预制箱梁混凝土外观质量控制工艺措施

杨卫忠

(山西路桥第二工程有限公司，山西临汾 041000)

混凝土的外观质量是混凝土箱梁整体质量的直接体现，其外观工艺的综合水平也反映出施工企业综合实力。在实际施工中，预制箱梁的外观质量必须始终处于严格控制状态，力求达到“内实外美”的要求。

1 预制箱梁混凝土外观质量存在的问题及原因

通过跟踪中铁集团部分预制箱梁施工现场，在外观质量控制上存在的共性问题大致有:掉角现象最为普遍;箱梁腹板有气泡、麻面、峰窝;局部泌水;修补粗糙、表面干缩或裂纹等问题，造成这些问题的原因有多种多样，比如气候原因、原材料配比原因、技术操作原因、以用工装原因等等，具体可以细化为以下几个方面:

1)预制箱梁边线不整齐。这个问题相对来说较为普遍，一般发生于变线斜边、马蹄底边或者翼板等部位。主要原因在于模板存在问题。比如安装或者支撑不够牢固，混凝土压力分布不够均匀，导致局部变形;或者在箱梁制作过程中，对于多次使用的模板没有进行检修，模板变形没有及时发现和调整;或者加工制作过程中精细化程度不够，导致出现技术性问题。

2)表面色泽不够均匀。主要表现在梁体颜色存在不一致的现象，大部分集中在表面，比如黑斑、白斑、鳞纹等等。主要原因是在施工的过程中，有溅起的混凝土或者砂浆粘在模板的内表面，由于清理不及时，形成斑点;或者未充分的振捣，坍落度较大的混凝土由于自身重力原因，导致上下两层混凝土沉降不一致而出现鱼鳞纹;或者由于混凝土质量原因，没有形成质量较好的胶浆，造成骨料过于集中，从而造成黑斑或者白斑。

3)蜂窝、烂边及毛边现象。主要原因在于浇筑方法不正确，利用振捣器带料，导致出现局部漏振的现象，也可能是模板漏浆，振捣后大量跑浆的原因。以失浆多少为分界，失浆多即是麻面、蜂窝;失浆少就会出现“毛边”;或者没有按照科学比例调制混凝土，导致搅拌不够均匀，不够充分，造成了局部的骨料堆积;或者由于振捣空间不够大，造成振捣局部漏振或者不够充分，达不到相应的坍落度而出现蜂窝问题;由于附着式振捣器分布过于靠近接缝，在振捣过程中，导致模板接缝处空隙扩大，从而出现烂根现象。

4)部分梁体层印过于明显。层印问题普遍存在，一般存在于腹板或者梁体马蹄等部分。主要原因在于混凝土浇筑的过程中，振捣不够充分，且分层混凝土浇筑连续性不够，间隔时间过长而出现明显的连接痕迹;也有可能在分层浇筑时，由于振捣强度过大，造成粗骨料沉降，砂浆水泥上升，导致骨料与胶浆分布不均，颜色差异较大，形成了比较鲜明的对比。

5)混凝土表面存在麻面。一般产生于梁体顶端、马蹄斜面、翼板或者腹板的底部，是指在表面上出现大小不一的凹点(≤5 mm)或者光亮度不够。主要原因在于截面钢筋较为紧密，腹板狭窄，造成排气困难和振捣棒插入困难，导致气泡不能够充分排出，造成残留;或者由于混凝土分层过厚以及浇筑速度过快等原因，造成气泡不能够及时排出;或者由于使用脱模剂不够合适，各道工序衔接不够紧密，造成污染或者变质。

6)胀模。主要因为模板发生形变，导致浇筑件出现厚度增加等其他问题。主要原因是用于固定和定位模板的对拉螺杆或者螺母因使用次数过多，出现滑脱或者咬合不够紧密的现象，在不同压力方向的作用下，造成局部变形;或者模板经多次使用后，造成局部变形或者弯曲，导致对接的模板无法咬合，产生形变，导致胀模;或者由于局部模板的支撑刚度和韧性不足，导致膨胀系数不一致出现胀模现象。

2 提高预制箱梁混凝土外观质量控制工艺的具体对策

加强预制箱梁混凝土外观质量的控制工艺，主要目的是为了使箱梁内实外光、表面平整、线条顺直、色彩均匀。上面我对存在的共性问题及原因分析，要想从根本上减少和杜绝问题，必须从以下方面入手加以控制:

