双工位烫印（模切）灵活应变 突破传统

陈训保

随着包装印刷技术的快速发展、大众审美度的不断提升，商品包装以精致、大气、文化底蕴丰富的设计方案替代了以往单纯靠普通工艺积累的设计方案，印刷工艺和印刷质量的要求也因此不断提高，现有单工位烫金（模切）机已无法满足高质量、高精度的生产要求。与此同时，随着防伪技术的发展和应用，越来越多的商品包装采用一种或多种防伪技术，这便增加了烫印工艺的难度。此外，由于印刷行业用工及原辅材料成本的持续上涨，以及印刷品销售单价的不断下滑，导致印刷行业的利润空间已接近极限，因此扩大市场份额、保障产品质量、提高产品投入产出率、降低生产成本成为了当前印刷企业的重要任务。

在这样的行业形势下，我公司结合自身生产场地和产品工艺的实际情况，于2011年购置了多台天津长荣印刷设备股份有限公司MK920SS双工位平压平烫金（模切）机，该款设备突破了传统单工位烫金（模切）机一次走纸只能完成一次烫印或一次模切的局限，实现了一次走纸完成两次烫印或完成烫印后再进行模切的工作。经过一段时间的使用，为我公司满足市场需求、保障产品质量、提高产品投入产出率、降低生产成本起到了关键作用。下面，就将我公司采用该款设备生产烟包产品的一些经典案例与大家共同分享，希望能给同行带来一些启发。

经典案例一：“苏烟（五星红杉树）”小盒

1.工艺简析

该烟包采用镭射金+全息烫印组合工艺，共18条电化铝，烫印套位精度要求较高，在MK920SS双工位烫金（模切）机上一次完成。

第一工位安装6条全息定位电化铝+6条镭射金电化铝，其中，6条全息定位电化铝走纵向，6条镭射金电化铝走横向，呈交叉走向；第二工位安装6条镭射金电化铝进行立体烫印，走纵向。

2.存在问题

安装18条电化铝进行大面积烫印以及电化铝横向与纵向交叉走箔的工艺容易产生两个问题：一是大面积烫印因电化铝剥离困难，容易造成电化铝与纸张分离不畅，从而导致叼纸牙片叼不住纸张，进而产生皱纸或烂纸现象；二是电化铝交叉走箔时，横向与纵向的电化铝交叉在同一水平面上，容易出现相互干扰的情况，从而导致电化铝走偏，造成烫印图案不完整，进而产生废品。

3.解决方案

在实际操作过程中，当遇到因叼纸牙片叼不住纸张而出现掉纸的情况时，通常的做法是将设备的吹风打开或者是将叼纸牙排上较松的牙片换掉。但是，当印刷产品是软包烟包时，此方法无效。这是因为软包烟包所用纸张定量一般在130g/m2以下，打开吹风会出现皱纸现象，但如果不打开吹风而是将叼纸牙排上较松的牙片换掉，则会出现掉纸或烂纸现象。对此，可采用如下解决方案：①与电化铝供应商探讨产品特点，改进电化铝剥离层，从而改善电化铝适应性，避免在烫印时剥离力偏大；②电化铝拉箔方向可采取部分正拉和部分反拉，以减小剥离力。

针对因电化铝交叉走箔而导致电化铝走偏现象的解决办法是：垫高其中一种走向的电化铝，使两种走向的电化铝不在同一水平面上。

需要注意的是，在对第二工位的立体烫金版进行装版时，底模的垫压非常关键。对此，我们采用了厚度为1mm的树脂版，将底模贴在树脂版上，这样有利于在树脂版下进行局部垫压，从而解决了因压力不均而产生烫印缺金等质量问题，保证了烫印压力的均匀性以及高速生产过程中产品质量的稳定性。

尽管“苏烟（五星红杉树）”小盒的烫印工艺较为复杂，且质量要求较高，但借助有恒MK920SS双工位烫金（模切）机，同时通过工艺调整，我们仍实现了以最高5500张/小时的速度进行生产，每班产量达到了6.3万张。

经典案例二：“利群（神州）”小盒

1.工艺简析

该烟包采用全息+普通金满版烫组合工艺，两种不同种类的电化铝共15条，烫印套位精度要求高，在MK920SS双工位烫金（模切）机上一次完成。

第一工位安装9条全息定位电化铝+普通金满版烫电化铝（全息定位电化铝由华工科技供应，普通金满版烫电化铝则由库尔兹供应），走纵向；第二工位安装6条普通金电化铝，走纵向。

2.存在问题

在实际生产中，不同种类的电化铝同时进行烫印时，会出现温度较难控制的现象。全息定位电化铝与普通金满版烫电化铝要求的烫印温度不一样，一般，全息定位电化铝的烫印温度要求比较低，而普通金满版烫电化铝的烫印温度要求相对较高。

3.解决方案

①与电化铝供应商探讨产品特点，改进电化铝胶层，从而改善电化铝适应性，避免烫印时两种电化铝所需温度偏差较大；②将对温度要求较高的电化铝所用烫金版用瓦楞纸板密封起来，从而在一定程度上减小其温度对另一种电化铝的影响。

经典案例三：“白沙（精品二代）”小盒

1.工艺简析

该烟包采用烫印+压凹凸+模切组合工艺，且三者相互套位精度要求极高，在MK920SS双工位烫金（模切）机上一次完成。

2.存在问题及解决方案

第一工位实现烫印，由于该设备适应的电化铝宽度最小为20mm，但实际烟包产品的烫印宽度只有12mm，且有3处需要烫印，若按照设备结构特点，则需3条宽度为20mm的电化铝才可以完成烫印，这样就会造成电化铝的大量浪费。为此，我公司结合设备拉箔结构和产品烫印工艺的特点，采用了电化铝循环烫印工艺，即将3条宽度为20mm的电化铝组合成1条宽度为40mm的电化铝来循环烫印，通过1条电化铝在设备上进行正反导向，达到电化铝循环烫印的要求，不仅节省了1/3的电化铝材料，而且降低了操作难度，减少了更换电化铝的次数和时间，提高了生产效率，保证了产品质量。

第二工位同时实现压凹凸和模切工艺，此工艺的关键是调整好合理的凹凸版制作参数以及设备压力，尤其是设备压力，因为模切压力和压凹凸压力是相互关联的，无论哪种工艺进行垫压都会影响到另一种工艺的压力，特别是模切压力，只要压力稍重一些，就会对模切刀产生伤害。因此，我们采取了以下解决方案：①在凹凸版背面进行垫压，在满足压凹凸质量要求的同时，减少对模切压力的影响，保证模切刀不受伤害；②采用三加一钢底板，在钢底板下进行均垫压。通过以上两种解决方案的配合，模切和压凹凸工艺达到了良好的压力平衡，使得生产速度达到了5500张/小时，且烫印质量好，压凹凸效果饱满，模切压力均匀、位置准确、边缘光滑、无纸粉。endprint