提高井控装置一次试压成功率

黄海龙 李家政 杨庆国 郭付吉

中国石化中原油田分公司 采油五厂 （河南 濮阳 457001）

中国石化中原油田分公司采油五厂井控车间作为井控装置的检修单位，担负着全厂井口、旋塞阀和防喷器的检修、试压工作，这些井控装置到规定的时间就需要对其进行检修和密封性试验，试压合格后才能继续投入生产使用。

1 井控装置试压存在的问题

井控车间日常需要试压的井控装置数量较多，工作量较大。一次试压就能得出准确的结论（合格者发放使用，不合格者进行维修），是车间日常试压工作中最理想的高效状态。但是，由于车间是新成立的，工作经验不足，刚开始井控装置一次试压成功率只有66.4%。

为了避免无效试压，减少试压工作量，必须提高井控装置一次试压合格率。

2 原因分析

井口、旋塞阀和防喷器3类井控装置中，旋塞阀一次试压不成功占不成功总数的72.5%，成为造成井控装置一次试压合格率低的主要问题。

经分析验证，确认影响旋塞阀一次试压成功率的主要因素有以下2个方面。

2.1 试压装置接头连接方式存在缺陷

试压接头采用M22mm×1.5mm的细牙螺纹扣连接，丝扣长度为30mm，接头内有一铜垫，采用端面密封的密封方式。由于该接头较小，上卸接头时，检测人员所戴手套附着的油泥及沙砾等杂质易接触到接头丝扣及端面，而且时间一长也易对铜垫端面造成损伤，从而导致试压接头处渗漏。

2.2 试压装置实际承压部分容积较小

经测量，现有的旋塞阀从试压管线接头到旋塞阀球阀之间的实际承压部分容积仅为485mL，在实际试压过程中经常造成试压稳不住，压降较大。给旋塞阀增加一个50cm长的EUE油管短节，使实际承压部分的容积增大到约1.7L，用同一个旋塞阀做多次对比试验，结果表明：增容前低压压降平均为0.60 MPa/10min，高压压降平均为 3.05MPa/10min；增容后低压压降平均为0.36MPa/10min，高压压降平均为1.39MPa/10min。可见，压降值明显变小，说明承压部分容积对旋塞阀试压影响较大。

3 解决措施

3.1 改进接头连接方式

针对原来的试压接头连接方式，对试压接头进行了改进，在原来的基础上再增加一个接头，一端是M22mm×1.5mm的外螺纹扣与试压管线接头的M22mm×1.5mm的内螺纹连接，另一端加工成M48mm×5mm的内螺纹扣，再将和井控装置相连接的接头扣型全部改成M48mm×5mm的外螺纹扣。

对同一个旋塞阀用2种连接方式做10次重复对比试验，结果表明:改进前低压压降平均为0.61 MPa/10min，高压压降平均为 5.51MPa/10min，共出现3次渗漏现象；改进后低压压降平均为0.51MPa/10min，高压压降平均为2.12MPa/10min，尽管低压压降变化不大，但高压压降出现了明显下降，而且没有出现渗漏现象，说明取得了预期效果。

3.2 增加旋塞阀实际承压部分的容积

在旋塞阀试压接头改进的基础上，增加一装置与旋塞阀连接在一起，从而增大了试压时的承压容积。该装置用1.5m长的139.7mm(5″)套管制作而成，底部用12mm厚的钢板焊死，套管的侧面距顶部0.3m处焊接一个接头，用以和试压管线相连，套管的顶部焊接一个接头，接头扣型为73.03mm(2″)UPTBG内螺纹扣，上面再连接一个接箍，用以安装旋塞阀 （该装置投入使用前经过专门检测机构进行了承压试验安全检测）。

在旋塞阀试压接头改进之后，用同一个旋塞阀，进行旋塞阀与试压管线直接连接和旋塞阀连接在该装置上增加承压容积后再与试压管线连接的密封性对比试验，结果表明：增容前低压压降平均为0.51MPa/10min，高压压降平均为 2.11MPa/10min；增容后低压压降平均为0.06MPa/10min，高压压降平均为0.39MPa/10min，完全达到了低压压降＜0.07 MPa/10min、高压压降＜0.7MPa/10min的要求。

4 应用效果

通过改进试压接头连接方式、增加旋塞阀承压部分容积，大大减少了井控装置在试压过程中出现渗漏、压降过大的现象，经过连续4个月281次试压检测统计，井控装置一次试压成功率达到了89.3%，比原来提高了22.9%。

该项目的实施，由于节约材料费、检测费而每年可创造直接经济效益8.73万元，同时，还大大降低了员工的劳动强度，经济效益和社会效益明显。