棉织生产络筒工艺控制

2014-03-16程海峰

化纤与纺织技术 2014年2期

程海峰

（深圳市龙飞纺织工业有限责任公司，广东深圳518122）

目前络筒工艺存在问题主要是络筒张力、速度、导纱距离控制混乱，卷绕密度过大或过小，结头尾长过长，出现网筒、重叠、葫芦筒、凸环筒、包头筒等坏筒，好筒率低，造成整经、浆纱张力不匀，断头增多，特别是在浆纱时，造成碰筘，片纱重浆、轻浆、脆断，严重地影响织造质量。成形不好的筒子在织造生产中直接影响织造质量，引起纬停增加，产生密路、断纬、纬缩等疵点。整经、浆纱、织造工段要求络筒成形好、卷绕密度适当、张力均匀，纱线耐磨保伸，所以要加强络筒工段的工艺控制。络筒工艺要根据纤维材料、原纱质量、成品要求、后工序条件、设备状况等众多因素来统筹制订。合理的络筒工艺设计应能达到纱线减磨保伸，缩小筒子内部、筒子之间的张力差异和卷绕密度差异，保证良好的筒子成形。本文介绍了棉织生产中络筒工艺的控制。

1 工艺流程

以1332型络筒机为例，络筒工艺流程如下：

管纱→导纱板→张力装置→清纱器→引纱杆→探纱杆→槽筒→筒子

1332型络筒机工艺流程图见图1。

图1 1332型络筒机工艺流程图

管纱为原纱，筒子为络好的筒子，导纱距离为管纱与导纱板的距离，张力装置控制张力，探纱杆控制断头，槽筒控制络筒速度[1]。

2 工艺控制

2.1 络筒速度及筒子大小

卷绕速度过大，张力过大，密度过大；卷绕速度过小，张力过小，密度过小。筒子过紧过松，均不利于筒子退绕。为了使卷绕密度均匀，筒子不宜过大，否则造成内外层密度不匀，纱线退绕张力不一致。过大的筒子也容易脱纱。

由于涤棉混纺纱吸湿性差、静电显著、抗捻性强、光滑易移动，所以在络涤棉纱线时，筒子上限1 000 g／个左右。槽筒转速 2 300 ～ 2 500 r／min。

纯棉纱线吸湿性好、弹性好，络筒重量上限一般在1 200 g／个左右，槽筒转数2 500 r／min。

在黏胶络筒时，由于黏胶纱的可朔性强、回潮率很高、卷绕密度大，张力大时对纱线的强力、弹性、耐磨性能不利。卷绕速度应偏小控制，筒子上限在1 000 g／个左右，槽筒转数 2 000～2 300 r／min。表1为29.1 tex棉纱不同络筒速度时的张力变化。

表1 29.1 tex棉纱不同络筒速度时张力变化

槽筒转数超过2 500 r／min以上张力偏差大，所以其转速在2 000～2 500 r／min为适宜。

2.2 导纱距离

普通络筒机采用短导纱距离，一般为8～10 cm，适合的导纱距离应兼顾到插管操作方便，张力均匀和脱圈、管脚断头最少等因素。保证纱线在退绕时，成弧性好。在不影响操作的情况下，适当提高锭座的位置，缩小气圈的高度，这样减少张力差异，气圈小张力差异小，倒好筒子的成形就好，这一点至关重要。表2为不同导纱距离张力的变化。

表2 不同导纱距离张力变化

从表2可见，导纱距离在小于8 cm或大于10 cm时，张力偏差大，在8～10 cm较适宜，张力偏差小。

2.3 张力的控制

张力范围为0.6～1.1 cN／tex。络筒张力的影响因素很多，生产中主要是通过调整张力装置的工艺参数来加以控制。在络筒时，为了使筒子具有一定卷绕密度和成形良好，纱线必须获得必要的张力。但纱线张力的大小影响着纱线的物理性能，因此，在络筒时选择适当的张力，具有重要的意义。络筒张力过大，则纱线伸长必大，使纱线弹性损失，络经条干变形大，断头也会增加。反之，络经时的张力过小，则筒子卷绕太松，成形不良，断头寻找困难，严重时还会造成整经上筒时纱圈成批脱落，造成大量回丝。所以在络筒时，张力波动范围尽量减少。涤棉混纺纱线与同种纱支棉纱相比，涤棉混纺纱线偏重，特别是色纱，所以络涤棉混纱线比络筒支棉纱张力要小，否则涤棉混纺纱线络成筒子卷绕密度过大，纱线弹性损失大。表3为不同纱支不同品种的张力控制。