对新基地冲压车间模具线等级评分的研究

摘要：文章通过介绍某汽车公司冲压车间在新基地投产、商用车向乘用车转型时，在新员工培养、工程师业务整合，及对模具线进行分线管理的形势下，从板料信息、模具、设备、库存信息、外部响应和质量信息等一系列系统的管理，快速响应和解决当下出现的问题。

关键词：模具线等级评分；冲压车间；生产效率；自制件档案

中图分类号：TG385 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）12-0003-02

随着人民生活水平的提高，加上政府对汽车行业的优惠政策，中国汽车行业、尤其是微型车领域得到了飞速地发展；在利好的形势下，汽车新基地如雨后春笋，遍地开花，且越来越多的公司发展成为既生产乘用车又生产商用车的综合型汽车公司。本文通过介绍某汽车公司冲压车间模具线分线管理后，通过从板料信息、模具信息、设备、库存信息、外部响应和质量信息等进行系统的管理，同时探讨模具线等级评分的优越性。

1 背景介绍

作为新汽车公司冲压车间，模具线管理面对诸多挑战，小结为如下几点：

（1）模具线业务范围广，从板料业务、自动化（含端拾器）业务、备品备件及模具维修保养、质量信息管理到外部响应都由模具工程师（产品工程师）牵头进行业务开展，很多事情没法同时顾及导致问题不断重复发生并且恶化。

（2）模具工程师经验不足，5名模具工程师中3名为应届毕业的大学生，2名跨部门转入，现场经验不足。

（3）无法知道模具线是进步了还是退步了，甚至要生产了也不知道模具是否有问题，也不知道模具线哪个环节有问题，这样只能被动生产。

（4）投产爬坡速度快，新基地为成熟产品搬迁项目，要求在1月内完成调试，并在3个月内提升至60JPH（每小时60台车）。

（5）投产2个月后，年度车型改款项目模具进入车间，进行新模具调试。

2 模具等级评分的概念及优势分析

针对新基地冲压车间模具线的管理方式，我们尝试建立每条模具线的自制件档案（包括板料信息、模具信息、设备信息、库房信息、外部响应等模块）来管理，然后制定相应的指标对每条模具线进行等级评分，分为一级模具线、二级模具线、三级模具线和四级模具线。

相对之前的模具线管理，模具线等级评分模式拥有如下优势：

首先，分块管理，问题集成好处多。不管哪个环节出了问题，我们都能在自制件档案相应模块里进行信息集成，并且容易进行同类分析，甚至可以在出现问题时很快地找到以往的解决方案。

其次，每日模具线生产运行情况一目了然。每天FTQ、GSQE、GCA、ASPM、时间利用率等生产指标在下班前都能让车间全体员工知道，同时也了解生产过程出现的问题和原因分析、对应的措施及今后的注意事项，这样能很好的避免问题的再次发生。

再次，模具线状态清晰明了，便于持续改进。通过等级分数，我们可以很清楚知道现在模具处于什么样的状态，是好是坏，哪里有问题，是否影响生产，是否需要改进等。比如翼子板2013年6月10日处于三级（82分），理由是OP20模具卡废料严重，造成停线30分钟，这样我们就可以清楚知道我们要对OP20模具进行整改。

最后，良性竞争，不断进步。通过一二三四级的划分，我们会将所负责的模具线进行对比并一起不断的进步，最终达到全部是一级模具线的目标。

3 模具分线管理的实施

结合基地新投产、产品搬迁、工程师现场经验不足、模具线涉及业务范围广等具体情况，我们制定了模具线等级评分三大步骤的计划，如图1所示。

第一阶段：自制件档案的建立。模具线业务范围广，每位模具工程师将建立每个产品的自制件档案，其中包括板料信息、模具信息、设备信息、库房信息、外部响应等模块，每天进行更新和统计分析，并输出每日自制件档案问题清单，如图2所示。

第二阶段：每日生产运行分析。根据每日生产情况，统计并分析出每条模具线的FTQ、GSQE、GCA、ASPM、时间利用率等运行情况，同时对于问题点进行分析和制定措施，预防问题的再次发生和为今后提供经验总结。

