浅析影响闭路水泥粉磨产能的主要因素

2014-02-08刘仁德

四川水泥 2014年2期

关键词：选粉磨机细度

刘仁德

（铜陵上峰水泥股份有限公司，安徽铜陵 244171）

闭路循环水泥粉磨系统由选粉机与磨机共同组成。选粉机的作用是将在磨内粉磨到一定粒度的合格细粉分离出去，把粗粉送回磨机重新粉磨。以调节水泥的颗粒组成，改善粗细粉不均匀现象，并能防止细粉对磨内研磨体的粘附，使磨机的粉磨效率得到提高。

1 影响粉磨系统产能的主要因素

对闭路循环粉磨系统产质量造成影响的主要因素，包括以下几个方面：

（1）物料性质：包括入磨物料粒度、水分、易磨性、混合材性质、成品的粒度等；

（2）工艺参数：包括磨内研磨体级配、装载量；物料温度、冷却、通风、流速等；

（3）设备配置：包括磨机规格、转速、长径比、仓位、衬板及篦板形式、篦孔大小与空隙率等；

（4）系统设备：包括选粉机性能、收尘器配置等；

（5）外加剂：所使用外加剂的性质及对粉磨系统的影响。

采用闭路循环的水泥粉磨系统，对产质量造成影响的因素固然很多，但影响最大的，还是粉磨和选粉两个环节。企业的生产组织，在系统设备配置已经确定的前提下，只有保证入磨物料的品质得到有效控制，合理调节磨内各项工艺参数，使选粉机的选粉能力和磨机的研磨能力密切配合，才能够保证水泥成品粒度满足质量要求，实现优质、高产、低耗。

2 主要影响因素剖析

2.1 物料性质的影响

2.1.1 入磨物料粒度

入磨物料粒度是制约水泥粉磨效率的重要工艺参数。由于所磨物料的理化性能和显微硬度不同，用于水泥生产的物料，易磨性指标均差于生料组成中的物料。所以必须采取合理的技术手段，实施磨前物料预处理，缩小入磨粒度，“多破少磨”，把磨机一仓的破碎功能部分或全部移至磨外完成，才能提高粉磨系统产量、降低粉磨电耗。

磨机产量与入磨物料粒度之间的关系，可由下式表述：

式中：Kd——磨机的相对生产率或称粒度系数；

G1、G2——分别代表入磨粒度为d1、d2时的磨机产量（t/h）；

X——指数，与物料特性、成品粒度、粉磨条件有关。

现以一般生产条件X=0.20为例，计算不同入磨粒度时，磨机的相对生产率Kd，见表1。

表1 不同入磨粒度时磨机的相对生产率

由表1可以看出，将入磨物料粒度由25mm缩小至2mm以下，至少可使磨机增产幅度提高60%以上，这与实际生产情况相对比较吻合。

目前采用的物料预处理方式主要有两种：一是预破碎；二是预粉磨。预破碎是指在磨前采用破碎机对入磨物料进行集中或单独处理，粒度缩小至5～8mm以下。预粉磨多采用辊压机+V型选粉机（或打散分级机）+管磨机（开路或闭路）的粉磨系统。物料经循环挤压、打散分级，可保证入磨物料成为2mm以下的粉体；如采用V型选粉机，入磨物料应能全部通过0.9mm筛。这样，就能使磨机产能增加50%～100%，相应降低电耗20%～30%。经过预粉磨的物料，符合入磨要求的颗粒含量比，是衡量预粉磨设备效率的关键值。采取物料预处理工艺后，可以将水泥磨一仓长度适当缩短，二仓长度加长，增强研磨体对物料的研磨功能。适应细磨粉状物料的要求。

辊压机的粉碎机理为高效率的高压料床粉碎，物料受到挤压后，矿物晶格缺陷增加，内部裂纹增多、邦德功指数降低、易磨性显著提高，辊压机处理物料的电耗一般在4～6kWh/t。

2.1.2 关于水泥粒度

2.1.2.1 水泥粒度的特征

水泥颗粒是一种人工颗粒，水泥的群体颗粒具有高比表面积与多分散性两大特征。水泥的粉状状态一般表达为：磨细程度、颗粒分布和颗粒形状。在粉磨过程中对水泥的粉体状态进行控制，主要就是控制水泥的磨细程度，即：水泥细度和比表面积，颗粒分布和颗粒形貌。

