萨中油田地面工程建设模式

2014-03-09周鑫艳大庆油田设计院

油气田地面工程 2014年5期

周鑫艳大庆油田设计院

萨中油田地面工程建设模式

周鑫艳大庆油田设计院

结合萨中油田复杂的地理地貌特征，地面工程采取“三突破、一提高”的建设模式。大庆油田的开发建设实例证明，油田生活与生产设施要分开建设。虽然在建设初期会增加一些生产的不便，但从油田长远发展来看，分开建设，互不影响彼此的发展规模，提高了生产的安全性，同时也提高了居民生活的质量。项目前期积极开展的地上、地下一体化设计，是萨中油田挖潜开发建设顺利实施的首要前提。萨中油田挖潜开发严格遵守相关安全规范，在局部地区提高管道承压等级，并采取加套管等方式提高安全等级。局部地区所采用的布局及工艺优化，均满足安全要求，因地置宜地进行优化，在可行范围内降低建设投资。

萨中油田；地面工程；建设模式

大庆油田最早开发建设的萨尔图油田位于大庆市萨尔图区。早期开发建设时，油田一片荒芜，随着油田建设队伍的进入，油田开发的深入，大庆市逐步建立，早期采用生产、生活一体化的发展思路，形成了以萨尔图为中心的城市。随着油田开发建设的深入，油田地面建设与城市建设相冲突，油田制约城市的发展，城市影响油田的建设，城市开始向东、西两个方向发展。而萨尔图区作为早期城市的中心地带，建有火车站、货运站、汽车枢纽站、百货大楼等重要设施，地面设施复杂，人口密集。

萨中油田位于萨尔图区，历经50余年开发建设，已建油水井1 200口，各类站场45座。目前油田与市政建设之间已出现局部矛盾，个别地区的油田管道被占压，主要是城市棚户区的不规则建设导致，给油田安全生产带来一定的隐患。

1 油田开发特点

2012～2013年，为了保证萨中油田稳产，对萨中油田二、三类油层进行进一步能力挖潜，基建油水井超过2 000口，采用水驱、高浓度聚驱、三元复合驱等多种开采方式，地面需要新建各类场站20座以上，各类管道近2 000 km，供电线路200 km。为了实现在地面建、构筑物密集的城市中心地带进行油田的开发，地面建设采用突破常规、打乱程序、积极创新的建设思路，应用多种创新技术，较好地完成了地面建设方案。

（1）三套井网油水井在同一区块重复交错分布。萨中油田共布萨葡二类、萨葡三类、高台子加密三套井网，三套井网均有新井建设，井位相互交错。由于井网间注采方式不同、注入时间及类型不同，导致地面工程建设既要统一考虑，减少新增能力，又要兼顾井网间的个性注采方式，满足开发要求。

（2）井网密度较大，地面现状复杂，选址困难。新井完钻后，该区块井网密度进一步升高，普通区域井网密度为200～240口/平方公里，最密集区井网密度达310口/平方公里，高密度的井网布局使地面建设可用空间进一步缩小。

（3）新井均位于萨尔图区中心地带，区域内有火车站、商场、学校、社区等人口密集区域，建、构筑物密集，新建站选址困难，管道敷设更加困难；同时，油区内还有东风泡、森林公园等环境敏感地域，进一步加大了地面建设难度。

2 地面工程建设采取的主要措施

结合萨中油田复杂的地理地貌特征，地面工程采取“三突破、一提高”的建设模式，较好地满足了地处城市中心油田的开发建设。

（1）突破常规工作程序，地上地下一体化设计。由于萨中油田地处城市中心，地面建设空间有限，开发布井需要采用丛式井组的方式。油田地面建设打破常规，地面工程设计将介入时间提前至钻井方案前。地面工程设计在直井坐标提出后便介入项目，研究地面建设思路及主体方案，向开发及钻井部门提出地面建设需要的站场位置及管道、供电线路通道位置，开发布井结合地面需求布置斜井井位，在钻井技术与地面需求发生矛盾时，两方相互协商，寻求折中方案。萨中油田大规模应用丛式井布井技术，2012～2013年共新钻井1 734口，其中1 532口井形成丛式井组357座，占总井数的88.4%。地面集中建设各种场站和管廊带，可减少井场土方及占地、电力线、各类管道和地面动迁工程量，共计节省地面建设投资约1.48亿元。

（2）突破常规建设思路，站场扩改建与地面现状相结合。优化集油布局，减少站场数量，将老站更新与集油布局调整相结合，减少主干道路的穿越，降低工程投资。油区内3座已建转油站南北向布局，站与站间相距800 m左右，均已运行近30年，站场老化、能力不足。结合新井布局，合理减少管理点，将3座站合并更新为1座水、聚驱合建转油站。如采取常规合并方式，需要将原一南一北的2座转油站所辖的11座计量间调头至新建转油站，15条站间管道需要定向钻穿越城市主干路，18条站间管道需要钢顶穿越城市道路。为降低建设投资，在一南一北的2座转油站区域各增设一级集油布站，新建阀组间2座，作为新建转油站与计量间之间的集输中转阀组，转油站与新建阀组间之间只需建设3条管道，大大减少了穿路工程投资。该套布局方案较常规方案节省工程投资1 150万元。由于萨大路两侧建筑物密集，33条站间线的敷设及15条管道的城市主干路穿越不具备可实施性，优化后的建设方案保证了方案的可实施性。另外，三站合并后，减少管理站点2个，减少劳动定员20人，年节省运行费用90万元。

（3）突破常规工艺流程，因地制宜选择集输及注入工艺。一是多种集油工艺结合应用。新建油井主体采用双管掺水并联集油工艺，每个集油串辖井2～3口。在局部地区因地面建设空间紧张，简化集油工艺，采用单管多井串联冷输集油工艺，有35口井应用此工艺，可降低建设投资720万元，年节省运行费用110万元。同时简化后的集油工艺降低了管道敷设数量，保证了方案可实施性。二是局部地区简化注入工艺，保证建设可行性。为保证单井注入，常规注入井采用单井单管注入方式。由于部分区域建筑物多，单井注入支线管廊带宽度不足，采用注入站集中供聚合物母液，单井流量混配的流程，每个注入站下辖2～3个混配间，为其供目的液，由混配间分配注入井注入量。该种方式不但解决了由于区域特点决定的单井支线管廊宽度不足问题，同时比常规方案节省建设投资2 420万元。

（4）提高建筑密集区管道设强度，确保生产安全。对于管道与建筑物之间距离不能满足安全规范要求的地区，采取提高局部管道设计强度的方法，缩短安全距离，保证工程建设。对于市中心的商业繁华区及建筑密集区，在保证安全距离的基础上，将新建油、掺水及热洗管道的设计承压在常规设计基础上上调一级，注入管道加装套管，进一步提高安全系数。