1)选择适合的模板。根据建设需求，每个模板的选择都应该与实际需要相统一，一般可以选用钢模板和竹模板，也可将二者合并使用，镜面效果较好。钢模板的选择应当以不小于6 mm的优质钢板为主，为了提高其支撑力度，还要在板背衬使用扁钢和槽钢加固;对于模板的安装必须要充分考虑到偏差问题，要通过技术手段或者工作经验控制这个误差范围，在使用同类模板，要尽量使用膨胀系数一致的产品。为防止出现漏浆现象，在模板安装完成后，用双面胶去粘贴和填充接缝处，表面用腻子刮平，确保模板平整;必须要采用优质的模板漆进行涂刷，反复使用时，要定期去除钢模板的锈迹及旧漆膜。

2)清理施工现场。现场的清理工作是影响箱梁外观质量的重要因素，必须要高度重视，按照固定程序和先后顺序进行清理，防止出现清理混乱和集中清理的情况。清理底板是第一个步骤，要在绑扎钢筋前后进行清理，否则第二层钢筋绑扎后，很多垃圾无法拾取，影响外观质量;支立腹板前，要及时进行清理，使用人工与机器(一般以空压机为主)配合的方式进行;对于腹部板支立前后，不可以在箱内和周边使用电锯，防止木屑进入箱内，造成清洗困难。具体程序为先支立内模板，而后用空压机清理底板表面，反复确认无垃圾后再拼接外模板，或者采取固定间距留空的方式，方便再次清理，必须要确保绝对清洁才可以进行封闭。

3)原材料配比选用。合理按照配比选择原材料，主要目的是为了保证混凝土的色泽一致。要使用固定商混凝土站的产品。每一个商混凝土站使用的水泥品牌、骨料大小以及原料配比都存在一定的差异，使用同一个商混凝土站的产品能够最大限度的保证产品颜色的一致性;对于自备料也要采取一次性大量购入的方式，尽量减少同一工程反复购料，因为供料厂家往往在不同批次的原料中，会产生定量的误差;定期进行检测，要在正常浇筑前，定时到商混凝土站和集料场去检测，看骨料等级、料径范围以及含砂量能否达标，对于不达标的商品，要立即向商家反馈，减少双方的损失，保证浇筑的外观质量。

4)浇筑工艺合理。我们通常采取分段分层浇筑、全断面阶梯推进的方法，按照底板倒角→底板→压浆板→腹板的顺序进行，从整个工艺流程来看，难度最大的就是腹板的浇筑，通常采取分层斜向浇筑，厚度约为30 cm，初步凝固后才可以再浇下一层，防止翻浆。要严格控制分段浇筑的长度和时间，在浇筑过程中，要及时检查凝结情况，控制搭接时间，防止出现冷缝，分段浇筑第一层厚度约为15 m，以后逐层递减2 m左右;振捣器的选择通常使用500 mm和300 mm两种，前者用于一般部位，后者用于钢筋较多较密部位，在振捣时，要按顺序进行，不宜过振或者重复，防止出现蜂窝和离析现象。在速度上要控制快插慢抽，深度约为5 cm～10 cm，防止出现层印和气泡。

5)加强外观修补。修补主要针对拆模后的混凝土外观修补，重返把握修补的时间和材料两个关键环节，这个环节对混凝土的外观质量起到画龙点睛的作用。拆模的时间一般选择在混凝土强度达到8 MPa～10 MPa时，表现潮气重易粘料，拆模后立即进行修补;修补人员要有固定经验的人员，选择白水泥与普通水泥进行搭配，与打磨后的箱梁表面进行对比，使用颜色最为接近的一组进行修补，封闭细小的蜂窝，降低色差比例，力求从根本上解决问题。修补后不要立即养护，必须在充分晾干后进行，防止人为造成破坏。

总之，随着新材料、新工艺、新装备的不断产生及应用，预制箱梁的外观质量及评判标准也会发生相应的变化，需要我们在实践中不断研究分析，加以改进，力求始终与工程需求接轨，保持良好的市场活力和竞争力。

［1］王兴科.高速铁路预制混凝土箱梁外观质量控制［J］.广东建材，2010(6):56-58.

［2］靳建江.预制箱梁质量控制［J］.商品混凝土，2008(3):95-97.

［3］陈 铭，魏 星，童金槽.组合箱梁外观质量问题产生的原因及控制措施［J］.公路交通技术，2009(3):35-37.

［4］齐红军.现场预制梁高强耐久性混凝土外观质量控制［J］.交通标准化，2009(21):9-11.

［5］张永刚.客运专线预制箱梁高性能混凝土质量控制［J］.山西建筑，2012，38(11):235-236.