供应链环境下汽车零部件采购协同控制与优化研究——以JH汽车为例

■ 开封大学 闫 俊

1 引言

伴随着科学技术与社会经济的发展，现阶段人类的生活水平日益提高，汽车作为人类日常生活中重要的交通工具也越来越普及。交通事故频发的今天，汽车显然已与人类的生命安全息息相关。因此，汽车质量越来越受到关注，人们对汽车质量的要求也越来越高。据统计，在影响汽车质量的诸多因素中，零部件采购质量约占已出现的各种质量问题中10%-20%，由此可见，汽车零部件采购质量的成败直接影响到整车质量的优劣，如何改善采购质量亦是提高整车质量的关键所在。

由于汽车本身结构的特殊性，汽车零部件采购所涉及的产品品种多、数量大、范围广、要求高，是一个极其庞大和复杂的系统工程。因此在汽车零部件采购的过程中如何协同各个环节、各个部门，整合优化资源以求质量最优就显得尤其重要。目前，国内外的整车制造企业已经越来越多地认识到了汽车零部件采购质量协同控制的重要性与复杂性，逐步投入更多的关注和资源来改善汽车零部件的采购质量。

本文对于汽车采购质量的协同控制进行研究，结合了国内一个大型的汽车制造企业（JH）的实际现状进行分析，从提升零部件采购质量出发来提高整车的质量水平，探讨汽车零部件采购质量协同控制的模型，最后，针对 JH汽车制定出相应质量协同控制策略并进行了效果评价。

2 JH汽车零部件采购质量协同控制存在问题

（1）采购质量信息协同问题。JH汽车公司目前的采购质量信息协同度低，主要体现在：①当前的采购质量信息输入和输出多，信息表述方式不统一、信息一致性；②粗信息多而细信息少，信息的精度和质量有待提高；③信息的前馈和反馈不及时，信息传递速度慢，在流通中的跟踪与追溯不到位；④采购质量信息的记录少，多以人工汇总的方式进行，各种信息相互之间的关系和关联没有科学的分析方法进行分析和处理；⑤公司各区域对零部件采购质量问题的管理不统一，质量信息的共享和交流不充分，形成质量信息的管理与处理的脱节；⑥公司各区域对采购质量信息的管理存在叠加和资源浪费，重复跟踪和处理同一或同样的问题。

（2）供应商产品质量协同问题。就 JH汽车公司本身的现状来看，虽然公司从合资之初就导入国外 C控股汽车公司的供应商质量管理体系，并一直积极推动供应商与公司同步发展。但是，公司在供应商质量管理方面的现状还是不容乐观的，主要表现如下：①商用车零部件供应商体系的制造质量一致性需要提高，在可靠性持续改进的同时不应当发生重大的质量事故；②乘用车供应商体系核心的供应商或供应商群尚未形成，供应链的竞争优势不明显；③供应商的自主研发能力薄弱，无法为公司提供强大的技术支持和同公司展开核心技术的合作，制约了公司产品更新换代的时间和能力；④大部分供应商无法满足公司开拓海外业务的需求，成为公司发力海外业务的短板。

（3）物流商运输保障协同问题。由于汽车零部件产品形成过程中涉及到众多环节，实施这些过程的主体不可能都在同一个地域内，这样必然存在运输及储存的问题。JH汽车公司目前在物流运输保障协同方面存在的问题具体如下：①汽车零部件运输装卸过程中工人不当操作过多，造成零部件损伤；②运输路线以及运输方法选择不当，运输成本增加，从而造成整体采购成本增加；③运输过程中对于汽车零部件防护具设计不当或没有按要求使用防护具，造成运输过程中的碰撞、摩擦损失；④没有按时按量按规格运送货物，出现延迟、缺货或运送错误等情况。

3 JH汽车零部件采购质量协同控制与优化模型

3.1 零部件采购质量协同控制模型框架

根据 JH汽车零部件采购协同存在的问题，汽车零部件采购质量协调控制是汽车制造企业开展采购活动最先进和最现实的模式，为此本节在建立了汽车零部件采购质量协同控制模型，具体模型框架图如图1所示。

图1 汽车零部件采购质量协同控制模型

（1） 模型中以汽车制造企业为核心，采购活动参与企业为外围把汽车零部件采购质量协同控制分为两个大的方向：内部协同控制和外部协同控制。内部协同控制是指汽车制造企业内部各职能部门协同合作，外部协同控制是指汽车制造企业和供应商以及物流商之间的协同合作。在内、外部协同过程中，随着汽车零部件物流的传递，信息流、业务流、质量流、成本流、价值流相应进行流动。

