊子粘有锌渣带上钢带；⑤随钢带带出的超细炉渣或来自炉鼻子的锌灰也可造成；⑥基板表面残铁过高，还原后铁粉进入锌锅产生锌渣。

气刀条痕 ①气刀的缝隙发生局部堵塞；②气刀局部缺口或损害；③板形不好。

露钢 ①基板存放时间太长，表面生锈，进退火炉未能充分还原；②基板表面存在缺陷，如氧化铁皮压入、严重锈蚀、夹杂等；③基板板面未清除干净；④退火炉还原段呈氧化气氛，钢带再次氧化；⑤退火炉气氛控制不正确，钢带进入还原段还原不良。

厚边 ①气刀的角度调整不合适，造成对吹，形成絮流而产生；②当带钢速度降到30米/分钟以下时，由于喷嘴两端的气流向外损失一部分，这样减少了边部气流的冲量，造成边部刮锌量比中部小；③基板有边浪；④边部挡板故障。

锌层脱落 ①基板表面不清洁，脱脂清洗效果不好；②退火炉炉内还原气体没有充分燃烧及炉内还原性气氛不好，使钢带表面残留有未被还原好的氧化物；③操作条件不佳，如工艺速度太快，镀锌温度高，浸镀时间长和锌液中含铝量控制不当；④基板锈蚀严重。

气刀刮伤 ①板形不好，薄规格带钢易产生；②钢带张力小或张力波动，运行时出现摆动；③钢带距离喷咀太近；④稳定辊未起稳定作用。

锌起伏 ①锌液温度低或锌液中铝含量高，使锌层局部超厚；②气刀角度偏高；③气刀压力偏低，机组速度缓慢。

孔洞 ①基板有非金属夹杂物，易产生舌状孔洞或裂口；②基板表面上有机械损伤，出现凹坑、压痕，轧后延伸变形所致；③基板在冷轧过程造成的孔洞。

原板划伤 ①基板在运行中与机械物之间发生相对运动；②张力辊、转向辊、传送辊与带钢的线速度不同步；③基板板形不好。

镀后划伤 ①镀锌后带钢与机组接触的表面有尖锐棱角或硬物，产生相对运动；②各种辊子不运转产生划伤。

白锈 ①热镀锌卷未钝化或钝化不良，在潮湿环境中表面腐蚀；②包装时钢卷温度过高，内包装结露；③卷包进水，未及时处理；④在运输和存储中遭雨水或受潮；⑤储存仓库的温度小于露点温度，出现冷凝水，腐蚀锌板。

停车缺陷 钢带在炉内停留时间过长造成炉内氧化。

钝化斑 ①钝化辊某部位上有机械损伤；②钝化辊压力不均；③钝化液浓度、温度不符；④两侧风咀没吹正⑤回流管滴漏。

压印 ①传送辊、转向辊、压紧辊等粘有异物，或辊面上有机械损伤产生基板压印；②镀锌钢带出锌锅后传送辊、转向辊、压紧辊粘有锌粒或其它异物。③压紧辊位置不当，角度过大。

边裂 ①基板钢质问题、硬度问题、轧制工艺控制不当，造成基板的裂边和锯齿边；②板坯边缘过热过烧，基板边缘机械损伤；③冷轧酸洗线的园盘剪切边不齐、剪刀钝或者间隙调整不当造成基板裂边和锯齿边。

轧穿 冷轧轧辊上粘有铁屑及其他硬物，轧制时压入钢带，形成周期性损伤，在损伤处拉裂轧穿，一般在轧制速度高的情况下不易被发现，多在后工序被发现。

原板锈 ①基板表面生锈，镀锌后形成；②基板欠酸洗或酸洗后漂洗不净，残酸留在带钢上继续腐蚀生锈；③基板压入氧化铁皮未除尽；④基板库存时间过长，受空气湿度或其它有害物质侵袭，产生锈蚀。

夹杂 ①炼钢工序浇铸时保护渣卷入；②炼钢时造渣不良，钢液粘度大，流动性差；③炼钢浇铸温度低；④炼钢炉子、钢包等的耐火材料带入。

浪形 基板有严重浪形。

按镀锌钢带表面缺陷的产生原因可将缺陷分为基板缺陷和工艺缺陷两大类。工艺缺陷是由于生产工艺线上设备运转失常或者操作不良造成的，镀锌表面缺陷有锌粒、气刀条痕、厚边、锌层脱落、气刀刮伤、锌起伏、原板划伤、镀后划伤、停车缺陷、钝化斑、压印。基板缺陷是基板原有的缺陷，一般经过镀锌或者彩涂也不能消除，镀锌表面缺陷有露钢、锌层脱落、孔洞、边裂、轧穿、原板锈、夹杂、浪形。除工艺缺陷和基板缺陷外，运输和储存过程中也会造成部分缺陷，如白锈、摩擦黑点等。

2.4预防和控制措施

通过对表面缺陷产生原因的分析和研究，根据昆钢工艺实际和基板质量情况总结出了预防和控制镀锌表面缺陷的建议措施，具体见表3。

表3预防和控制镀锌表面缺陷措施

缺陷名称 预防和控制措施

锌粒（疤） ①按时捞底渣，使底渣与沉没辊之间距离不小于200mm；②控制锌液温度，使其保持在455~4650C；③应按规定控制锌液中铝含量；④辊子上有粘锌及时刮去；⑤降低带钢入锌锅温度，使之保持在4600C左右；⑥严格控制基板清洗质量，保持必要的清洁度。