第三阶段：模具线等级评分阶段。根据各项指标对每条模具线进行综合评级打分，分一二三四级，一级95～100分，二级90～95分，三级80～90分，四级低于80分。而每条模具线的团队组织机构和等级评分表如图3所示，该阶段重点工作有：

（1）一级（95～100分）：FTQ保持95%以上、GSQE分值小于目标值2、GCA无扣分、模具无需整改可直接上线生产、生产500件无停线（不包括换模时间）；

（2）二级（90～95分）：FTQ保持90%以上、GSQE无新增问题（不包括已封样问题）、GCA无扣分、模具只需简单保养即可直接上线生产、生产500件停线时间不超过5分钟（不包括换模时间）；

（3）三级（80～90分）：FTQ保持85以上、GSQE新增问题不超过0.5分（不包括已封样问题）、GCA无扣分、模具存在整改问题，但原因和措施都清楚，且能在规定时间内完成整改不影响生产、生产500件停线时间不超过15分钟（不包括换模时间）；

（4）四级（80以下）：FTQ保持85以下、GSQE新增问题超过0.5分（不包括已封样问题）、GCA有扣分、模具存在整改问题，但原因和措施未清楚，且能在规定时间内不能完成整改并影响生产、生产500件停线时间超过30分钟（不包括换模时间）。

4 模具线等级评分的效果验证

新冲压车间按计划推进模具等级评分5个月后，时间利用率由35%提升至80%，生产毛节拍从1.67冲次/分钟提升至5.5冲次/分钟，一次下线合格率稳定在90%以上，其中模具停线率（含模具维修和在线擦模）下降了70%，如图4所示，顺利地完成了产品搬迁及爬坡任务。更重要的是工程师及员工都获得极大锻炼和提升，建立了模具线自制件档案，为生产提供更快速的响应和预见性的指导，相信模具线等级评分深化推进将取得更大

收益。

5 结语

笔者以实际经验，着重介绍了新基地投产、人员业务能力不足背景下开展的模具线等级评分过程，分析了模具线等级评分的优势，旨在推荐模具线等级评分的方式，分享新基地投产后模具人才培养及业务走上正轨的方法，望对读者有所帮助；对于模具分线管理具体如何与效率提升、质量改善、降低成本相结合未详细分析，模具分线管理下人员排班协调等问题，本文未能一一详细介绍，欢迎大家一同探讨。

参考文献

[1] 施华，张佃菊.基于看板管理的高速冲模模修流水线设计[J].模具工业，2012，（5）.

[2] 黄桂金.拉铆螺母压铆铆接自动化生产方案设计[J].模具工业，2009，（1）.

[3] 雷建民，李秋书，王广业.Z145A多组造型机组成流水线的设计[J].铸造设备研究，2001，（1）.

作者简介：温海群（1983—），男，上汽通用五菱汽车股份有限公司助理工程师，研究方向：汽车模具技术。

摘要：文章通过介绍某汽车公司冲压车间在新基地投产、商用车向乘用车转型时，在新员工培养、工程师业务整合，及对模具线进行分线管理的形势下，从板料信息、模具、设备、库存信息、外部响应和质量信息等一系列系统的管理，快速响应和解决当下出现的问题。

关键词：模具线等级评分；冲压车间；生产效率；自制件档案

中图分类号：TG385 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）12-0003-02

随着人民生活水平的提高，加上政府对汽车行业的优惠政策，中国汽车行业、尤其是微型车领域得到了飞速地发展；在利好的形势下，汽车新基地如雨后春笋，遍地开花，且越来越多的公司发展成为既生产乘用车又生产商用车的综合型汽车公司。本文通过介绍某汽车公司冲压车间模具线分线管理后，通过从板料信息、模具信息、设备、库存信息、外部响应和质量信息等进行系统的管理，同时探讨模具线等级评分的优越性。

1 背景介绍

作为新汽车公司冲压车间，模具线管理面对诸多挑战，小结为如下几点：

（1）模具线业务范围广，从板料业务、自动化（含端拾器）业务、备品备件及模具维修保养、质量信息管理到外部响应都由模具工程师（产品工程师）牵头进行业务开展，很多事情没法同时顾及导致问题不断重复发生并且恶化。