颗粒分布和颗粒形貌对水泥性能都有很大影响。研究证明，采用闭路循环粉磨系统生产，水泥颗粒的形貌优于开路粉磨。对于颗粒的分布，0～3μm 颗粒对于早强是必不可少的，对后期强度则不起作用。3～32μm的颗粒对强度的增长起主要作用，粒度分布以连续为好，16～24μm 的颗粒对水泥性能的发挥尤为重要，含量愈多愈好；而超过30μm的颗粒只是部分水化，对强度所起作用有限；大于64μm的颗粒对强度的发展几乎没有影响。此外，水泥的粒度分布不当，还会影响到水泥水化时的需水量（和易性），最终会降低硬化后的水泥或混凝土的强度。

合理的水泥颗粒组成，是指该组成能最大限度地发挥水泥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。熟料的胶凝性与熟料颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则是由颗粒大小含量比例所决定的。比表面积的数值主要是反映5μm 以下的颗粒含量，它的变化也主要是与5μm 以下的颗粒含量有关。

2.1.2.2 细度对产量的影响

水泥细度直接影响着水泥的凝结、水化、硬化和强度等一系列物理性能。水泥磨得细，其水化性能就会提高。在一定的粉磨工艺条件下，水泥细度对强度也有着一定影响。因此，对水泥细度的要求是水泥粉磨控制的主要工艺参数之一。

在熟料矿物、水泥组成固定的情况下，为了达到水泥质量的稳定，对于水泥粉磨来讲，只有在一定范围内对水泥细度进行调整。根据水泥细度的变化来调整进料量、风量等磨机工艺参数。在实际生产过程中，虽然水泥磨得越细，水化速度越快，强度越高，但与此相对应的是造成水泥需水量增大、干缩增大、施工性能变差等负面影响。因此，通过对水泥细度的设计和控制，实现粉磨效果与粉磨成本之间的平衡，不但能够稳定和提高水泥质量，而且对节能降耗也具有现实意义。

对水泥粒度特征的研究表明：水泥细度最好采用45μm筛余和比表面积双重控制，比表面积在370km2/kg以上；水泥颗粒组成以3～30μm含量≥65%；水泥颗粒形状以球形颗粒为好。这就不仅对球磨机的粉磨能力，同时也对选粉机的选粉能力提出了更高要求。出磨细度过细，循环负荷低，会直接降低磨机产量；出磨细度过粗，将加大磨内循环量，没有研磨好的粗粉又回到磨内，占据了本应该多喂料的位置，也会影响磨机产量。由此可见，出磨细度、回粉细度与磨机产量密切关联。

水泥粉磨是电耗和研磨体消耗最大、最有节电潜力的生产环节。粉磨电耗约占水泥生产综合电耗的30%以上。因此，合理控制细度，优化水泥质量，对降低粉磨电耗就显得十分重要。

2.2 工艺参数的影响

2.2.1 合理的研磨体级配

提高水泥粉磨效率，研磨体级配的选择至关重要。确定合理的研磨体级配，首先就要认真分析影响研磨体级配的各种因素，除磨机性能、物料性质外，带闭路循环的水泥粉磨系统，还要综合考虑系统工艺及设备配置因素。

研磨体尺寸基于粉磨能力和喂料粒度，因为磨内研磨体和物料运动情况比较复杂，并且，由于各厂实际情况不同，物料性能的差异较大，很难确定普遍适用的级配规律。只有通过长期生产实践摸索才能获得合适的级配方案。研磨体的级配在磨机运转过程中是不断变化的，不同尺寸的研磨体，磨损规律也不同。因此，补充研磨体，只能保持装载量相对平衡，但不能保持级配始终如一。稳定的粉磨工艺条件在很大程度上取决于研磨体的材质。研磨体的材质不同，磨损消耗不同。如果研磨体的硬度和耐磨性能差，在运转过程中易发生变形和碎裂，不仅影响粉磨效率，堵塞篦板篦缝，还会造成隔仓装置排料困难，导致磨内运行状况恶化。因此，提高研磨体的质量，才是保证磨机长期稳定运行的有效途径，否则，再合理的级配方案也难以保证始终都能达到预期的粉磨效果。