气刀条痕 ①及时清理气刀堵塞部位，疏通气刀缝隙；②气刀缺口或损坏及时更换；③板形不好的基板不投入生产。

露钢 ①防止基板库存时间过长，一般不能大于20天；②保证清洗段介质浓度和温度，使基板表面清洁；③控制好炉温、炉内气氛，及空气和煤气比值，使带钢表面完全还原；④炉内各区充分燃烧；⑤认真检查镀锌带钢表面质量，发现露钢及时反馈信息，找出原因，并采取措施。

厚边 ①合理调整气刀角度；②提高带钢运行速度至合理范围，减少气流向外散失，增大气流冲量；③基板边浪严重不投入生产；④加强边部挡板日常维护和检修。

锌层脱落 ①保证基板表面干净，脱脂清洗工艺、设备正常运行；②炉内充分燃烧，保证炉内还原性气氛；③严格执行操作规程，当退火炉发生变化时，注意温度、时间、速度，保证工艺，平衡生产；④防止钢带库存时间过长，不得大于20天。

气刀刮伤 ①基板板形不好不投入生产；②严格控制带钢张力；③调整好气刀咀距离；④及时调整和更换稳定辊。

锌起伏 ①提高锌液温度；②降低锌液中铝含量；③调整气刀角度；④提高气刀压力，提高钢带运行速度。

孔洞 ①提高冶炼水平，减少钢中的非金属夹杂物。浇铸时做好挡渣，防止结疤产生；②轧制过程中防止异物压入，提高带钢表面质量；③发现基板孔洞严禁投入镀锌生产。

原板划伤 ①控制基板波浪度，瓢曲度和镰刀弯，不得大于标准规定；②加强设备运行维护，保证钢带与设备运行同步，稳定控制张力；③定期清理设备，确保运转设备不粘有异物，保证设备与钢带接触处光滑。

镀后划伤 ①镀锌机组经常检查带钢表面质量，出口处经常观察；②检修后，注意擦洗各种辊子使其清洁；③发现划伤缺陷及时查明原因消除隐患。

白锈 ①控制卷取、包装处环境温度高于露点温度；②防止高温包装；③避免厂房和运输途中漏雨，保证储存仓库通风良好，运输中加盖雨布，提高防水防潮能力；④热镀锌后及时涂覆钝化剂或防锈油；⑤包内进水或受潮，应及时铺开干燥，然后重新包装。

停车缺陷 ①加强设备维护与管理，减少设备故障停车；②精心操作，杜绝生产事故停车。

钝化斑 ①及时更换钝化辊；②调整钝化辊压力，使之压力均匀；③控制好钝化液浓度和钝化温度；④尽量减少品种调换。

压印 ①轧辊粘有异物应及时处理，轧辊机械损伤应更换轧辊，杜绝基板压印；②镀锌后产生压印，应及时查看锌锅以后各传送辊、压紧辊、转向辊等，粘有锌粒及异物马上处理。③调整压紧辊角度。

边裂 ①提高钢质纯净度；②严格生产工艺；③冷轧酸洗线的园盘剪及时更换刀片，注意调整园盘剪的间隙和重合量。

轧穿 ①冷轧轧制时要逐卷检查表面质量，一般换辊后第一卷停机检查；②轧制薄钢带时，加大表面质量检查频次。

原板锈 ①对严重生锈钢带，不准上线镀锌；②保证冷轧酸洗质量；③加强生产协调，减少基板库存时间。

夹杂 ①加强炼钢各工序质量控制，避免非金属夹杂物带入；②严格按技术要求清理板坯表面夹杂。

浪形 ①按工艺要求合理设置镀锌机组张力、拉矫延伸率可消除或减轻浪形；②有严重浪形的基卷禁止镀锌。

2.5表面缺陷对工艺性能的影响

通过对带有典型表面缺陷的镀锌钢带工艺性能的研究，总结出了不同种类的表面缺陷对产品工艺性能和对用户加工使用效果的影响程度，具体见表4。

表4镀锌表面缺陷对工艺使用性能的影响

缺陷名称 对工艺性能和加工使用的影响

锌粒（疤） 造成表面粗糙不平，不仅妨碍美观，而且对加工使用有害。大面积分布造成废品。

气刀条痕 产生气刀条痕位置的锌层，因严重超厚而影响以后的使用。

露钢 产生露钢的部位，在腐蚀环境中对锌层和钢基失去保护作用，影响使用。严重的造成废品。

厚边 对带钢的卷取特别有害，在张力卷取时，边部厚就拉力大，易把边部拉长，形成边浪缺陷，对使用影响较大。

锌层脱落 存在锌层脱落的镀锌钢带，在加工使用过程中会造成锌层局部或大面积脱落，露出钢基，造成废品。

气刀刮伤 因锌层被刮坏而造成废品。

锌起伏 造成锌层表面凸起处厚度不均，大面积、严重超出偏差范围的对加工成型和使用有害，造成废品。

孔洞 因钢基穿孔，对镀锌和加工使用均有害，造成废品。

原板划伤 影响锌层表面外观，对加工使用有影响。

镀后划伤 锌层被破坏对加工使用有害，严重造成废品。

白锈 在镀锌板面上形成由氧化锌和氢氧化锌组成的白色沉淀物，对加工使用有害，造成废品。

停车缺陷 锌层附着性极差，锌层大面积自动脱落，造成废品。

钝化斑 影响外观和使用。

压印 小面积轻微未超过厚度允许偏差的可限制使用，大面积严重造成废品。

边裂 使用有边裂的基卷进行镀锌时，易造成炉内断带故障。严重的对加工使用有影响。

轧穿 因钢基洞穿，对镀锌和加工使用均有害，造成废品。

原板锈 对锌层附着性、外观和加工使用有影响，轻微限制使用，严重造成废品。

夹杂 影响锌层附着性，造成锌层凸起，对使用有影响。

浪形 会造成锌层表面的气刀条痕、厚边、气刀刮伤、划伤等，对加工使用影响较大，严重造成废品。

3彩涂产品的表面缺陷

3.1常见的表面缺陷

在昆钢现行工艺和彩基卷质量情况下，通过对彩涂投产以来和用户加工使用过程中出现的表面质量缺陷的收集和整理，可以看到彩涂钢卷经常出现的典型表面缺陷有漆层脱落、漏涂、涂后划伤、刮伤、板面颗粒、光泽不均、辊纹、传写、橘皮、色差、气泡、针孔。

