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修井机Y形支座受井架坠落撞击的数值模拟

2014-03-13万夫周兆明毛德森

计算机辅助工程 2014年1期
关键词:井架

万夫 周兆明 毛德森

摘要:在ANSYS中建立修井机井架和Y形支座的有限元模型,并采用六面体单元划分网格.用ANSYS/LSDYNA进行计算,获得井架坠落撞击过程的完整图像以及井架和Y形支座在坠落撞击过程中产生的应力状况,并得到产生裂纹可能性最大的井架部位.该方法为事故井架的无损检测、修理补焊或者钢材更换等提供理论支持.

关键词:修井机; Y形支座; 井架; 坠落; 撞击; 接触; ANSYS

中图分类号: TE923;TB115.1

文献标志码: B

0引言

在石油和天然气勘探开发施工中,石油修井机是修井作业井架系统的关键设备.修井机井架应满足在修井过程中各种组合工况所需的负荷能力,必须有足够的刚性和稳定性.超过29 m的自行式修井机井架主要由天车、井架上体、井架下体、上下承载机构、二层工作台、Y形支座、伸缩液缸及其扶正装置、液压毛头装置、立管、绷绳和梯子等组成.[1]修井机按井架形式分为前开口桁架结构和桅杆式结构,同时可采取伸缩式结构.[2]桁架结构两段或多段的井架可采用伸缩或折叠方式,使用液缸或钢丝绳起升将其竖立到作业位置.在起升过程中若发生轻微摔落事故,则发生事故的井架是否可继续使用,需要无损检测和承载测评分析.[34]井架跌落事故为瞬间冲击过程,现场无法检测事故发生时的数据,很难检测井部受冲击后的性能特性,也不可能观测整个跌落冲击过程.本文通过计算机仿真模拟事故发生的过程,利用ANSYS/LSDYNA显式动力分析软件计算井架瞬间撞击Y形支座的应力情况,为该井架系统的检测、评定和修理提供参考.

1冲击计算理论

2Y形支座受撞击的物理模型

在ANSYS Workbench的Design Modeler中建立三段车载式修井机模型,型号为XJ120.修井机模型井架主杆件的第一大节(第一段)为角钢,长160.0 mm,宽160.0 mm,厚13.5 mm;第二大节为矩形截面,长140.0 mm,宽75.0 mm,厚9.0 mm;井架整体高度为29 m.该修井机起升过程为:利用液缸首先立起三段重合的整体井架,然后使用起升钢丝绳起升顶段井架,最后起升中间段直至井架全部立起到作业位置.假设起升中段至离Y形支座0.5 m时发生坠落事故,顶段和中段井架顺下段井架的角钢落至Y形支座上.三维实体模型见图1.

井架实体模型包含矩形截面的钢材、圆形截面管材、L形截面钢材和实体的薄钢板等.由于该模型钢材截面形式较多,模型体积较大,因此网格划分难度较高.为获得良好的仿真结果,本文以六面体单元为主划分网格,并采用映射和分割等方法.整体网格划分及局部放大示意见图2和3.

为同时获得井架和Y形支座受力情况,撞击接触采用面对面的自动接触[10],接触面和目标面都设置为柔体,计算的时间和难度增加.

3结果分析

在大型工作站上利用ANSYS/LSDYNA的显式动力学程序进行并行计算,共耗时40 h.井架上与Y形支座接触的单元A(单元编号为39346)的压力和速度随时间变化曲线见图4和5.由图4可知,在20 ms时刻支座受到的压力最大为15 kPa.随着井架被弹起,井架底部单元受到上部井架段的压力而未受到支座的反力,所以随着井架被弹起速度的减小该单元受力不断反复.给定井架初速度为3 m/s,接触后被弹起,30 ms时上升速度最大,到140 ms时上升速度约降为0,而后井架落在支座上.

Y形支座受撞击接触时刻的应力云图见图6,此刻为整个过程受力最大时刻.由于支座前倾3~5°,导致支座受瞬间冲击力不均匀,产生较大应力集中区域.在撞击过程中动能向应变能转换,坠落井架的应变能由整个Y形支座承担.由图6可知,Y形支座下面2个主受力柱受力最大,连接焊缝处产生应力集中.2个主受力柱与横拉筋的焊缝处、斜支撑与支座横拉筋的焊缝处以及支座两边的V形支柱与板筋的焊缝处应力都较大.画圈区域应力已略超过其屈服应力345 kPa,Y形支座在这几处的焊缝可能存在裂纹.现场对这几处进行无损检测,其结果与理论分析较为吻合.因此,理论分析结果可指导现场检测,以免漏检和浪费大量时间进行不必要的检测.