（2）模具工程师经验不足，5名模具工程师中3名为应届毕业的大学生，2名跨部门转入，现场经验不足。

（3）无法知道模具线是进步了还是退步了，甚至要生产了也不知道模具是否有问题，也不知道模具线哪个环节有问题，这样只能被动生产。

（4）投产爬坡速度快，新基地为成熟产品搬迁项目，要求在1月内完成调试，并在3个月内提升至60JPH（每小时60台车）。

（5）投产2个月后，年度车型改款项目模具进入车间，进行新模具调试。

2 模具等级评分的概念及优势分析

针对新基地冲压车间模具线的管理方式，我们尝试建立每条模具线的自制件档案（包括板料信息、模具信息、设备信息、库房信息、外部响应等模块）来管理，然后制定相应的指标对每条模具线进行等级评分，分为一级模具线、二级模具线、三级模具线和四级模具线。

相对之前的模具线管理，模具线等级评分模式拥有如下优势：

首先，分块管理，问题集成好处多。不管哪个环节出了问题，我们都能在自制件档案相应模块里进行信息集成，并且容易进行同类分析，甚至可以在出现问题时很快地找到以往的解决方案。

其次，每日模具线生产运行情况一目了然。每天FTQ、GSQE、GCA、ASPM、时间利用率等生产指标在下班前都能让车间全体员工知道，同时也了解生产过程出现的问题和原因分析、对应的措施及今后的注意事项，这样能很好的避免问题的再次发生。

再次，模具线状态清晰明了，便于持续改进。通过等级分数，我们可以很清楚知道现在模具处于什么样的状态，是好是坏，哪里有问题，是否影响生产，是否需要改进等。比如翼子板2013年6月10日处于三级（82分），理由是OP20模具卡废料严重，造成停线30分钟，这样我们就可以清楚知道我们要对OP20模具进行整改。

最后，良性竞争，不断进步。通过一二三四级的划分，我们会将所负责的模具线进行对比并一起不断的进步，最终达到全部是一级模具线的目标。

3 模具分线管理的实施

结合基地新投产、产品搬迁、工程师现场经验不足、模具线涉及业务范围广等具体情况，我们制定了模具线等级评分三大步骤的计划，如图1所示。

第一阶段：自制件档案的建立。模具线业务范围广，每位模具工程师将建立每个产品的自制件档案，其中包括板料信息、模具信息、设备信息、库房信息、外部响应等模块，每天进行更新和统计分析，并输出每日自制件档案问题清单，如图2所示。

第二阶段：每日生产运行分析。根据每日生产情况，统计并分析出每条模具线的FTQ、GSQE、GCA、ASPM、时间利用率等运行情况，同时对于问题点进行分析和制定措施，预防问题的再次发生和为今后提供经验总结。

第三阶段：模具线等级评分阶段。根据各项指标对每条模具线进行综合评级打分，分一二三四级，一级95～100分，二级90～95分，三级80～90分，四级低于80分。而每条模具线的团队组织机构和等级评分表如图3所示，该阶段重点工作有：

（1）一级（95～100分）：FTQ保持95%以上、GSQE分值小于目标值2、GCA无扣分、模具无需整改可直接上线生产、生产500件无停线（不包括换模时间）；

（2）二级（90～95分）：FTQ保持90%以上、GSQE无新增问题（不包括已封样问题）、GCA无扣分、模具只需简单保养即可直接上线生产、生产500件停线时间不超过5分钟（不包括换模时间）；

（3）三级（80～90分）：FTQ保持85以上、GSQE新增问题不超过0.5分（不包括已封样问题）、GCA无扣分、模具存在整改问题，但原因和措施都清楚，且能在规定时间内完成整改不影响生产、生产500件停线时间不超过15分钟（不包括换模时间）；

（4）四级（80以下）：FTQ保持85以下、GSQE新增问题超过0.5分（不包括已封样问题）、GCA有扣分、模具存在整改问题，但原因和措施未清楚，且能在规定时间内不能完成整改并影响生产、生产500件停线时间超过30分钟（不包括换模时间）。