3.2表面缺陷的特征

根据收集到的彩涂钢卷典型表面缺陷的实物试样和记录图像的外观形貌特征、分布特点，分析和总结出了上述12种常见表面缺陷的特征，具体描述见表5。

表5彩涂表面缺陷特征

缺陷名称 缺陷特征

漆层脱落 钢带表面局部位置漆膜脱落，类似局部未涂漆一样，裸露基板。

漏涂 一般呈现点状、条状、块状，钢带表面明显可见两种颜色，漏涂处仅有底漆，或裸露基板。

涂后划伤 沟槽一般多为纵向，沟槽深度、宽度、长度各不相等。轻者呈现隐条无手感，涂层未破坏，重者涂漆被破坏，严重时可见钢基。

刮伤 严重时面漆、底漆均破坏，可见钢基，刮伤长度大小程度各不相同，大多数无一定规律性。

板面颗粒 不规则点状或颗粒状凸起，有时有手感，有时无手感，面积和部位不定。

光泽不均匀 涂层表面光泽度不均匀。

辊纹 条痕波浪高低大小间距不等。

传写 面漆或者背面漆上附有其它颜色的涂料。

橘皮 涂层表面起皱皮，外观类似橘子皮。

色差 表面不同区域出现色彩不均匀或彩涂板与标准色板色彩相差较大。

气泡 涂层表面的起泡鼓起。

针孔 涂层表面圆形针状小孔，类似皮革毛孔。

3.3表面缺陷的产生原因

针对昆钢现行的彩涂工艺，结合对彩涂基板表面质量要求的研究，参考了相关资料，对上述12种典型表面缺陷的产生原因进行了研究和分析，找出了昆钢目前工艺条件下彩涂表面缺陷的最可能产生原因。具体见表6。

表6彩涂表面缺陷产生原因

缺陷名称 产生原因

漆层脱落 ①油漆附着力不好；②基板清洗不净，表面粘有碱性物质、油迹及其它杂质；③预处理剂浓度不够或局部未涂上预处理剂；④油漆不配套，底漆与基材，面漆与底漆亲合能力差；⑤涂层固化不良，遇擦碰产生脱漆。⑥基板板形不良，压制时局部受力太大产生掉漆。

漏涂 ①面漆涂料辊粘有异物；②涂料粘度太大；③涂料中渗入杂质；④涂料辊、粘料辊等设备调整不当；⑤基板有梗印或凸条缺陷；⑥基板边部有边浪或边损，或热镀锌边部增厚。

涂后划伤 ①钢带与粘有异物设备发生相对运动产生划伤。辊组不转产生的划伤；②涂料中参有硬性杂质；③钢带板形不好与设备产生划伤；④固化时垂度控制不当与设备产生擦伤。

刮伤 ①初涂和精涂烘烤炉的炉口空间小，当操作不当或张力不均，使钢带跳动厉害，接触炉口发生刮漆；②凡接触钢带面各类辊子托架、辊道不光滑有硬物产生刮伤。③镀锌基板已有划伤。

板面颗粒 ①镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷；②涂料搅拌不均匀，涂料分散性差；③涂料未达到规定细度；涂料上机前过滤不良；④涂层室场地不清洁，灰尘、沙粒吹落在涂层表面。

光泽不均匀 ①涂料搅拌不均匀；②、漆膜厚度控制不均匀；③炉内固化温度边部和中部偏差太大及温度控制不稳定。

辊纹 ①涂料搅拌不均；②涂敷辊速度和粘料辊速度调整不当；粘料辊和涂层辊辊径差距较大；③涂辊抖动；④生产线张力稳定性不好。

传写 面漆换色时，与钢带接触的各辊清洗不干净。

橘皮 ①涂料粘度过高；②涂层过厚；③固化工艺不当。

色差 ①涂料供应系统中混有其它颜色的涂料；②涂料制造过程中颜色分散不均匀；③发生传写现象；④膜厚不均匀或膜厚与标准相差太大；⑤固化温度相差太大；⑥涂料搅拌不均匀。

气泡 ①初、精涂固化炉溶剂蒸发段炉温过高，溶剂来不及蒸发，引起提前沸腾；②初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热膨胀将涂膜鼓起，形成气泡；③辊涂机辊速比调整不当；④基板或初涂层有水、杂质颗粒附着。

针孔 ①涂料搅拌不均匀，涂层太厚；②初涂涂层表面受污染；③固化炉第一区炉温过高；④溶剂选择不当或过量使用低沸点的溶剂。

按彩涂表面缺陷的产生原因可将缺陷分为基板缺陷和工艺缺陷两大类。工艺缺陷是由于生产工艺线上设备运转失常或者操作不良造成的，彩涂表面缺陷有漆层脱落、漏涂、涂后划伤、刮伤、板面颗粒、光泽不均匀、辊纹、传写、橘皮、色差、气泡、针孔。基板缺陷是基板原有的缺陷，一般经过镀锌或者彩涂也不能消除，彩涂表面缺陷有板面颗粒。除工艺缺陷和基板缺陷外，运输和储存过程中也会造成部分缺陷，如擦伤等。