企业启动生产，粉磨系统的设备配置已经确定，入磨物料品质也得到了有效控制；这样，就具备了依据入磨物料粒度选择球径的条件，可以根据入磨物料粒度确定级配。

但再合理的级配方案，也只能是相对的。

以物料95%通过的筛孔孔径表示的入磨物料平均最大粒度D95，确定最大球径。

以物料80%通过的筛孔孔径表示的入磨物料平均粒度D80，确定平均球径。

保证合理的研磨体级配，需要坚持的级配原则：

（1）坚持一仓大球不可缺原则；

（2）坚持研磨仓小球不能少原则；

（3）一仓必须具有足够的细碎能力；研磨仓必须具有足够的研磨能力。

2.2.2 确定一仓球径

磨机的规格直径与转速不同，带球高度不同。磨机的规格相同，衬板形式不同，带球高度也不相同。相同的衬板形式，新旧衬板带球高度亦不相同，都要区别对待。不同的带球高度，所产生的势能也完全不同。因此，合理的一仓球径，不仅要和磨机的规格尺寸相匹配，还要和衬板形式相适应。大规格磨机、提升衬板，带球高、冲击力大，球径可小些。磨内衬板的新、旧程度不同，球径也要有所区别；新衬板带球高，可以适当减小球径。由试验可知，当把一个Φ70mm的球从40cm的高度自由落下，其所具有的势能完全可以将一个直径为25mm的熟料颗粒击碎。因此，对球径的选配，应该在冲击能量足够的前提下，选择最小球径，以增加钢球的个数，使钢球对物料的冲击次数增多，提高粉磨效率。

表2、表3为物料粒径与球径的关系，仅作参考：确定球径时，还要结合企业自身情况，适当调整。

表2 入磨物料粒度与最大钢球直径经验数据

表3 物料平均粒度D80与平均球径的关系

在确定级配方案时应该注意，针对物料性质不同和粉磨系统工艺参数的不同，级配方案设计时不仅要考虑研磨体装截量、填充率，还要结合磨内通风量及出磨成品水泥的细度等参数联动设计。

对一仓研磨体级配的确定，目前尚存在各种不同认识。有些企业对一仓采用多级配球，达到4级以上甚至6级之多。理由是大块物料大球破，小块物料用小球，各司其职，能够提高粉磨效率；还有观点认为：采用多级配球，可以提高研磨体堆积密度，减少研磨体间的空隙，控制一仓物料的流速。但长期实践证明，用多级配球法提高研磨效果，使进入研磨仓的物料粒度达到预控要求的目标很少有见实现。目前，水泥粉磨系统大都采用了“以破代磨”，缩小入磨物料粒度的磨前预处理工艺，把磨机一仓的部分破碎功能移到了磨外。一仓的功能已由过去的破碎为主，演变为细碎为主、研磨为辅，因此，必须保证一仓具有足够的细碎能力；研磨体级配以精减为好，在保证合理的平均球径前提下，控制一仓研磨体级配在3～4级即可。

2.2.3 细磨仓研磨体的选取

二仓（细磨仓）用球好还是用段好，值得探讨。在粉磨过程中，细磨仓的主要功能是研磨，而小球与小段的研磨能力是不同的。物料填充在研磨体之间，研磨效率主要取决于研磨体与物料接触的表面积。表面积大，研磨机会多，单位时间内成品生成率就会提高。段是线接触而球是点接触。等质量的球与段相比，由于段的线接触方式，明显比球具有更大的接触面。对于单个仓而言，同样的研磨体装载量和同样的细料喂入量，单位时间内采用钢段生成的成品量比用球高，用段比用球好；这是粉磨理论及应用实践都能够证明的。可是，目前国外水泥磨机在细磨仓却趋向于使用小球代替钢段。有95%的水泥磨二仓或细磨仓是用球。可能的原因是：

（1）使用小钢球的能耗比小钢段低；特别是质量较差的段，轮角的易损度大，会使段与段之间的空隙率发生较大变化，影响研磨效率。

（2）优质小钢球的磨损变化较小，调整到最佳状态后能够保持较长时间，即使磨损之后，研磨体之间的空隙率变化也不大，对物料的适应范围较宽。

（3）小钢球磨出的水泥颗粒形貌呈球形的比钢段磨出的要多，颗粒形貌相对较好。

当然，具体采用研磨体的类型，企业还应根据自身情况，对各种影响因素进行综合分析之后才能确定。磨机的粉磨功能总体上包括破碎与研磨两个部分，采用了“以破代磨”，缩小入磨物料粒度的磨前预处理工艺后，磨机工况的最优化就是实现磨机的细碎与研磨能力的平衡，此时产量与成品细度均在较好水平。因此，正确分析不同工况下细碎与研磨能力的匹配情况，才是决定细磨仓的研磨体采用钢段还是钢球的判断依据。这是解决问题的基本原则。

