我国自由锻生产成本、效益分析

文／尚永刚・青岛天勤机电有限公司

我国自由锻生产成本、效益分析

文／尚永刚・青岛天勤机电有限公司

选用高生产效率、高锻造精度、高使用可靠性的锻造设备直接关系着锻造企业提高经济效益的3个重要环节——锻件产量、材料消耗、能源消耗，是搞好锻造企业的核心问题之一。

数据分析

表1为参照中国锻压协会相关统计数据整理出的2008～2011年我国自由锻生产平均成本、效益构成数据表。

考虑到2011年锻件售价可能误差较大，故现以2010年的统计数据为例从以下几个方面来分别进行分析。

材料成本

材料成本所占锻件售价比例(72.76%)最大，是自由锻企业降低成本、提高效益的重中之重。降低材料成本可从以下3个方面来进行：

⑴通过减少加热火次、采用低烧损燃料的加热炉等方式来降低烧损。据调查，减少一个加热火次，煤气炉可降低烧损约1.5%，天然气炉约为1%，感应电加热炉小于0.5%，分别相当于吨锻件降低材料成本约135元、90元和45元。

⑵通过加强和改进锻造工艺等措施提高锻件的材料利用率。据中国锻压协会统计的数据估算，2007年我国自由锻企业自由锻件材料的平均利用率约为75.57%，而国内部分先进地区的材料利用率可达90%以上，若按材料利用率平均提高10%左右测算，差不多每吨锻件可为企业提高经济效益900元。

⑶通过提高锻造设备的控制精度等措施提高成形锻件的形位公差和尺寸公差，减小锻件的后续加工余量，提高锻材利用率。以直径400mm(粗加工后尺寸)的轴类锻件为例，采用普通精度的锻造设备，单边余量为8～10mm，而改用高精度的锻造设备后，单边余量可控制在4～5mm，由此可提高锻材利用率约3.8%，相当于吨锻件降低材料成本12562×3.8%×(1－12.05%)＝420元。

■ 表1 2008～2011年我国自由锻生产平均成本、效益

能源成本

能源成本所占锻件售价比例(10.16%)也较大，是自由锻企业降低成本、提高效益不可忽视的又一个重要环节。

能源成本主要由两部分组成：一是锻坯加热和锻后热处理加热用燃料成本，所占锻件售价比例约为8%～9%；二是锻造压机、操作机、厂房行车等锻造设备的电力成本，所占锻件售价比例仅为2%～2.5%。

降低燃料成本的有效途径：采用高能源利用率的加热炉；通过提高锻造效率、优化锻造工艺等手段降低工件在加热炉内的加热火次和加热时间。以天然气加热炉为例，减少一个加热火次，吨锻件可降低燃料消耗约40～50m3，按天然气价格3.5元/m3计算，相当于吨锻件降低燃料成本140～175元。

在锻造设备的全部电力成本中，大约有20%～30%的电力成本是基本电费，这部分电费取决于变压器容量和高压电机容量，是在厂房规划和设备规划阶段就已经确定了的，是无法通过节电措施进行节约的，因此电力成本是锻件成本的次要环节。此外，锻造设备的电力成本往往通过影响生产效率而影响到锻造生产的燃料、材料和人工等成本，因此，一些对生产效率有负面影响的节电措施往往得不偿失，如在锻造过程中为了节电而关闭几台油泵电机；为了利用峰谷平电价差异，即使工件已经在炉内加热好了，也要等时间到了才进行生产等。

人工成本

在占锻件售价约4.45%的人工成本中，真正属于锻造生产人员的人工成本往往不到一半，而这部分人员的积极性和创造性则直接影响着生产效率、材料成本和能源成本，因此，锻造企业人工成本管理的关键在于如何充分发挥这部分人员的积极性和创造性来提高生产效率、降低材料消耗和能源消耗。在这个过程中，适当提高相关人员的人工成本则是一个有效的措施。

企业效益

自由锻企业的总效益(元)＝吨锻件效益(元/t)×锻件产量(t)。

从市场角度分析，要增加锻件产量，就要降低锻件价格，而锻件价格的降低则会直接降低吨锻件效益。鉴于当前锻造行业产能严重过剩的现状，从市场发展的规律分析，在未来较长的一段时间内，行业平均吨锻件效益的降低将是不可避免的。

从生产装备角度考虑，吨锻件效益和锻件的产量则是统一的。选用高品质的设备或者将现有设备改造成高性能的设备，锻件产量在得到提高的同时，吨锻件的效益也在相应提高。

结论

⑴自由锻企业提高经济效益的3个重要环节是：锻件产量、材料消耗、能源消耗。

⑵这3个环节对锻造设备的基本要求是：高生产效率、高锻造精度、高使用可靠性。

⑶采用高性能锻造设备可大幅度提高企业的经济效益。以一套年产锻件1.5万吨的自由锻造液压机组为例，升级改造前，年产锻件1.5万吨，吨锻件效益为1514元。升级改造后，生产效率提高20%，锻件生产平均减少一个加热火次，降低燃料消耗140元/t，降低烧损90元/t，通过提高锻件精度节约锻材成本420元/t。通过升级改造，该机组每年可为企业增加经济效益1.5×120%×(140＋90＋420)＋1.5×20%×1514＝1624.2万元。

结束语

当前我国的自由锻造液压机有两个比较突出的问题：

⑴产能严重过剩。据中国锻压协会统计，当前我国的锻造液压机产能约为900万吨锻件，而2009年我国实际的液压机锻件仅为约200万吨。

⑵目前在用的液压机(其中不乏近几年新投产的液压机)中有很大一部分不符合自由锻造的发展要求，可以说，再过5～10年，会有100多台压机被淘汰。概括起来，这些压机主要有这样几类：1)已经使用了一二十年的三梁四柱水压机，其主要问题是锻造精度差、使用可靠性低；2)近十年投产的低性能参数的部分三梁四柱液压机，其主要问题是锻造生产效率低；3)约七八年前或更早些年代投产使用的早期的双柱式快速锻造液压机，其主要问题是锻造精度差、使用可靠性低。可以预见，在今后5～10年的时间内，这些压机将逐步朝着两个方向分化：一是部分具备条件的压机通过升级改造成为符合自由锻造发展要求的高性能压机；二是被淘汰出局。