安全件生产过程可追溯管理的探索与实践

2013-04-16姜元

机械管理开发 2013年3期

姜元

（中国北车集团大同电力机车有限责任公司，山西大同 037038）

1 实施安全件生产全过程可追溯管理的意义

1）安全件是指直接影响行车安全的零部件，在产品上起安全作用，如发生故障会造成机车失控、严重损坏、颠覆及造成人身安全事故。机车上有车钩、车轴、车轮、轮对、制动器、牵引杆、电机吊杆以及吊装于底架上大部件的安装结构件等零部件。

2）安全是铁路运输永恒的主题。安全件是确保机车行车安全的基础和关键，实现安全件生产全过程可追溯意义重大：一是能有效落实质量责任追究制度，能快速查找出当时生产过程的有关信息；二是能有效控制生产过程质量，下工序及时发现上工序不合格品，杜绝批量质量问题流入下工序；三是在产品全生命周期通过数据管理分析故障原因，可为质量改进提供依据。

3）2007年1月14日，陇海线发生机车车轮崩裂险性行车事故后，在进行问题车轮调查时，从归档的SS7C机车整体辗钢轮检查记录中，却不能反映出该车轮的制造商、生产过程操作者等的信息。暴露出两方面问题：一是车轮毛坯的原始标识转移不全面；二是归档记录中生产过程信息记录不完整，可追溯性差。如何克服以上弊端，寻求一种好的可追溯管理方法势在必行。

2 安全件生产过程可追溯管理的实施

2.1 安全件实施可追溯管理方法

1）安全件一般都有唯一性标识[1]。安全件要实现生产过程可追溯，首先要准确转移原始标识，其次是通过质量记录记录产品实现每一过程的有关信息。标识及标识转移方法一般在工艺文件中规定，生产过程中准确转移标识是实现安全件可追溯的前提。以往的安全件质量记录，只能追溯到部分最终质量特性的工序，不能满足全过程可追溯要求，需设计一种能记录全部加工工序信息的质量卡片，从安全件进入生产现场就建立一件一卡，以保证生产过程的可追溯。纸质质量卡片最终归入产品质量档案前，再利用计算机将其全部信息录入数据库，实现产品质量档案电子化管理，提高其查询效率。

2）实施安全件可追溯管理工作要从质量记录设计、建立相应管理制度来逐步完善和提升，以保证安全件生产过程可追溯的实现。

3）改进质量记录。以往的质量记录往往只记录产品的最终质量特性。改进后的质量卡片以工序为单元，列出产品生产过程中各工序的质量控制要点，并要求操作者填写本工序的自检内容。这种质量记录是工艺文件的一部分，应与产品工艺文件编制同步进行质量记录的设计。

4）质量卡片以工序为单元，有本工序检测项目、质量标准栏，要求每道工序的操作者加工完毕后，立即将本工序进行自检，并将实测结果、姓名和加工日期记录。本工序结束后，质量卡片与产品实物一起进入下工序；下工序开始前，要核对上工序产品实物和记录后，方可进行本工序。

5）建立质量卡片管理制度。质量卡片的管理实施需要用完善的管理制度去规范和约束，制度要确立“无质量卡片不进入生产工序”的指导原则，明确与质量卡片设计、记录、传递、保管相关人员的工作职责及流程。配备卡片传递人员，实施安全件与卡片动态管理，物流管理人员除了及时为每道工序传递卡片外，每日还要将质量卡片信息及时录入数据库，这就能及时发现质量卡片填写不规范和不完整等问题，便于纠正，使安全件从“入口”到“出口”真正全闭环管理，确保质量卡片传递及时、填写真实完整、归档资料有效。

6）管理制度建立后还要通过有效手段督促、管理和落实，才能完全实现可追溯性要求。实施质量卡片管理，涉及到每一位操作者，实施初期，通过举办质量卡片管理制度及填写要求培训，逐步引导和培养其养成良好的工作态度和习惯，使操作者深刻认识到质量卡片是产品的一部分，不能缺少，记录必须与产品相符。再通过定期到现场检查质量卡片填写情况实施奖惩，使其养成一种及时、按要求填写的好习惯。

2.2 机车车轮生产过程可追溯管理案例

1）车轮加工的工序有划线、粗车、半精车、精车等15道自检和1道专检工序。在车轮加工工艺编制时，由工艺师同步设计车轮质量卡片，以工序为控制单元，在16道工序上分别设置检测项点。物流管理人员在车轮毛坯进入车间后，要核对每一个车轮的标识，并建立一对一的质量卡片，将每个车轮进入生产现场时间及时录入数据库。在开始生产加工时，物流管理人员将车轮质量卡片发放到第一道工序“划线”操作者手中，操作者按工艺划线完毕后，按自检项目及标准检测，在卡片中填写有效信息，物流管理人员再将卡片传递到下一工序，以此类推实现卡片与工件动态管理，产品交检交验后物流管理人员会将卡片上的信息录入数据库。车轮出库时将质量卡片转入接收单位，最终归入产品质量档案。要实现16道工序加工过程可追溯，要配备卡片传递人员，从车轮入库到出库始终遵循“卡物同时流动”的原则。由于质量卡片能全面反映每道工序检测尺寸，方便了下工序对前工序的确认工作，本工序的操作者在加工前要对其相关的上工序尺寸进行确认，这就可以避免上工序不合格进入下工序。如在交检过程中发现不合格品，能方便查找出那个环节有问题并分析原因。可见用质量卡片实现安全件生产过程可追溯管理益处多多。

2）实施车轮生产过程可追溯管理取得了预期效果。一是避免重号车轮进入加工工序。车轮原材料进入现场后，物流人员要对原始追溯编号进行查验，确保其与出库编号一致，利用数据库的一些数据和公式功能，在质量卡片数据库编号栏内设置数据唯一性，在录入信息时，能第一时间发现重号车轮，防止重号车轮进入生产现场。二是准确客观落实质量责任追究制度。对于由多名操作者共同加工的相同工序，发生不合格品后，通过电子档案能方便快捷实现查询功能，准确定责、分析原因，节省大量的查询时间。三是验证操作者加工质量[2]。车轮机械加工质量卡片将自检与专检明显区分开，专检人员在交检车轮时，能直接验证了关键和重要自检尺寸的准确性，如发现尺寸不一致现象，偏差较大且远远超过测量仪器精度时，及时反馈至工艺师，由工艺师分析测量仪器、方法等是否存在问题，可避免发生批量不合格品产生。

3 存在的问题及发展方向

1）目前质量卡片虽实现安全件可追溯管理的要求，但在实践过程中，还是存在一些问题。一是质量卡片靠物流管理人员传递，如倒班作业时，会出现由于质量卡片传递不及时，造成填写滞后的现象。二是产品全生命周期，要通过数据统计分析故障原因时，需要对质量卡片的原始数据做大量的整理、分析工作。

2）在国内外的一些先进企业，实现了对产品加工全过程的计算机联网管理，在产品生产的每道工序都安装了加工数据录入系统。工序操作人员加工完工件后，及时将本工序的数据按规定格式和要求输入到计算机系统中，这样完全克服了质量卡片传递不及时、书写不规范的现象，而且由于实行了网络管理，技术管理人员可以及时了解掌握每道工序的质量状况，进行产品质量数据统计分析，为产品质量改进提供可靠的依据。