ATOX立磨改造体会

王炜 刘彬 赵喜军

（中国联合水泥集团有限公司南阳分公司，南阳市 474250）

我公司熟料生产线为合肥院设计，配套生料粉磨设备为SMITH公司 ATOX37.5立磨，该立磨在使用过程中出现台时产量低，分步电耗高的情况发生，经过对现场的摸索改造后，取得了一定的成效，现就改造情况进行分享。

1 立磨入磨系统的改造

原来的磨机入磨溜子较短，与磨机壳体平齐，造成立磨的入磨物料有一部分在进入磨机前，直接落入刮料腔内，造成磨机排渣量较大，影响磨机的台时和电耗。经过对现场物料的布料位置确定后，通过在原有溜子的基础上增加200mm，角度不变，避免入磨物料直接掉落刮料腔内。径过一段时间的运行后，根据辊皮的磨损情况，将入磨溜子新增部位，在原有角度上向上调整5°，更改原来入磨的物料直接落在磨盘内侧边缘的位置，使物料的落料点在原来基础上向磨机中心位置延伸400mm，使入磨物料在磨机的停留时间增加，从而使磨机的料层更加均匀。并且防止了磨机磨辊皮的固定区域磨损，延长磨辊的使用寿命。

此外，针对磨机入磨溜子的口径较大，为减少磨机的漏风，我们对入磨溜子上部约1/3的地方进封堵，减少磨机的外漏风。

2 磨机内回粉系统的改造

磨机原来的回粉系统粗粉斗管径较粗（约600mm），并且距离磨机磨辊机架850mm，距离磨盘3000mm左右，这样造成了大量的回粉二次飞扬大，增加了磨机的差压，不利于料层的稳定。针对此现象，我们对回粉系统进行了两次改造，新增磨机粗粉的回粉管道，将回粉管道直接与磨机选粉机的粗粉灰斗的下方连接，延长并缩小至300mm使其到达距离磨盘800mm高的中心位置，以此来降低大量一定细度的粗粉，不被磨机内的气流带起，造成磨机差压的升高，同时也可以安全地将粗粉送至离磨盘最近的合理高度而不发生粗粉回磨不流畅造成选粉机电流升高的情况。经过不断改进后，磨机内不能通过选粉机的一定细度的粗粉，通过管道直接回到磨盘的中心位置，磨机差压明显下降，台时产量上升5t/h。

3 磨机内料层厚度的调整

针对在运行过程中，磨机运行电流高，料层厚度大，台时产量低的现状，我们通过对磨机的挡料圈的高度进行调整，从而减少磨盘上的物料量，一方面降低了磨机的载荷，降低了磨机的运行电流，另一方面，通过在原有挡料圈160～170mm高的基础上，统一降至150mm，减小了磨机的过粉磨现象，使粉磨效率提高，台时产量逐步增加至260t/h。

4 风环盖板的改造

针对该类型的磨机风环处风速较低，磨机的外循环量较大的情况，为提高磨机的断面风速，增加风对物料的携带能力，我们风环盖板原来为80mm宽的基础上，进行了两次改造，第一次用8mm钢筋沿着风环盖板的外侧边缘进行焊接以此来增加风环盖板的面积，第二次对三个磨辊后方三个380×300mm的风环用对应尺寸的钢板进行了焊接全部封堵。经过两次改造后，在循环风机拉风不变的前提下，风环的风速提高到38m/s，以此来提升磨机端面风速，提升对物料的提升能力，减少物料的过粉磨现象，稳定料层。经过一段时间的调整，风与物料的匹配也达到一个合理范围，磨机料层稳定，不再出现滑料现象，磨机工况稳定，台时产量稳定在260t/h。

5 刮料腔的改造

磨机内部底板和刮料板因为长期使用造成磨损，造成刮料板内物料无法清理干净，减小磨机的通风量，此外，由于刮板与物料之间的摩擦增大，磨机的运行阻力增大，磨机电流增加。经过对刮料腔底板的改造，刮料腔底板和刮板之间的距离缩小至10～20mm，同时，通过对刮料板的加长，刮料腔内部与壳体边壁的距离缩小至220mm左右，使刮料腔内物料及时刮走，增加了磨机的通风量。同时由于积料的减少，物料之间的摩擦减轻，降低磨机电流。

6 选粉机内部的改造

针对旋风机内部的风向导流叶片存在间隙过大和过小，且内漏风点比较多的情况，严重影响了磨机的选粉效率，影响台时产量，通过利用每次的库满停机时候，我们对磨机选粉机内部的导向叶片间距进行逐步调整，将原来65～80mm的静叶片间距统一调整至55mm，有效提高磨机的选粉效率。针对磨机的笼型转子上方的刚性密封和内漏风点进行治理，我们用5mm宽，3mm厚的钢板在选粉机笼型转子上方盲板的内外两侧进行了焊接，保证钢板和选粉机笼型转子之间不低于5mm的间隙，以防止笼型转子与密封发生摩擦。通过密封的改造，减少了磨机的大颗粒逃逸，也取得较好的效果，选粉机电流转速设定降低了3%，电流下降了10A。

7 磨外喷水系统的改造

为增加物料的黏性，稳定磨机料层的形成，我们对磨机的喷水系统也进行了改造，通过在入磨皮带上增加自动喷水系统，使物料在入磨前得到一定程度的浸润作用，在一定程度上降低了磨内差压，稳定了磨机运行工况，同时减少了为强制稳定料层而进行磨机内部的喷水量，提高了磨机的出口温度。

8 磨机风环盖板密封的改造

在立磨挡料圈和风环盖板之间通常会有一定的间隙，从而保证磨机在运转过程中不与导风叶片发生碰撞，但是在生产过程中，随着间隙的加大，往往会造成部分入磨热风不能根据叶片的导向进行旋转和物料的抬升，直接沿着磨盘和风环盖板的间隙上升造成热风的内漏，针对这一问题，通过采用一定宽度钢板焊接在挡料圈的外缘，同时与风环盖板保持20mm的间隙，组成一个迷宫密封，以此来保持磨机在运行过程中不发生摩擦，从而达到减小此部分摩擦并能减少此处内漏风的作用。

通过上述改造，料层也相对比较稳定，磨机电流有显著下降，磨机的运行质量明显提高，磨机台时产量平均达到了265t/h，生料分步电耗也降低13.57kWh/t。