3.4预防和控制措施

通过对表面缺陷产生原因的分析和研究上，根据昆钢工艺实际和基板质量情况总结出了预防和控制彩涂表面缺陷的建议措施，具体见表7。

表7预防和控制彩涂表面缺陷措施

缺陷名称 预防和控制措施

漆层脱落 ①涂料按照标准验收；②预处理剂浓度要达标，并保证表面预处理均匀；③发现前处理清洗不净及时停机处理；④按涂料性质合理控制固化温度、固化时间；⑤使用板形良好的基板。

漏涂 ①精涂机、涂料辊等粘异物应及时处理；②涂料粘度调制适中，搅拌均匀；③涂料有杂质不能投料；④按规定调整涂料辊和粘料辊的压力和辊速；⑤基板有梗印和凸条缺陷不能上机生产；⑥基板边部有边浪、边损、镀锌边部增厚的，不准彩涂。

涂后划伤 ①加强设备检修与维护，发现与钢带接触的设备粘有异物或辊组不转及时处理；②涂料有杂质及时换料；③严格控制基板板形，不符合基板要求的一律禁止投料；④合理控制钢带垂度。

刮伤 ①基板镰刀弯或浪形较大时注意调大初涂、精涂固化炉的炉口开度；②检查消除各类辊子托架、辊道等尖硬异物，保持光滑；③杜绝使用已有划伤的镀锌基板。

板面颗粒 ①有严重锌粒、停车缺陷的基板严禁投入彩涂生产；②涂料在使用前搅拌均匀；③使用细度符合要求的涂料，涂料使用前良好过滤；④保持周围环境清洁。

光泽不均匀 ①涂料充分搅拌均匀；②同一批钢卷膜厚差异不能大于3微米；③按规定控制好炉内温度。

辊纹 ①充分搅拌涂料；②及时调整粘料辊和涂层辊速度，并保持辊径一致；③保持涂辊转动的稳定性，避免涂辊过大抖动；④保持生产线张力稳定。

传写 面漆换色时，清洗干净与钢带接触的各辊，在这些辊子上不允许带有前种颜色的面漆涂料。

橘皮 ①根据不同涂料选择合适的粘度配比；②控制膜厚在合理的范围之内，避免涂层太厚；③控制好固化炉各区温度梯度，避免急剧升温。

色差 ①认真清洗涂料盘、涂辊等供料系统；②加强涂料进厂质量管理；③清洗与钢带接触的各辊，杜绝传写；④控制膜厚的均匀性，白灰等浅色涂料正面总膜厚不应低于15微米；⑤控制好固化温度的均匀性和一致性；⑥涂料搅拌均匀。

气泡 ①严格按工艺要求控制炉温；②严格按要求控制机组速度，保证涂层干透；③调整好辊涂机各辊辊速比；④保证基板或初涂层板面干燥洁净。

针孔 ①按规定搅拌均匀涂料，合理控制涂层厚度；②保持钢带表面清洁，无油污、水、灰尘；保持初涂固化冷却水的清洁度；③固化炉第一区温度合理控制；④选择适合的溶剂。

3.5表面缺陷对工艺性能的影响

通过对带有典型表面缺陷的彩涂钢带工艺性能的研究，总结出了不同种类表面缺陷对产品工艺性能和对用户加工使用效果的影响程度，具体见表8。

表8彩涂表面缺陷对工艺使用性能的影响

缺陷名称 对工艺性能和加工使用的影响

漆层脱落 稍用力或加工则涂层剥落，造成废品。

漏涂 漏涂处露出基板或底漆，对加工使用有影响。大面积存在造成废品。

涂后划伤 轻微无手感的隐条纹划伤可限制使用，涂层破坏的造成废品。

刮伤 未破坏涂层的可限制使用，涂层被破坏的造成废品。

板面颗粒 造成涂层表面凸起手感不平滑，造成废品。

光泽不均匀 造成漆层光泽不一致，可限制使用。

辊纹 造成的涂层表面条痕影响加工使用，造成废品。

传写 造成表面出现异色影响外观和使用，造成废品。

橘皮 造成涂层表面起皱皮，影响使用。

色差 造成涂层表面颜色明显差异影响外观和使用。

气泡 造成表面漆层起泡，加工使用过程起泡处漆层易破损，影响使用。

针孔 造成涂层表面出现小孔，影响外观，对使用有影响。

4结论

4.1通过研究和分析，我们归纳和总结出了昆钢目前工艺和基板质量情况下镀锌、彩涂钢卷常出现的表面缺陷及其产生原因、特征、预防和纠正措施，覆盖了目前实际生产过程中出现过的所有典型表面缺陷，对指导实际生产和检验均有帮助。

4.2镀锌、彩涂生产过程中在线所观察到的表面缺陷是对其基板质量和生产工艺出现异常波动的一种信息反馈，也是我们对工艺是否正常和合理的一种监控和判定手段。因此对镀锌彩涂的表面质量检验来说，掌握和了解镀锌彩涂产品表面缺陷的产生原因和机理，并及时准确的做出分析和判断，对产品的质量检验和控制至关重要。

4.3从研究和分析可以看出，镀锌彩涂产品的表面缺陷按成因可分为基板缺陷和工艺缺陷两大类，基板缺陷是基板原有的缺陷，一般经过镀锌、彩涂也不能消除，工艺缺陷是由于生产工艺线上设备运转失常或者操作不良造成的，因此对镀锌彩涂产品表面质量的控制和改进也必须从基板质量和工艺控制两个方面着手。

参考文献

[1] 李九岭.带钢连续热镀锌[M].北京:冶金科学出版社,2001.