由图7可知,应力最大区域分布在横拉筋与井架主立柱焊接处,并且有斜拉筋焊接部位比没有斜拉筋焊接部位应力大.图7中画圈和画框区域应力超过应力屈服极限,这几处可能存在裂纹,需进行无损检测.选取井架左侧前大腿从下到上3个单元,等距离间隔,见图8中的64212,64069和63917单元.由图8可知,在20 ms即撞击接触时刻井架应力最大,而后逐渐下降;井架中间64069单元受力最大,井架上部63917单元受力最小;所有单元随着时间的推移等效应力逐渐下降,直至撞击结束部分单元依然存在较小应力,说明产生遗留效应,材料性能发生变化.

4结论

(1)建立井架坠落撞击支座的有限元模型,模拟事故发生的物理过程,结果认为撞击接触时刻Y形支座受力最大,而后受到反复的压力并逐渐减小.

(2)分析结果可指导现场无损检测:焊缝附近为塑性应变最严重区域,需着重检测,及时补焊.检测结果与计算结果较为吻合.

分析结果同时可以指导井架实际承载能力测试,以便得到准确的承载能力,为分析此类事故及修理事故井架提供参考.

(3)对井架大变形部位进行加固或者更换梁,建议重新进行应力分析,同时配合井架承载能力检测.计算结果可指导事故井架修理,避免设备损失,对安全快速的油气开发有重要意义.

参考文献:

[1]尹永晶, 杨汉立. 石油修井机[M]. 北京: 石油工业出版社, 2003: 143.

[2]SY/T 5202—2005石油修井机[S].

[3]SY/T 6408—2012钻井和修井井架、底座的检查、维护、修理与使用[S].

[4]SY 6326—2012石油钻机和修井机井架、底座承载能力检测评定方法[S].

[5]张汝清. 固体力学变分原理及其应用[M]. 重庆: 重庆大学出版社, 1991: 118.

[6]HALLQUIST J O. LSDYNA theory manual[EB/OL]. (20061231) [20130110]. http://ftp.lstc.com/anonymous/outgoing/trent001/manuals/lsdyna_theory_manual_2006.pdf.

[7]尚晓江, 苏建宇, 王化锋. ANSYS/LSDYNA动力分析方法与工程实例[M]. 北京: 中国水利水电出版社, 2005: 194.

[8]李裕春, 时党勇, 赵远. ANSYS 11.0/LSDYNA基础理论与工程实践[M]. 北京: 中国水利水电出版社, 2008: 258.

[9]郝好山, 胡仁喜, 康士廷, 等. ANSYS 12.0 LSDYNA 非线性有限元分析从入门到精通[M]. 北京: 机械工业出版社, 2010.

[10]SHELDON Imaoka. Contact analysis tips[EB/OL]. (20091031) [20130110]. http://ansys.net/sheldon_tips/2009/Contact%20Analysis%20Tips.pdf.

(编辑于杰)

摘要:在ANSYS中建立修井机井架和Y形支座的有限元模型,并采用六面体单元划分网格.用ANSYS/LSDYNA进行计算,获得井架坠落撞击过程的完整图像以及井架和Y形支座在坠落撞击过程中产生的应力状况,并得到产生裂纹可能性最大的井架部位.该方法为事故井架的无损检测、修理补焊或者钢材更换等提供理论支持.

关键词:修井机; Y形支座; 井架; 坠落; 撞击; 接触; ANSYS

中图分类号: TE923;TB115.1

文献标志码: B

0引言

在石油和天然气勘探开发施工中,石油修井机是修井作业井架系统的关键设备.修井机井架应满足在修井过程中各种组合工况所需的负荷能力,必须有足够的刚性和稳定性.超过29 m的自行式修井机井架主要由天车、井架上体、井架下体、上下承载机构、二层工作台、Y形支座、伸缩液缸及其扶正装置、液压毛头装置、立管、绷绳和梯子等组成.[1]修井机按井架形式分为前开口桁架结构和桅杆式结构,同时可采取伸缩式结构.[2]桁架结构两段或多段的井架可采用伸缩或折叠方式,使用液缸或钢丝绳起升将其竖立到作业位置.在起升过程中若发生轻微摔落事故,则发生事故的井架是否可继续使用,需要无损检测和承载测评分析.[34]井架跌落事故为瞬间冲击过程,现场无法检测事故发生时的数据,很难检测井部受冲击后的性能特性,也不可能观测整个跌落冲击过程.本文通过计算机仿真模拟事故发生的过程,利用ANSYS/LSDYNA显式动力分析软件计算井架瞬间撞击Y形支座的应力情况,为该井架系统的检测、评定和修理提供参考.