此外，要达到提高粉磨效率的目的，还应尽可能使二仓研磨体的表面积最大化，使每吨研磨体的表面积达到50m2以上；研磨体的级配应尽量精减。级配过多，造成研磨体调整困难；并且，小的研磨体级配太多，磨内流速也难以掌控，影响粉磨效率。二仓研磨体的级配，可以控制在三级左右。众所周知，合理的磨内流速决定合理的出磨物料细度，合理的出磨物料细度决定选粉机合理的循环负荷，合理的循环负荷决定合理的水泥颗粒构成，同时也决定了磨机的台时产量。因此，二仓研磨体级配方案的选取，是决定磨机产质量的重要工作。

2.2.4 研磨体的装载量

在粉磨过程中，适当提高研磨体装载量，在一定程度上可提高磨机的粉磨效率，有助于磨机产能的发挥，提高磨机产量。但是，研磨体的填充率并不是越高越好，特别对于直径较小的磨机来说，若一仓的填充率过大，势必降低仓内研磨体的势能。研磨体的装载量的增多有时不一定是好事。同时，装载量的多少与磨机衬板工作面的实际状况关系很大，随着工作面的不断磨损，磨机筒体有效内径逐渐加大，带球高度降低，对物料的冲击力减小，虽然研磨体的装载量逐渐增加，但粉磨效率不一定能够提高。

在正常情况下，为使磨机研磨体的装载量尽量实现最大化，在生产管理中要做到以下几点：

（1）采用优质耐磨材料，尽量减薄磨机衬板厚度，使每一块衬板的重量最轻；

（2）磨机中空轴与滑动轴承接触面的接触合理匀润，摩擦阻力能够有效降低；

（3）设备润滑管理制度严格，设备润滑良好，起动和运行阻力小；

（4）供电线路压损小，供电电压得到保证，确保驱动电机在正常供电电压下工作。

虽然这些都是日常生产管理问题，但与提高磨机研磨体装载量关系密切。关注这些问题的主要目的，就是为了降低磨机主电机的起动电流，提高研磨体装载量。

2.2.5 研磨体补充

在生产过程中，研磨体的补充，对于磨机工艺管理是非常关键的工作，什么时候补充研磨体要有依据，不能盲目补充。当磨机电流不正常时，要根据感觉添加研磨体。在添加时如果对准确度把握不够，最好的方法是大小研磨体不要同时添加。可以先添加小研磨体；当小球或小段加进去之后，运转一到二个班，看电流和三个细度的变化情况，根据需要，可以从磨头加入大研磨体。

如果磨机电流正常，或变化不大，但磨内物料流速过快，可能有以下几个方面的原因：

（1）一仓研磨体装载量偏多；

（2）二仓研磨体装载量偏少；

（3）二仓研磨体级配不合理，造成研磨体间的空隙率过大；

（4）磨内风速过大；

（5）助磨剂的用量过多。

同理，如果磨机的电流变化不大，但磨机的流速慢、产量低，有可能是二仓装载量偏多、一仓装载量偏少，磨内风速过小，助磨剂的用量偏少。应在生产过程中注意观察，及时调整。

2.2.6 磨机的通风与收尘

在闭路循环粉磨系统中，磨机的通风与收尘是重要的工艺环节。除了环保作用之外，通风与收尘的另一个更重要的作用就是确定合理的风速对物料进行风选。通过收尘器风机将磨内的微粉拉到循环系统之外，在收尘器内回收。生产过程中，如果磨内的微粉不能及时排出，细物料在磨内停留时间将相对持续较长；在细物料中，特别是小于3μm的水泥颗粒塑性很强，这种塑性颗粒就像橡皮泥一样粘附在研磨体上，并且还能携带有很高的电荷。日本石川岛公司的测定结果表明，电荷的最高电压甚至可以达到2000V。这些颗粒如果不能及时排出，将会越聚越多，在研磨体之间、研磨体与衬板之间形成缓冲垫层，影响粉磨效率。

同时，磨内通风的加强，能够将磨内热量及时排出。磨机在正常运行情况下，磨内温度不超过50℃，温度对磨机的台时产量不会产生明显影响；但当温度在50～80℃范围内，台时产量将要下降15%；温度超过80℃时，台时产量会下降20%以上。原因就是随着温度的升高，可塑性颗粒进一步聚集增多。为了将这些微小颗粒及时排至循环系统之外，通风与收尘至关重要。