[2] 李鸿波,李绮屏,韩志勇.彩色涂层钢板生产工艺与装备技术[M].北京:冶金工业出版社,2006.

作者简介：杨宁（1972.03- ），男，毕业于昆明理工大学，质量工程师，长期在钢铁行业从事产品质量检验和质量管理工作，对钢材产品质量检验有较深的研究。

表5彩涂表面缺陷特征

缺陷名称 缺陷特征

漆层脱落 钢带表面局部位置漆膜脱落，类似局部未涂漆一样，裸露基板。

漏涂 一般呈现点状、条状、块状，钢带表面明显可见两种颜色，漏涂处仅有底漆，或裸露基板。

涂后划伤 沟槽一般多为纵向，沟槽深度、宽度、长度各不相等。轻者呈现隐条无手感，涂层未破坏，重者涂漆被破坏，严重时可见钢基。

刮伤 严重时面漆、底漆均破坏，可见钢基，刮伤长度大小程度各不相同，大多数无一定规律性。

板面颗粒 不规则点状或颗粒状凸起，有时有手感，有时无手感，面积和部位不定。

光泽不均匀 涂层表面光泽度不均匀。

辊纹 条痕波浪高低大小间距不等。

传写 面漆或者背面漆上附有其它颜色的涂料。

橘皮 涂层表面起皱皮，外观类似橘子皮。

色差 表面不同区域出现色彩不均匀或彩涂板与标准色板色彩相差较大。

气泡 涂层表面的起泡鼓起。

针孔 涂层表面圆形针状小孔，类似皮革毛孔。

3.3表面缺陷的产生原因

针对昆钢现行的彩涂工艺，结合对彩涂基板表面质量要求的研究，参考了相关资料，对上述12种典型表面缺陷的产生原因进行了研究和分析，找出了昆钢目前工艺条件下彩涂表面缺陷的最可能产生原因。具体见表6。

表6彩涂表面缺陷产生原因

缺陷名称 产生原因

漆层脱落 ①油漆附着力不好；②基板清洗不净，表面粘有碱性物质、油迹及其它杂质；③预处理剂浓度不够或局部未涂上预处理剂；④油漆不配套，底漆与基材，面漆与底漆亲合能力差；⑤涂层固化不良，遇擦碰产生脱漆。⑥基板板形不良，压制时局部受力太大产生掉漆。

漏涂 ①面漆涂料辊粘有异物；②涂料粘度太大；③涂料中渗入杂质；④涂料辊、粘料辊等设备调整不当；⑤基板有梗印或凸条缺陷；⑥基板边部有边浪或边损，或热镀锌边部增厚。

涂后划伤 ①钢带与粘有异物设备发生相对运动产生划伤。辊组不转产生的划伤；②涂料中参有硬性杂质；③钢带板形不好与设备产生划伤；④固化时垂度控制不当与设备产生擦伤。

刮伤 ①初涂和精涂烘烤炉的炉口空间小，当操作不当或张力不均，使钢带跳动厉害，接触炉口发生刮漆；②凡接触钢带面各类辊子托架、辊道不光滑有硬物产生刮伤。③镀锌基板已有划伤。

板面颗粒 ①镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷；②涂料搅拌不均匀，涂料分散性差；③涂料未达到规定细度；涂料上机前过滤不良；④涂层室场地不清洁，灰尘、沙粒吹落在涂层表面。

光泽不均匀 ①涂料搅拌不均匀；②、漆膜厚度控制不均匀；③炉内固化温度边部和中部偏差太大及温度控制不稳定。

辊纹 ①涂料搅拌不均；②涂敷辊速度和粘料辊速度调整不当；粘料辊和涂层辊辊径差距较大；③涂辊抖动；④生产线张力稳定性不好。

传写 面漆换色时，与钢带接触的各辊清洗不干净。

橘皮 ①涂料粘度过高；②涂层过厚；③固化工艺不当。

色差 ①涂料供应系统中混有其它颜色的涂料；②涂料制造过程中颜色分散不均匀；③发生传写现象；④膜厚不均匀或膜厚与标准相差太大；⑤固化温度相差太大；⑥涂料搅拌不均匀。

气泡 ①初、精涂固化炉溶剂蒸发段炉温过高，溶剂来不及蒸发，引起提前沸腾；②初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热膨胀将涂膜鼓起，形成气泡；③辊涂机辊速比调整不当；④基板或初涂层有水、杂质颗粒附着。

针孔 ①涂料搅拌不均匀，涂层太厚；②初涂涂层表面受污染；③固化炉第一区炉温过高；④溶剂选择不当或过量使用低沸点的溶剂。

按彩涂表面缺陷的产生原因可将缺陷分为基板缺陷和工艺缺陷两大类。工艺缺陷是由于生产工艺线上设备运转失常或者操作不良造成的，彩涂表面缺陷有漆层脱落、漏涂、涂后划伤、刮伤、板面颗粒、光泽不均匀、辊纹、传写、橘皮、色差、气泡、针孔。基板缺陷是基板原有的缺陷，一般经过镀锌或者彩涂也不能消除，彩涂表面缺陷有板面颗粒。除工艺缺陷和基板缺陷外，运输和储存过程中也会造成部分缺陷，如擦伤等。