1冲击计算理论

2Y形支座受撞击的物理模型

在ANSYS Workbench的Design Modeler中建立三段车载式修井机模型,型号为XJ120.修井机模型井架主杆件的第一大节(第一段)为角钢,长160.0 mm,宽160.0 mm,厚13.5 mm;第二大节为矩形截面,长140.0 mm,宽75.0 mm,厚9.0 mm;井架整体高度为29 m.该修井机起升过程为:利用液缸首先立起三段重合的整体井架,然后使用起升钢丝绳起升顶段井架,最后起升中间段直至井架全部立起到作业位置.假设起升中段至离Y形支座0.5 m时发生坠落事故,顶段和中段井架顺下段井架的角钢落至Y形支座上.三维实体模型见图1.

井架实体模型包含矩形截面的钢材、圆形截面管材、L形截面钢材和实体的薄钢板等.由于该模型钢材截面形式较多,模型体积较大,因此网格划分难度较高.为获得良好的仿真结果,本文以六面体单元为主划分网格,并采用映射和分割等方法.整体网格划分及局部放大示意见图2和3.

为同时获得井架和Y形支座受力情况,撞击接触采用面对面的自动接触[10],接触面和目标面都设置为柔体,计算的时间和难度增加.

3结果分析

在大型工作站上利用ANSYS/LSDYNA的显式动力学程序进行并行计算,共耗时40 h.井架上与Y形支座接触的单元A(单元编号为39346)的压力和速度随时间变化曲线见图4和5.由图4可知,在20 ms时刻支座受到的压力最大为15 kPa.随着井架被弹起,井架底部单元受到上部井架段的压力而未受到支座的反力,所以随着井架被弹起速度的减小该单元受力不断反复.给定井架初速度为3 m/s,接触后被弹起,30 ms时上升速度最大,到140 ms时上升速度约降为0,而后井架落在支座上.

Y形支座受撞击接触时刻的应力云图见图6,此刻为整个过程受力最大时刻.由于支座前倾3~5°,导致支座受瞬间冲击力不均匀,产生较大应力集中区域.在撞击过程中动能向应变能转换,坠落井架的应变能由整个Y形支座承担.由图6可知,Y形支座下面2个主受力柱受力最大,连接焊缝处产生应力集中.2个主受力柱与横拉筋的焊缝处、斜支撑与支座横拉筋的焊缝处以及支座两边的V形支柱与板筋的焊缝处应力都较大.画圈区域应力已略超过其屈服应力345 kPa,Y形支座在这几处的焊缝可能存在裂纹.现场对这几处进行无损检测,其结果与理论分析较为吻合.因此,理论分析结果可指导现场检测,以免漏检和浪费大量时间进行不必要的检测.

由图7可知,应力最大区域分布在横拉筋与井架主立柱焊接处,并且有斜拉筋焊接部位比没有斜拉筋焊接部位应力大.图7中画圈和画框区域应力超过应力屈服极限,这几处可能存在裂纹,需进行无损检测.选取井架左侧前大腿从下到上3个单元,等距离间隔,见图8中的64212,64069和63917单元.由图8可知,在20 ms即撞击接触时刻井架应力最大,而后逐渐下降;井架中间64069单元受力最大,井架上部63917单元受力最小;所有单元随着时间的推移等效应力逐渐下降,直至撞击结束部分单元依然存在较小应力,说明产生遗留效应,材料性能发生变化.

4结论

(1)建立井架坠落撞击支座的有限元模型,模拟事故发生的物理过程,结果认为撞击接触时刻Y形支座受力最大,而后受到反复的压力并逐渐减小.

(2)分析结果可指导现场无损检测:焊缝附近为塑性应变最严重区域,需着重检测,及时补焊.检测结果与计算结果较为吻合.

分析结果同时可以指导井架实际承载能力测试,以便得到准确的承载能力,为分析此类事故及修理事故井架提供参考.

(3)对井架大变形部位进行加固或者更换梁,建议重新进行应力分析,同时配合井架承载能力检测.计算结果可指导事故井架修理,避免设备损失,对安全快速的油气开发有重要意义.

