7.5+7.5电磁挂梁起重机端梁连接形式技改

李红熙

摘 要 八钢一棒材成品库2台7.5+7.5电磁挂梁起重机在使用过程中发生端梁金属钢结构钢板及焊缝频繁开裂、大车运行机构车轮组严重啃轨、车轮组使用寿命短频繁更换的设备隐患，鉴于设备现状，现对以上2台行车实施技术改造工作，以保证设备的安全使用及降低运行机构车轮组故障率。

关键词 7.5+7.5电磁挂梁起重机 端梁 运行机构 车轮组

一、前言

八钢公司一棒材机组成品库2台7.5+7.5电磁挂梁起重机主要承担棒材成品的吊运及发货工作。但在近1年使用过程中发生端梁金属钢结构钢板及焊缝频繁开裂、大车运行机构车轮组严重啃轨、车轮组使用寿命短频繁更换的设备隐患，以上2台行车设备故障率较高造成维护方工作量增大，人员劳动强度大，为彻底解决设备存在的隐患，对以上2台行车的端梁结构的受力情况分析，为技改工作提供技术理论支持。

二、现状调查分析

一棒材机组成品库2台7.5+7.5电磁挂梁起重机为四吊点旋转电磁挂梁起重机，由于整车宽度比较大，原设计为降低大车运行机构的轮压，减轻厂房梁柱系统的荷载，设计采用了8组车轮组的结构设计方式。

1.原设计端梁连接方式，见图1。

图1 原设计端梁连接方式

2.通过行车原端梁的结构设计形式分析该结构形式存在的设计缺陷。

（1）通过查阅《起重机设计规范》，结合现场使用情况分析得出结论。原设计存在两处较大的设计缺陷：

一是未采用平衡台车架的设计结构方式，现场使用过程中不能够很好的解决因轨道不平度（轨道安装没有绝对的水平度，现场施工控制在一定的高差方位之内）对车轮系统造成的机械冲击，运转过程中轨道接头部位的落差对车轮组产生冲击传导至端梁钢结构，长期使用金属结构焊缝及母材疲劳开裂现象较为频繁，需经常补焊处理，见图2。

图2 未采用平衡台车架的设计结构方式

单侧主梁两端安装的两组车轮为刚性连接，不能够消除轨道不平度对连接部位结构焊缝冲击，虽有铰接点设计，但仅能够满足两侧主梁的平衡要求，长期使用发生端梁母材及焊缝开裂现象。

二是行车端梁的连接方式采用了连接端梁配合铰接点的连接方式，该连接方式在行车早期运行过程中未反映出异常状况，但随着使用年限的增加，铰接部位（孔和端梁铰接轴）磨损产生间隙后，行车主梁的稳定状况即被破坏，主梁与端梁的垂直度不能够得到保证（即稳定的矩形框架结构失稳后沿4个铰接点转动成为近似的平行四边形结构，孔轴内外侧磨损后沿铰接点转动α角度），直接导致的结果就是由于一侧主梁两组端梁的4组车轮组运转过程中不能够保持在一条直线上从而造成严重的啃轨现象，虽经现场多次调整车轮的安装角度，但不能够从根本上解决行车车轮组啃轨的状况，见图3。

图3 两种设计结构对比

三、技改方案

鉴于以上的分析，提出技改方案：

1.方案一。由于一根主梁端梁一侧的2组车轮组的连接方式为刚性连接，该连接方式不利于行车运行过程中自动调整轨道不平度对主梁结构的影响，在不改变原厂房梁柱系统荷载的情况下提出设计台车组的技改方案（起重机设计规范中多组车轮系统规范的结构设计方式），该方案的优点在于端梁处设置铰接点，可有效消除轨道不平度对行车主梁结构的影响，但由于厂房轨道梁上方高度受限，该方案未最终选定，见图4。

图4 技改方案一简图

2.方案二。鉴于大车运行机构多组车轮系统的难度相对较大、现场维护的经济性差等缺点，决定采用4组车轮结构设计，改变端梁铰接形式为固定（螺纹固定）连接的常规设计方式，此方案不受轨道梁上方高度的影响，但厂房梁柱系统的荷载将会增加，通过设计院对成品库的厂房结构梁柱系统的荷载进行重新验算，出具了冷床上方一榀軌道梁的加固方案，则成功解决了厂房局部轨道梁的强度问题，为2台行车的技改工作的最终顺利完成提供了技术支持。

四、方案实施

2010年，通过从行车主梁总成的技术协议的编制到设备订货，同步实施了成品库冷床上方一榀轨道梁的加固施工，于2011年元月完成了八钢一棒材成品库2台7.5+7.5电磁挂梁起重机的技术改造工作，目前2台行车运转正常，彻底解决了行车长期啃轨和端梁频繁开裂的事故隐患，设备故障率同比大幅下降，提高了设备运转率，减轻了维护工的劳动强度，改造效果良好。