3.4预防和控制措施

通过对表面缺陷产生原因的分析和研究上，根据昆钢工艺实际和基板质量情况总结出了预防和控制彩涂表面缺陷的建议措施，具体见表7。

表7预防和控制彩涂表面缺陷措施

缺陷名称 预防和控制措施

漆层脱落 ①涂料按照标准验收；②预处理剂浓度要达标，并保证表面预处理均匀；③发现前处理清洗不净及时停机处理；④按涂料性质合理控制固化温度、固化时间；⑤使用板形良好的基板。

漏涂 ①精涂机、涂料辊等粘异物应及时处理；②涂料粘度调制适中，搅拌均匀；③涂料有杂质不能投料；④按规定调整涂料辊和粘料辊的压力和辊速；⑤基板有梗印和凸条缺陷不能上机生产；⑥基板边部有边浪、边损、镀锌边部增厚的，不准彩涂。

涂后划伤 ①加强设备检修与维护，发现与钢带接触的设备粘有异物或辊组不转及时处理；②涂料有杂质及时换料；③严格控制基板板形，不符合基板要求的一律禁止投料；④合理控制钢带垂度。

刮伤 ①基板镰刀弯或浪形较大时注意调大初涂、精涂固化炉的炉口开度；②检查消除各类辊子托架、辊道等尖硬异物，保持光滑；③杜绝使用已有划伤的镀锌基板。

板面颗粒 ①有严重锌粒、停车缺陷的基板严禁投入彩涂生产；②涂料在使用前搅拌均匀；③使用细度符合要求的涂料，涂料使用前良好过滤；④保持周围环境清洁。

光泽不均匀 ①涂料充分搅拌均匀；②同一批钢卷膜厚差异不能大于3微米；③按规定控制好炉内温度。

辊纹 ①充分搅拌涂料；②及时调整粘料辊和涂层辊速度，并保持辊径一致；③保持涂辊转动的稳定性，避免涂辊过大抖动；④保持生产线张力稳定。

传写 面漆换色时，清洗干净与钢带接触的各辊，在这些辊子上不允许带有前种颜色的面漆涂料。

橘皮 ①根据不同涂料选择合适的粘度配比；②控制膜厚在合理的范围之内，避免涂层太厚；③控制好固化炉各区温度梯度，避免急剧升温。

色差 ①认真清洗涂料盘、涂辊等供料系统；②加强涂料进厂质量管理；③清洗与钢带接触的各辊，杜绝传写；④控制膜厚的均匀性，白灰等浅色涂料正面总膜厚不应低于15微米；⑤控制好固化温度的均匀性和一致性；⑥涂料搅拌均匀。

气泡 ①严格按工艺要求控制炉温；②严格按要求控制机组速度，保证涂层干透；③调整好辊涂机各辊辊速比；④保证基板或初涂层板面干燥洁净。

针孔 ①按规定搅拌均匀涂料，合理控制涂层厚度；②保持钢带表面清洁，无油污、水、灰尘；保持初涂固化冷却水的清洁度；③固化炉第一区温度合理控制；④选择适合的溶剂。

3.5表面缺陷对工艺性能的影响

通过对带有典型表面缺陷的彩涂钢带工艺性能的研究，总结出了不同种类表面缺陷对产品工艺性能和对用户加工使用效果的影响程度，具体见表8。

表8彩涂表面缺陷对工艺使用性能的影响

缺陷名称 对工艺性能和加工使用的影响

漆层脱落 稍用力或加工则涂层剥落，造成废品。

漏涂 漏涂处露出基板或底漆，对加工使用有影响。大面积存在造成废品。

涂后划伤 轻微无手感的隐条纹划伤可限制使用，涂层破坏的造成废品。

刮伤 未破坏涂层的可限制使用，涂层被破坏的造成废品。

板面颗粒 造成涂层表面凸起手感不平滑，造成废品。

光泽不均匀 造成漆层光泽不一致，可限制使用。

辊纹 造成的涂层表面条痕影响加工使用，造成废品。

传写 造成表面出现异色影响外观和使用，造成废品。

橘皮 造成涂层表面起皱皮，影响使用。

色差 造成涂层表面颜色明显差异影响外观和使用。

气泡 造成表面漆层起泡，加工使用过程起泡处漆层易破损，影响使用。

针孔 造成涂层表面出现小孔，影响外观，对使用有影响。

4结论

4.1通过研究和分析，我们归纳和总结出了昆钢目前工艺和基板质量情况下镀锌、彩涂钢卷常出现的表面缺陷及其产生原因、特征、预防和纠正措施，覆盖了目前实际生产过程中出现过的所有典型表面缺陷，对指导实际生产和检验均有帮助。

4.2镀锌、彩涂生产过程中在线所观察到的表面缺陷是对其基板质量和生产工艺出现异常波动的一种信息反馈，也是我们对工艺是否正常和合理的一种监控和判定手段。因此对镀锌彩涂的表面质量检验来说，掌握和了解镀锌彩涂产品表面缺陷的产生原因和机理，并及时准确的做出分析和判断，对产品的质量检验和控制至关重要。

4.3从研究和分析可以看出，镀锌彩涂产品的表面缺陷按成因可分为基板缺陷和工艺缺陷两大类，基板缺陷是基板原有的缺陷，一般经过镀锌、彩涂也不能消除，工艺缺陷是由于生产工艺线上设备运转失常或者操作不良造成的，因此对镀锌彩涂产品表面质量的控制和改进也必须从基板质量和工艺控制两个方面着手。

参考文献

[1] 李九岭.带钢连续热镀锌[M].北京:冶金科学出版社,2001.