参考文献:

[1]尹永晶, 杨汉立. 石油修井机[M]. 北京: 石油工业出版社, 2003: 143.

[2]SY/T 5202—2005石油修井机[S].

[3]SY/T 6408—2012钻井和修井井架、底座的检查、维护、修理与使用[S].

[4]SY 6326—2012石油钻机和修井机井架、底座承载能力检测评定方法[S].

[5]张汝清. 固体力学变分原理及其应用[M]. 重庆: 重庆大学出版社, 1991: 118.

[6]HALLQUIST J O. LSDYNA theory manual[EB/OL]. (20061231) [20130110]. http://ftp.lstc.com/anonymous/outgoing/trent001/manuals/lsdyna_theory_manual_2006.pdf.

[7]尚晓江, 苏建宇, 王化锋. ANSYS/LSDYNA动力分析方法与工程实例[M]. 北京: 中国水利水电出版社, 2005: 194.

[8]李裕春, 时党勇, 赵远. ANSYS 11.0/LSDYNA基础理论与工程实践[M]. 北京: 中国水利水电出版社, 2008: 258.

[9]郝好山, 胡仁喜, 康士廷, 等. ANSYS 12.0 LSDYNA 非线性有限元分析从入门到精通[M]. 北京: 机械工业出版社, 2010.

[10]SHELDON Imaoka. Contact analysis tips[EB/OL]. (20091031) [20130110]. http://ansys.net/sheldon_tips/2009/Contact%20Analysis%20Tips.pdf.

(编辑于杰)

摘要:在ANSYS中建立修井机井架和Y形支座的有限元模型,并采用六面体单元划分网格.用ANSYS/LSDYNA进行计算,获得井架坠落撞击过程的完整图像以及井架和Y形支座在坠落撞击过程中产生的应力状况,并得到产生裂纹可能性最大的井架部位.该方法为事故井架的无损检测、修理补焊或者钢材更换等提供理论支持.

关键词:修井机; Y形支座; 井架; 坠落; 撞击; 接触; ANSYS

中图分类号: TE923;TB115.1

文献标志码: B

0引言

在石油和天然气勘探开发施工中,石油修井机是修井作业井架系统的关键设备.修井机井架应满足在修井过程中各种组合工况所需的负荷能力,必须有足够的刚性和稳定性.超过29 m的自行式修井机井架主要由天车、井架上体、井架下体、上下承载机构、二层工作台、Y形支座、伸缩液缸及其扶正装置、液压毛头装置、立管、绷绳和梯子等组成.[1]修井机按井架形式分为前开口桁架结构和桅杆式结构,同时可采取伸缩式结构.[2]桁架结构两段或多段的井架可采用伸缩或折叠方式,使用液缸或钢丝绳起升将其竖立到作业位置.在起升过程中若发生轻微摔落事故,则发生事故的井架是否可继续使用,需要无损检测和承载测评分析.[34]井架跌落事故为瞬间冲击过程,现场无法检测事故发生时的数据,很难检测井部受冲击后的性能特性,也不可能观测整个跌落冲击过程.本文通过计算机仿真模拟事故发生的过程,利用ANSYS/LSDYNA显式动力分析软件计算井架瞬间撞击Y形支座的应力情况,为该井架系统的检测、评定和修理提供参考.

1冲击计算理论

2Y形支座受撞击的物理模型

在ANSYS Workbench的Design Modeler中建立三段车载式修井机模型,型号为XJ120.修井机模型井架主杆件的第一大节(第一段)为角钢,长160.0 mm,宽160.0 mm,厚13.5 mm;第二大节为矩形截面,长140.0 mm,宽75.0 mm,厚9.0 mm;井架整体高度为29 m.该修井机起升过程为:利用液缸首先立起三段重合的整体井架,然后使用起升钢丝绳起升顶段井架,最后起升中间段直至井架全部立起到作业位置.假设起升中段至离Y形支座0.5 m时发生坠落事故,顶段和中段井架顺下段井架的角钢落至Y形支座上.三维实体模型见图1.

井架实体模型包含矩形截面的钢材、圆形截面管材、L形截面钢材和实体的薄钢板等.由于该模型钢材截面形式较多,模型体积较大,因此网格划分难度较高.为获得良好的仿真结果,本文以六面体单元为主划分网格,并采用映射和分割等方法.整体网格划分及局部放大示意见图2和3.