2.3 选粉机对磨机的影响

2.3.1 要充分发挥选粉机的功能

随着磨机规格增大和对水泥粉磨的节能、高产、优质要求，采用闭路粉磨是水泥粉磨工艺的必然趋势。闭路粉磨的必备设备是选粉机。选粉机的功能是将出磨物料中达到一定粒径的颗粒及时选出。选粉机本身并不产生细粉，但由于能够将细颗粒物料及时选出，避免了磨内发生物料凝聚、粘附研磨体和粘仓，可以减少磨内物料过粉磨；就能够及时方便地调整水泥生产的品种，生产高细度水泥，提高粉磨效率。

带有预粉磨设备的闭路粉磨系统在粉磨过程中，由磨头进入磨机的物料，在一仓被击碎，从球的空隙里很快穿过一仓，通过隔仓板进入二仓。二仓内的研磨体对物料的作用以研磨为主，破碎作用很小，小的研磨体在磨机筒体的带动下，运动状态呈现为蹭动、滚动和滑动。研磨体在泻落和蹭动过程中对物料颗粒进行研磨和剥离。如果物料磨细后不能及时排至循环系统之外，在磨内停留时间较长，将会越聚越多，研磨体继续对这些过细的物料颗粒进行研磨剥离，就导致物料过粉磨。因此，提高选粉机选取细粉的能力，有助于磨机粉磨能力的充分发挥。选粉机是粉磨系统的重要组成部分，选粉机的操作参数关系到整个机组的生产。选粉机的分选效率越高，成品量越多，磨机的产量也越高。在闭路循环系统中，水泥粉磨的工作重点，主要是对相对粗级别颗粒的作用。

选粉机的主要功能可概括为：“分散”、“分级”、“收集”。分散是指进入选粉机的物料要尽可能地抛撒开来，物料颗粒之间要形成一定的空间距离。因此，撒料盘的结构、转速、撒料空间大小、物料水分及物料流量都直接影响着布料和分散效果。分级是指分散后的物料在选粉室有限的停留时间内，利用各种形式的气流进行分选的功能，要充分利用气流把粗、细颗粒尽可能地分开，并送至各自的出口。收集是捕捉粗粉和细粉的能力，这与收集方式和收集部件的结构形式有关。因此，气体流量、气流速度、气流方式、气固交汇点和流场分布以及选粉室数量、结构等对分级效率影响很大。

2.3.2 对选粉机综合性能评价

选粉机对磨机工作状况的影响，主要通过选粉效率、循环负荷率和磨机的粉磨效率来体现。选粉效率（E）：是表示选粉机选取细粉能力的一个技术参数。指的是经过选粉后成品中某一粒级的细粉量与选粉机喂料量中该粒级的含量之比。选粉效率高，说明选粉机能从出磨物料中选出更多的细粉，而闭路粉磨系统的磨机产量正是以选粉机所选出的细粉量来表示的，因此，选粉效率高，有利于提高磨机台时产量。

式中：g、a、b——分别为成品、出磨、回粉的细度（通过量）；

循环负荷率（L）：是指选粉机的回料量B与成品量（喂料量）G的比值：

选粉效率E与循环负荷率L之间存在着如下关系：

选粉机的循环负荷与系统设备的综合性能、磨内通风、研磨体级配都有很大关系。

循环负荷过大，磨内物料量过多，影响粉磨效率；循环负荷率反映了磨机和选粉机的配合情况。同时，循环负荷率的高低也显示出物料在球磨机内停留时间的长短。循环负荷率过高，说明物料在磨内停留时间短、被粉磨的程度可能不足。出磨物料中细粉含量偏低，磨机台时产量的提高就要受到限制。若循环负荷率过低，物料在磨内停留时间过长，合格的细粉不能及时出磨，容易发生过粉磨现象，导致粉磨效率降低，影响磨机产量。因此，必须在适当的循环负荷率下操作，磨机的产质量才能得到提高。