（2）汽车制造企业内部协同控制是指汽车制造企业内部参与零部件采购活动的相关职能部门协同合作。以采购部门和质量管理部门为中心整合并共享资源和信息，实现对零部件采购质量的监控和管理。汽车零部件外部协同控制是指汽车制造厂与供应商和第三方物流商之间就零部件的价格、质量、品种、数量、运输方式、交货期等供需要求方面共同协商合作。

（3）采购协同控制中心是汽车零部件采购质量协同控制模型的具体执行和操作机构，由汽车制造企业、供应商、物流商共同组成，以汽车制造企业为核心，从战略层、策略层、操作层三个层次对汽车零部件采购质量控制的内容进行协商，执行具体业务，解决突发问题，及时有效地和供应商、物流商进行沟通、谈判。

（4）通过此模型的运用，加强汽车制造企业内部以及汽车制造企业与供应商和物流商之间的协作、整合资源，从而汽车制造企业、零部件供应商和物流服务商捆绑在一起，形成极具竞争力的良好的合作伙伴关系，最终实现采购供应链中所有合作企业共赢，合理分配利益以及风险承担。

（5）建立完整、切实可行的评价体系对此模型的运用效果进行评估，并在此基础上不断对模型进行改进。

3.2 零部件采购质量协同控制中心

汽车零部件产品的采购质量控制是一项复杂的系统工程，绝不是单一部门或企业主体可以完成的工作，它需要汽车制造企业内部各部门和供应商以及物流商共同协作完成，因此在汽车零部件采购协同控制模型中，首先要搭建一个汽车零部件采购质量协同控制中心。控制中心具体的业务模型如图2 所示。

由图2 可以看出，该控制中心以汽车制造企业为核心，供应商和物流商为参与企业，汽车制造企业内部的质量管理部门和采购部门为主要责任部门负责将整车制造企业内部、供应商、物流商以及售后质量反馈等参与汽车零部件采购质量控制的单位与个人联系起来，有效的计划、协调、调拨和控制汽车零部件采购活动中的物流、质量流和信息流。控制中心的其主要职责包括：①维护稳定的供应商网络；②与采购活动相关的部门紧密合作，维护具有时效性的信息平台；③对汽车零部件进行分类管理，根据零部件类别的不同组建不同的采购小组，在供应商选择和采购定点计划过程中，区别对待不同类别的零部件；④制定特殊情况响应措施和紧急预案。

图2 零部件采购质量协同控制中心业务模型

4 零部件采购质量协同控制与优化模型分析

4.1 汽车制造企业内部采购质量协同控制与优化

以汽车制造企业为核心企业分析汽车质量的形成机理，汽车质量以汽车产品质量为载体和核心，由规划质量、设计质量、采购质量和制造质量构成。其中汽车零部件采购作为汽车装配生产的前提，其质量的控制与汽车制造企业内部各大职能部门的协同作用密不可分。汽车制造企业内部采购质量协同控制是指企业内部规划、研发、财务、采购、质量、生产、销售、物流等各部门的工作协同，如图3所示，其中质量管理部门和采购部门作为内部协同的主要职责部门，对汽车零部件采购质量问题具体负责。协同控制的目的是为了有效将各类资源与信息集成使输出功能和效应尽可能最大化。

图3 汽车制造企业内部采购质量协同控制图

4.2 汽车制造企业与供应商采购质量协同控制与优化

如何与零部件供应商协同控制采购零部件质量就成为所有整车制造企业共同关心以及急需解决的问题。本文以汽车生产制造为轴线，汽车零部件采购过程为贯穿，从合理选择供应商、生产过程协同、质量控制协同以及帮助供应商质量提升四个方面来探讨汽车制造企业与供应商协同控制汽车零部件采购质量。

如图 4所示，在汽车零部件采购质量协同控制模型中，整车制造企业与零部件供应商之问的协同控制遵循质量管理学中的闭环控制原则(PDCA循环)。在汽车零部件采购质量协同控制模型中，整车制造企业与零部件供应商之间的协同控制遵循质量管理学中的闭环控制原则(PDCA循环)，以选择供应商为P (Plan)，生产过程协同为D(Do)，质量控制协同为C(Check)，供应商质量提升为 A(Action)四个阶段依次进行协同控制循环，系统化、科学化、具体化、全面化展开零部件采购质量协同控制工作。