4 模具线等级评分的效果验证

新冲压车间按计划推进模具等级评分5个月后，时间利用率由35%提升至80%，生产毛节拍从1.67冲次/分钟提升至5.5冲次/分钟，一次下线合格率稳定在90%以上，其中模具停线率（含模具维修和在线擦模）下降了70%，如图4所示，顺利地完成了产品搬迁及爬坡任务。更重要的是工程师及员工都获得极大锻炼和提升，建立了模具线自制件档案，为生产提供更快速的响应和预见性的指导，相信模具线等级评分深化推进将取得更大

收益。

5 结语

笔者以实际经验，着重介绍了新基地投产、人员业务能力不足背景下开展的模具线等级评分过程，分析了模具线等级评分的优势，旨在推荐模具线等级评分的方式，分享新基地投产后模具人才培养及业务走上正轨的方法，望对读者有所帮助；对于模具分线管理具体如何与效率提升、质量改善、降低成本相结合未详细分析，模具分线管理下人员排班协调等问题，本文未能一一详细介绍，欢迎大家一同探讨。

参考文献

[1] 施华，张佃菊.基于看板管理的高速冲模模修流水线设计[J].模具工业，2012，（5）.

[2] 黄桂金.拉铆螺母压铆铆接自动化生产方案设计[J].模具工业，2009，（1）.

[3] 雷建民，李秋书，王广业.Z145A多组造型机组成流水线的设计[J].铸造设备研究，2001，（1）.

作者简介：温海群（1983—），男，上汽通用五菱汽车股份有限公司助理工程师，研究方向：汽车模具技术。

摘要：文章通过介绍某汽车公司冲压车间在新基地投产、商用车向乘用车转型时，在新员工培养、工程师业务整合，及对模具线进行分线管理的形势下，从板料信息、模具、设备、库存信息、外部响应和质量信息等一系列系统的管理，快速响应和解决当下出现的问题。

关键词：模具线等级评分；冲压车间；生产效率；自制件档案

中图分类号：TG385 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）12-0003-02

随着人民生活水平的提高，加上政府对汽车行业的优惠政策，中国汽车行业、尤其是微型车领域得到了飞速地发展；在利好的形势下，汽车新基地如雨后春笋，遍地开花，且越来越多的公司发展成为既生产乘用车又生产商用车的综合型汽车公司。本文通过介绍某汽车公司冲压车间模具线分线管理后，通过从板料信息、模具信息、设备、库存信息、外部响应和质量信息等进行系统的管理，同时探讨模具线等级评分的优越性。

1 背景介绍

作为新汽车公司冲压车间，模具线管理面对诸多挑战，小结为如下几点：

（1）模具线业务范围广，从板料业务、自动化（含端拾器）业务、备品备件及模具维修保养、质量信息管理到外部响应都由模具工程师（产品工程师）牵头进行业务开展，很多事情没法同时顾及导致问题不断重复发生并且恶化。

（2）模具工程师经验不足，5名模具工程师中3名为应届毕业的大学生，2名跨部门转入，现场经验不足。

（3）无法知道模具线是进步了还是退步了，甚至要生产了也不知道模具是否有问题，也不知道模具线哪个环节有问题，这样只能被动生产。

（4）投产爬坡速度快，新基地为成熟产品搬迁项目，要求在1月内完成调试，并在3个月内提升至60JPH（每小时60台车）。

（5）投产2个月后，年度车型改款项目模具进入车间，进行新模具调试。

2 模具等级评分的概念及优势分析

针对新基地冲压车间模具线的管理方式，我们尝试建立每条模具线的自制件档案（包括板料信息、模具信息、设备信息、库房信息、外部响应等模块）来管理，然后制定相应的指标对每条模具线进行等级评分，分为一级模具线、二级模具线、三级模具线和四级模具线。

相对之前的模具线管理，模具线等级评分模式拥有如下优势：

首先，分块管理，问题集成好处多。不管哪个环节出了问题，我们都能在自制件档案相应模块里进行信息集成，并且容易进行同类分析，甚至可以在出现问题时很快地找到以往的解决方案。

其次，每日模具线生产运行情况一目了然。每天FTQ、GSQE、GCA、ASPM、时间利用率等生产指标在下班前都能让车间全体员工知道，同时也了解生产过程出现的问题和原因分析、对应的措施及今后的注意事项，这样能很好的避免问题的再次发生。

