HRM2200A立式磨磨辊润滑系统的改造

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(西山煤电集团 水泥厂，山西 太原 030052)

引言

我厂生料立式磨属于合肥中亚水泥机械制造厂的早期产品，立式磨磨辊内22372轴承润滑原来采用的方法是打开辊盖，将中负荷工业齿轮油N320和复合钙基润滑脂ZFG-2H按各占50﹪的比例混合加入的办法。使用中发现在设计上存在明显缺陷，磨辊内轴承润滑不科学，致使设备故障频繁，严重影响到设备运转率，造成重大经济损失。2009年，我厂对立式磨磨辊润滑系统实施了技术改造，增设了稀油站、液压站，磨辊内加装润滑油循环管道，实现了油路循环，使轴承的润滑条件得到了改善，轴承的使用寿命延长，保证了设备运转率。

1 改造前立式磨磨辊润滑存在的缺陷

(1)采用混合的油、脂进行润滑，不能保证混合均匀，加油换油频繁，既影响操作，又影响设备运转效率。

(2)混合后的润滑油、脂对轴承进行润滑时，轴承温度时常偏高，报警系统经常开启，导致立式磨系统不能正常连续运行。

(3)当混合的润滑油脂温度升高时，出现微小的块状颗粒，影响轴承的运转，加快了轴承磨损。

(4)在冬季或夜间较冷时，混合的润滑油、脂容易被冷却，黏度增加，流动性变差，影响对轴承的润滑。

(5)轴承系统密封不严密，混合的润滑油、脂容易夹杂尘土、铁屑等杂质，磨损轴承，影响轴承使用寿命。

我厂HRM2200A立式磨于2006年投入运行，由于磨辊内轴承润滑不科学，已造成数十套轴承损坏，事故频频发生，运转可靠性大大下降，设备生产能力明显降低。这种状况下，造成经济损失是一方面，更主要是立式磨故障造成的抢修，每次整条生产线停产约1周，不仅浪费人力、物力、财力，而且生产损失很大。2009年，我厂对立式磨磨辊润滑系统实施了全面的技术改造，保证了设备运转率。

2 技术改造措施

2009年，我厂对HRM2200A立式磨及磨辊润滑系统实施了技术改造。改造前与改造后的立式磨结构示意图分别见图1和图2。

图1 改造前立式磨结构示意图

在原有立式磨的基础上增设了稀油站、液压站，对磨辊装置进行了改造，内加装润滑油循环管道，实现了油路循环，采用N320中负荷齿轮油通过稀油站及润滑管路强制润滑，并对主轴承冷却，通过控制柜实现自动控制。

改造前与改造后的磨辊轴承结构示意图分别见图3和图4。

图3 改造前磨辊轴承结构示意图

图4 改造后磨辊轴承结构示意图

润滑磨辊轴承采用可靠的稀油润滑站，实现了双向连续供油及回油，将热量与渣滓从磨辊内带出，经油站冷却和过滤后返回油箱继续循环。实现这样的目标主要是解决了磨辊轴中心孔问题，装设了油路管、排空管、测温管，并选用能满足自动润滑的油站和油品。

3 改造效果

(1)轴承的润滑条件得到了改善，轴承的使用寿命延长，轴承更换频率由原来每个季度更换1次，减少为1年以上才需要更换1次。

(2)立式磨的事故率明显降低，运转率得以提高，减少了设备部件的损坏，每年节约部件更换和修理费40多万元，立式磨运转时间增加40多天。

(3)立式磨产量由原来的80t/h左右提高到95t/h以上，全年多生产生料13万t，多生产熟料8万t，提高了企业的经济效益。

4 结语

我厂自2009年对HRM2200A立式磨及磨辊润滑系统实施技术改造至今，自动稀油润滑站能及时对辊内大型轴承进行润滑和散热，克服了大型轴承缺油、油干固和发热造成的危害，避免了1年内多次发生大型轴承损坏事故的状况，大量节约了轴承(每套4万元)，提高了设备运转率，杜绝了因立式磨停磨造成的整条回转窑生产线停产的被动局面。