图4 整车制造企业与供应商采购质量协同控制图

4.3 汽车制造企业与物流商采购质量协同控制与优化

汽车生产制造是由汽车制造企业生产的零部件及分布在全国各地供应商制造企业生产的千余种、上万个零部件装配而成。只有当这些零部件全部集中到一起，按汽车装配顺序和生产节拍要求，将其输送到相应的工位，然后才能装配成汽车。零部件的准备以及按时到达装配工位，是通过运输来实现的。同时也伴有包装、保管、装卸、搬运等物流活动的支持、配合与协作。按照目前汽车行业分工细分化的发展趋势，零部件物流配送必将从汽车制造企业中剥离出来，第三方物流商协同物流模式将成为未来主导型物流形式，即汽车制造企业将一部分或主要物流业务委托给外部的专业物流公司来完成。本节以保障汽车零部件采购质量为前提，探讨汽车制造企业与物流商之间协同控制物流的系列问题与方法。

5 JH汽车零部件采购质量协同控制优化方案

根据以上对 JH汽车公司零部件采购质量的实际情况的分析并结合前文所创建的汽车零部件采购质量协同控制模型，提出针对 JH汽车公司零部件采购质量协同控制的优化柱状模型以及具体优化方案， JH汽车公司零部件采购质量协同控制的优化柱状模型如图5 所示。

图5 零部件采购质量协同控制优化柱状模型

从图 5可以看出，该优化模型中以汽车零部件采购质量协同控制模型中的零部件采购质量协同控制中心为核心，针对 JH汽车公司零部件采购质量目前存在的信息协同度低、供应商产品质量参差不齐、物流运输损耗大等情况，搭建采购质量信息系统，建设供应商协同开发与联合改进平台，加强物流运输保障措施。从产品质量、物流信息、质量信息和持续质量等具体方面优化协同控制。具体优化措施如下：

（1）成立汽车零部件采购质量协同控制中心。在 JH汽车公司采购部成立汽车零部件采购质量协同控制中心，以采购部和质量部为主要责任部门对该中心进行日常工作安排。该中心主要任务是集成 JH汽车公司内部、汽车零部件供应商和第三方物流商的各类信息与资源，协同开展汽车零部件采购质量控制工作。

（2）建立采购质量信息系统。在成立汽车零部件采购质量协同控制中心的同时在该中心搭建采购质量信息系统，该系统主要目的是为了实现采购质量信息流的传递与共享，帮助各部门和企业之间协同控制汽车零部件采购质量。

（3）建设供应商协同开发与联合改进平台。作为整车制造厂商，仅仅向零部件供应商下单购买零部件或原材料或半成品的做法已被证明不能在市场竞争中取得竞争优势。汽车产品结构复杂，整车制造厂商不能花费巨大的成本用于各个零部件的研发和创新，也不可能对每个零部件或分总成都投入力量进行研发和创新，但是，复杂而激烈的市场竞争已经证明，没有创新就不能在市场中立足。尤其是在当前公司大力发展乘用车业务，发展海外业务，微型商用车业务面临转型之际，就更加需要联合供应商企业与汽车制造企业共同发展，否则单靠汽车制造企业一己之力难以取得三大战略目的的实现。

6 实践及其效果

JH汽 车公司在 2012年时根据公司的质量方针政策采取了以上优化方案，取得了一定效果，具体的间接指标和直接指标对比见表1：

表1 2012 - 2013年 JH汽车公司产品质量指标对比

由表 1可以清楚地看到，在采取优化方案后一年内：①千辆车故障发生率产品 A和 B分 别下降 9.9%和 20%；②单车质量索赔费用产品 A和 B 分别下降 10.1%和 20%；③ 整 车 AUDIT产 品A和 B 分 别下降1 0%和 1 0.1%；④一次报交合格率 A和 B分 别上升 3 .9%和 2.5%；⑤产品满意度排名产品 A和 B分别从210名和191名上升至189名和173， 各自上升21和18个名次；⑥销售满意度商用车和乘用车分别上升0.3%和0.4%；⑦售后满意度商用车和乘用车分别上升1.3%和1.9%。由此可见本文所提出的汽车零部件采购质量协同控制模型以及优化方案是切实有效的。