为同时获得井架和Y形支座受力情况,撞击接触采用面对面的自动接触[10],接触面和目标面都设置为柔体,计算的时间和难度增加.

3结果分析

在大型工作站上利用ANSYS/LSDYNA的显式动力学程序进行并行计算,共耗时40 h.井架上与Y形支座接触的单元A(单元编号为39346)的压力和速度随时间变化曲线见图4和5.由图4可知,在20 ms时刻支座受到的压力最大为15 kPa.随着井架被弹起,井架底部单元受到上部井架段的压力而未受到支座的反力,所以随着井架被弹起速度的减小该单元受力不断反复.给定井架初速度为3 m/s,接触后被弹起,30 ms时上升速度最大,到140 ms时上升速度约降为0,而后井架落在支座上.

Y形支座受撞击接触时刻的应力云图见图6,此刻为整个过程受力最大时刻.由于支座前倾3~5°,导致支座受瞬间冲击力不均匀,产生较大应力集中区域.在撞击过程中动能向应变能转换,坠落井架的应变能由整个Y形支座承担.由图6可知,Y形支座下面2个主受力柱受力最大,连接焊缝处产生应力集中.2个主受力柱与横拉筋的焊缝处、斜支撑与支座横拉筋的焊缝处以及支座两边的V形支柱与板筋的焊缝处应力都较大.画圈区域应力已略超过其屈服应力345 kPa,Y形支座在这几处的焊缝可能存在裂纹.现场对这几处进行无损检测,其结果与理论分析较为吻合.因此,理论分析结果可指导现场检测,以免漏检和浪费大量时间进行不必要的检测.

由图7可知,应力最大区域分布在横拉筋与井架主立柱焊接处,并且有斜拉筋焊接部位比没有斜拉筋焊接部位应力大.图7中画圈和画框区域应力超过应力屈服极限,这几处可能存在裂纹,需进行无损检测.选取井架左侧前大腿从下到上3个单元,等距离间隔,见图8中的64212,64069和63917单元.由图8可知,在20 ms即撞击接触时刻井架应力最大,而后逐渐下降;井架中间64069单元受力最大,井架上部63917单元受力最小;所有单元随着时间的推移等效应力逐渐下降,直至撞击结束部分单元依然存在较小应力,说明产生遗留效应,材料性能发生变化.

4结论

(1)建立井架坠落撞击支座的有限元模型,模拟事故发生的物理过程,结果认为撞击接触时刻Y形支座受力最大,而后受到反复的压力并逐渐减小.

(2)分析结果可指导现场无损检测:焊缝附近为塑性应变最严重区域,需着重检测,及时补焊.检测结果与计算结果较为吻合.

分析结果同时可以指导井架实际承载能力测试,以便得到准确的承载能力,为分析此类事故及修理事故井架提供参考.

(3)对井架大变形部位进行加固或者更换梁,建议重新进行应力分析,同时配合井架承载能力检测.计算结果可指导事故井架修理,避免设备损失,对安全快速的油气开发有重要意义.

参考文献:

[1]尹永晶, 杨汉立. 石油修井机[M]. 北京: 石油工业出版社, 2003: 143.

[2]SY/T 5202—2005石油修井机[S].

[3]SY/T 6408—2012钻井和修井井架、底座的检查、维护、修理与使用[S].

[4]SY 6326—2012石油钻机和修井机井架、底座承载能力检测评定方法[S].

[5]张汝清. 固体力学变分原理及其应用[M]. 重庆: 重庆大学出版社, 1991: 118.

[6]HALLQUIST J O. LSDYNA theory manual[EB/OL]. (20061231) [20130110]. http://ftp.lstc.com/anonymous/outgoing/trent001/manuals/lsdyna_theory_manual_2006.pdf.

[7]尚晓江, 苏建宇, 王化锋. ANSYS/LSDYNA动力分析方法与工程实例[M]. 北京: 中国水利水电出版社, 2005: 194.

[8]李裕春, 时党勇, 赵远. ANSYS 11.0/LSDYNA基础理论与工程实践[M]. 北京: 中国水利水电出版社, 2008: 258.

[9]郝好山, 胡仁喜, 康士廷, 等. ANSYS 12.0 LSDYNA 非线性有限元分析从入门到精通[M]. 北京: 机械工业出版社, 2010.

[10]SHELDON Imaoka. Contact analysis tips[EB/OL]. (20091031) [20130110]. http://ansys.net/sheldon_tips/2009/Contact%20Analysis%20Tips.pdf.

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