[2] 李鸿波,李绮屏,韩志勇.彩色涂层钢板生产工艺与装备技术[M].北京:冶金工业出版社,2006.

作者简介：杨宁（1972.03- ），男，毕业于昆明理工大学，质量工程师，长期在钢铁行业从事产品质量检验和质量管理工作，对钢材产品质量检验有较深的研究。

表5彩涂表面缺陷特征

缺陷名称 缺陷特征

漆层脱落 钢带表面局部位置漆膜脱落，类似局部未涂漆一样，裸露基板。

漏涂 一般呈现点状、条状、块状，钢带表面明显可见两种颜色，漏涂处仅有底漆，或裸露基板。

涂后划伤 沟槽一般多为纵向，沟槽深度、宽度、长度各不相等。轻者呈现隐条无手感，涂层未破坏，重者涂漆被破坏，严重时可见钢基。

刮伤 严重时面漆、底漆均破坏，可见钢基，刮伤长度大小程度各不相同，大多数无一定规律性。

板面颗粒 不规则点状或颗粒状凸起，有时有手感，有时无手感，面积和部位不定。

光泽不均匀 涂层表面光泽度不均匀。

辊纹 条痕波浪高低大小间距不等。

传写 面漆或者背面漆上附有其它颜色的涂料。

橘皮 涂层表面起皱皮，外观类似橘子皮。

色差 表面不同区域出现色彩不均匀或彩涂板与标准色板色彩相差较大。

气泡 涂层表面的起泡鼓起。

针孔 涂层表面圆形针状小孔，类似皮革毛孔。

3.3表面缺陷的产生原因

针对昆钢现行的彩涂工艺，结合对彩涂基板表面质量要求的研究，参考了相关资料，对上述12种典型表面缺陷的产生原因进行了研究和分析，找出了昆钢目前工艺条件下彩涂表面缺陷的最可能产生原因。具体见表6。

表6彩涂表面缺陷产生原因

缺陷名称 产生原因

漆层脱落 ①油漆附着力不好；②基板清洗不净，表面粘有碱性物质、油迹及其它杂质；③预处理剂浓度不够或局部未涂上预处理剂；④油漆不配套，底漆与基材，面漆与底漆亲合能力差；⑤涂层固化不良，遇擦碰产生脱漆。⑥基板板形不良，压制时局部受力太大产生掉漆。

漏涂 ①面漆涂料辊粘有异物；②涂料粘度太大；③涂料中渗入杂质；④涂料辊、粘料辊等设备调整不当；⑤基板有梗印或凸条缺陷；⑥基板边部有边浪或边损，或热镀锌边部增厚。

涂后划伤 ①钢带与粘有异物设备发生相对运动产生划伤。辊组不转产生的划伤；②涂料中参有硬性杂质；③钢带板形不好与设备产生划伤；④固化时垂度控制不当与设备产生擦伤。

刮伤 ①初涂和精涂烘烤炉的炉口空间小，当操作不当或张力不均，使钢带跳动厉害，接触炉口发生刮漆；②凡接触钢带面各类辊子托架、辊道不光滑有硬物产生刮伤。③镀锌基板已有划伤。

板面颗粒 ①镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷；②涂料搅拌不均匀，涂料分散性差；③涂料未达到规定细度；涂料上机前过滤不良；④涂层室场地不清洁，灰尘、沙粒吹落在涂层表面。

光泽不均匀 ①涂料搅拌不均匀；②、漆膜厚度控制不均匀；③炉内固化温度边部和中部偏差太大及温度控制不稳定。

辊纹 ①涂料搅拌不均；②涂敷辊速度和粘料辊速度调整不当；粘料辊和涂层辊辊径差距较大；③涂辊抖动；④生产线张力稳定性不好。

传写 面漆换色时，与钢带接触的各辊清洗不干净。

橘皮 ①涂料粘度过高；②涂层过厚；③固化工艺不当。

色差 ①涂料供应系统中混有其它颜色的涂料；②涂料制造过程中颜色分散不均匀；③发生传写现象；④膜厚不均匀或膜厚与标准相差太大；⑤固化温度相差太大；⑥涂料搅拌不均匀。

气泡 ①初、精涂固化炉溶剂蒸发段炉温过高，溶剂来不及蒸发，引起提前沸腾；②初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热膨胀将涂膜鼓起，形成气泡；③辊涂机辊速比调整不当；④基板或初涂层有水、杂质颗粒附着。

针孔 ①涂料搅拌不均匀，涂层太厚；②初涂涂层表面受污染；③固化炉第一区炉温过高；④溶剂选择不当或过量使用低沸点的溶剂。

按彩涂表面缺陷的产生原因可将缺陷分为基板缺陷和工艺缺陷两大类。工艺缺陷是由于生产工艺线上设备运转失常或者操作不良造成的，彩涂表面缺陷有漆层脱落、漏涂、涂后划伤、刮伤、板面颗粒、光泽不均匀、辊纹、传写、橘皮、色差、气泡、针孔。基板缺陷是基板原有的缺陷，一般经过镀锌或者彩涂也不能消除，彩涂表面缺陷有板面颗粒。除工艺缺陷和基板缺陷外，运输和储存过程中也会造成部分缺陷，如擦伤等。

3.4预防和控制措施

通过对表面缺陷产生原因的分析和研究上，根据昆钢工艺实际和基板质量情况总结出了预防和控制彩涂表面缺陷的建议措施，具体见表7。

表7预防和控制彩涂表面缺陷措施

缺陷名称 预防和控制措施

漆层脱落 ①涂料按照标准验收；②预处理剂浓度要达标，并保证表面预处理均匀；③发现前处理清洗不净及时停机处理；④按涂料性质合理控制固化温度、固化时间；⑤使用板形良好的基板。