对于同一磨粉系统，磨机的粉磨效果随着循环负荷增加而增加，随选粉效率的提高而提高。而选粉机的选粉效率则随着循环负荷的增加而降低。因此，在生产过程中，既不能片面地追求选粉效率，也不能过多地提高循环负荷。必须在合适的循环负荷下提高选粉效率，才能有效地提高粉磨效率。一般情况下，磨机越长，循环负荷率越低。成品细度越细，循环负荷率越大。循环负荷率增加，意味着通过磨机的物料量增加；喂入选粉机的物料量增加，分离越不容易；选粉机负荷增大，选粉效率必然降低。由式（4）可以看出，循环负荷率与选粉效率成反比。

评价选粉机的综合性能：一是选粉效率；二是所分离出来的成品中3～30μm的颗粒所占的百分比例。因为这个区间段的颗粒，是发挥水泥强度的最佳部分。选粉效率的高低，直接影响到磨机产量。太低的选粉效率将遏制磨机产量；太高的选粉效率，30～80μm的颗粒在成品中占有较大的比例，水泥的比表面积降低，降低了水泥强度。因此，太高和太低的选粉效率都不是理想的指标。在实际生产中评价选粉机性能，最简单的检测方法，就是测定回料中≤30μm颗粒的百分含量，回料中≤30μm含量越少，选粉机的性能也就越好。

2.3.3 选粉机对磨机的影响

2.3.3.1 粉磨效率与循环负荷率的关系

（1）磨机的生产能力随循环负荷率增加而增大，因为粗颗粒越多，粉磨效率越高。

（2）粉磨效率随选粉效率增大而增加，但是选粉效率与循环负荷率成反比。

因此，磨机的粉磨效率与选粉机的循环负荷率、选粉效率三者之间的关系需要权衡。有关资料表明：对于离心式选粉机组成的圈流磨，循环负荷率为200%～300%，选粉效率为41%～51%时，粉磨效率最高；对于旋风式选粉机组成的圈流磨，循环负荷率150%～200%，选粉效率为55%～65%时，粉磨效率最高；而对于O-Sepa选粉机组成的圈流磨，循环负荷率为100%～200%，选粉效率为63%～79%时，粉磨效率最高。随着科学技术的进步和生产经验的积累，粉磨工艺理论被日益更新。目前，有的企业采用的新型高效选粉机，循环负荷率已经降低到100%以下，选粉效率提高到70%以上，对磨机的高产、节能起到有力的促进作用。

由于闭路磨要求磨尾出来的物料可以粗细并存，不需要全部合格才出磨。因此，较大地提高了物料在磨内循环量；细粉在磨内粘附研磨体引起的缓冲作用减少，入磨物料量加大了，使磨机产量得到较大提高。由此看来，在磨机粉磨能力允许的情况下，循环负荷率与磨机产量是个正比关系，但它与选粉效率的关系却又是反比。在等同情况下，如果增大磨机内循环负荷量，磨机产量才会提高。但较大的循环负荷率又会使选粉效率下降，很多合格品选不出来，重新回到磨内循环，限制磨机台时产量的提高。这是一种矛盾状态。解决这一矛盾的主要措施，只有是重视对选粉机性能的改善。

2.3.3.2 选粉能力和粉磨能力的匹配

提高闭路循环水泥粉磨系统的产能，首先要解决的就是选粉机的选粉能力和磨机粉磨能力的匹配。根据对产品的质量要求，出磨水泥细度应控制在一定的范围之内。如果成品细度不变：当喂料细度不变时，循环负荷率随回料变粗而降低，选粉效率随回料变粗而增加。当回料细度不变时，循环负荷率随选粉机喂料变粗而增加，选粉效率随喂料变粗而降低。回料细度与出磨细度之差越大，选粉机的选粉能力越会提高，形成较低的循环负荷率和较高的选粉效率，磨机就可以加大喂料，提高产量。但是，也不能只把选粉效率高低作为衡量选粉机性能优劣的指标。一般的高效选粉机，选粉效率达到65%，性能已经不错。对于任何一台选粉机组，都能够将选粉效率调到90%以上，最简单的方法就是把出磨细度调到成品细度，走到极端，这样闭路粉磨就失去了意义。必须充分认识到，粉磨效率的提高是一个系统工程。

在生产实际中，要保证粉磨能力与选粉能力的平衡。实现选粉能力与磨机粉磨能力的匹配，通常情况下，所配备选粉机的选粉能力要大于磨机的粉磨能力。决不能因选粉能力不足而影响粉磨能力的发挥。目前很多企业水泥磨的粉磨能力没有得到很好发挥，其中重要原因之一，就是没有实现粉磨能力与选粉能力的合理匹配。应当引以为戒！