再次，模具线状态清晰明了，便于持续改进。通过等级分数，我们可以很清楚知道现在模具处于什么样的状态，是好是坏，哪里有问题，是否影响生产，是否需要改进等。比如翼子板2013年6月10日处于三级（82分），理由是OP20模具卡废料严重，造成停线30分钟，这样我们就可以清楚知道我们要对OP20模具进行整改。

最后，良性竞争，不断进步。通过一二三四级的划分，我们会将所负责的模具线进行对比并一起不断的进步，最终达到全部是一级模具线的目标。

3 模具分线管理的实施

结合基地新投产、产品搬迁、工程师现场经验不足、模具线涉及业务范围广等具体情况，我们制定了模具线等级评分三大步骤的计划，如图1所示。

第一阶段：自制件档案的建立。模具线业务范围广，每位模具工程师将建立每个产品的自制件档案，其中包括板料信息、模具信息、设备信息、库房信息、外部响应等模块，每天进行更新和统计分析，并输出每日自制件档案问题清单，如图2所示。

第二阶段：每日生产运行分析。根据每日生产情况，统计并分析出每条模具线的FTQ、GSQE、GCA、ASPM、时间利用率等运行情况，同时对于问题点进行分析和制定措施，预防问题的再次发生和为今后提供经验总结。

第三阶段：模具线等级评分阶段。根据各项指标对每条模具线进行综合评级打分，分一二三四级，一级95～100分，二级90～95分，三级80～90分，四级低于80分。而每条模具线的团队组织机构和等级评分表如图3所示，该阶段重点工作有：

（1）一级（95～100分）：FTQ保持95%以上、GSQE分值小于目标值2、GCA无扣分、模具无需整改可直接上线生产、生产500件无停线（不包括换模时间）；

（2）二级（90～95分）：FTQ保持90%以上、GSQE无新增问题（不包括已封样问题）、GCA无扣分、模具只需简单保养即可直接上线生产、生产500件停线时间不超过5分钟（不包括换模时间）；

（3）三级（80～90分）：FTQ保持85以上、GSQE新增问题不超过0.5分（不包括已封样问题）、GCA无扣分、模具存在整改问题，但原因和措施都清楚，且能在规定时间内完成整改不影响生产、生产500件停线时间不超过15分钟（不包括换模时间）；

（4）四级（80以下）：FTQ保持85以下、GSQE新增问题超过0.5分（不包括已封样问题）、GCA有扣分、模具存在整改问题，但原因和措施未清楚，且能在规定时间内不能完成整改并影响生产、生产500件停线时间超过30分钟（不包括换模时间）。

4 模具线等级评分的效果验证

新冲压车间按计划推进模具等级评分5个月后，时间利用率由35%提升至80%，生产毛节拍从1.67冲次/分钟提升至5.5冲次/分钟，一次下线合格率稳定在90%以上，其中模具停线率（含模具维修和在线擦模）下降了70%，如图4所示，顺利地完成了产品搬迁及爬坡任务。更重要的是工程师及员工都获得极大锻炼和提升，建立了模具线自制件档案，为生产提供更快速的响应和预见性的指导，相信模具线等级评分深化推进将取得更大

收益。

5 结语

笔者以实际经验，着重介绍了新基地投产、人员业务能力不足背景下开展的模具线等级评分过程，分析了模具线等级评分的优势，旨在推荐模具线等级评分的方式，分享新基地投产后模具人才培养及业务走上正轨的方法，望对读者有所帮助；对于模具分线管理具体如何与效率提升、质量改善、降低成本相结合未详细分析，模具分线管理下人员排班协调等问题，本文未能一一详细介绍，欢迎大家一同探讨。

参考文献

[1] 施华，张佃菊.基于看板管理的高速冲模模修流水线设计[J].模具工业，2012，（5）.

[2] 黄桂金.拉铆螺母压铆铆接自动化生产方案设计[J].模具工业，2009，（1）.

[3] 雷建民，李秋书，王广业.Z145A多组造型机组成流水线的设计[J].铸造设备研究，2001，（1）.

作者简介：温海群（1983—），男，上汽通用五菱汽车股份有限公司助理工程师，研究方向：汽车模具技术。