漏涂 ①精涂机、涂料辊等粘异物应及时处理；②涂料粘度调制适中，搅拌均匀；③涂料有杂质不能投料；④按规定调整涂料辊和粘料辊的压力和辊速；⑤基板有梗印和凸条缺陷不能上机生产；⑥基板边部有边浪、边损、镀锌边部增厚的，不准彩涂。

涂后划伤 ①加强设备检修与维护，发现与钢带接触的设备粘有异物或辊组不转及时处理；②涂料有杂质及时换料；③严格控制基板板形，不符合基板要求的一律禁止投料；④合理控制钢带垂度。

刮伤 ①基板镰刀弯或浪形较大时注意调大初涂、精涂固化炉的炉口开度；②检查消除各类辊子托架、辊道等尖硬异物，保持光滑；③杜绝使用已有划伤的镀锌基板。

板面颗粒 ①有严重锌粒、停车缺陷的基板严禁投入彩涂生产；②涂料在使用前搅拌均匀；③使用细度符合要求的涂料，涂料使用前良好过滤；④保持周围环境清洁。

光泽不均匀 ①涂料充分搅拌均匀；②同一批钢卷膜厚差异不能大于3微米；③按规定控制好炉内温度。

辊纹 ①充分搅拌涂料；②及时调整粘料辊和涂层辊速度，并保持辊径一致；③保持涂辊转动的稳定性，避免涂辊过大抖动；④保持生产线张力稳定。

传写 面漆换色时，清洗干净与钢带接触的各辊，在这些辊子上不允许带有前种颜色的面漆涂料。

橘皮 ①根据不同涂料选择合适的粘度配比；②控制膜厚在合理的范围之内，避免涂层太厚；③控制好固化炉各区温度梯度，避免急剧升温。

色差 ①认真清洗涂料盘、涂辊等供料系统；②加强涂料进厂质量管理；③清洗与钢带接触的各辊，杜绝传写；④控制膜厚的均匀性，白灰等浅色涂料正面总膜厚不应低于15微米；⑤控制好固化温度的均匀性和一致性；⑥涂料搅拌均匀。

气泡 ①严格按工艺要求控制炉温；②严格按要求控制机组速度，保证涂层干透；③调整好辊涂机各辊辊速比；④保证基板或初涂层板面干燥洁净。

针孔 ①按规定搅拌均匀涂料，合理控制涂层厚度；②保持钢带表面清洁，无油污、水、灰尘；保持初涂固化冷却水的清洁度；③固化炉第一区温度合理控制；④选择适合的溶剂。

3.5表面缺陷对工艺性能的影响

通过对带有典型表面缺陷的彩涂钢带工艺性能的研究，总结出了不同种类表面缺陷对产品工艺性能和对用户加工使用效果的影响程度，具体见表8。

表8彩涂表面缺陷对工艺使用性能的影响

缺陷名称 对工艺性能和加工使用的影响

漆层脱落 稍用力或加工则涂层剥落，造成废品。

漏涂 漏涂处露出基板或底漆，对加工使用有影响。大面积存在造成废品。

涂后划伤 轻微无手感的隐条纹划伤可限制使用，涂层破坏的造成废品。

刮伤 未破坏涂层的可限制使用，涂层被破坏的造成废品。

板面颗粒 造成涂层表面凸起手感不平滑，造成废品。

光泽不均匀 造成漆层光泽不一致，可限制使用。

辊纹 造成的涂层表面条痕影响加工使用，造成废品。

传写 造成表面出现异色影响外观和使用，造成废品。

橘皮 造成涂层表面起皱皮，影响使用。

色差 造成涂层表面颜色明显差异影响外观和使用。

气泡 造成表面漆层起泡，加工使用过程起泡处漆层易破损，影响使用。

针孔 造成涂层表面出现小孔，影响外观，对使用有影响。

4结论

4.1通过研究和分析，我们归纳和总结出了昆钢目前工艺和基板质量情况下镀锌、彩涂钢卷常出现的表面缺陷及其产生原因、特征、预防和纠正措施，覆盖了目前实际生产过程中出现过的所有典型表面缺陷，对指导实际生产和检验均有帮助。

4.2镀锌、彩涂生产过程中在线所观察到的表面缺陷是对其基板质量和生产工艺出现异常波动的一种信息反馈，也是我们对工艺是否正常和合理的一种监控和判定手段。因此对镀锌彩涂的表面质量检验来说，掌握和了解镀锌彩涂产品表面缺陷的产生原因和机理，并及时准确的做出分析和判断，对产品的质量检验和控制至关重要。

4.3从研究和分析可以看出，镀锌彩涂产品的表面缺陷按成因可分为基板缺陷和工艺缺陷两大类，基板缺陷是基板原有的缺陷，一般经过镀锌、彩涂也不能消除，工艺缺陷是由于生产工艺线上设备运转失常或者操作不良造成的，因此对镀锌彩涂产品表面质量的控制和改进也必须从基板质量和工艺控制两个方面着手。

参考文献

[1] 李九岭.带钢连续热镀锌[M].北京:冶金科学出版社,2001.

[2] 李鸿波,李绮屏,韩志勇.彩色涂层钢板生产工艺与装备技术[M].北京:冶金工业出版社,2006.

作者简介：杨宁（1972.03- ），男，毕业于昆明理工大学，质量工程师，长期在钢铁行业从事产品质量检验和质量管理工作，对钢材产品质量检验有较深的研究。