节能的误区

文 特约记者 张娜

工人们在罩有玻璃面罩似的厂房里忙碌着，他们头顶上的红色数字在不断跳动，相应的，在厂房外面办公区液晶显示屏上的数据也一并变化着。“这就是能源可视化系统，利用它，我们在中国的工厂节能量可以达到10%以上。”欧姆龙中国公司节能项目经理刘阳边指着一堆数据边说，他试图快速地向来访者讲清楚这套系统的运作模式和节能效果。其实，10%已经是个不错的成绩，但是这个数据在日本被提高了50%。

无独有偶。日前，有机构在德国汉诺威的大众商用车公司进行了一项有趣的研究，基于研究的结果发现，在空闲时间，一个典型的汽车生产厂的建设和组装会消耗约一半（47%）的总能量，这意味着只有53%的能源消耗是用于生产。这种信息表明，可以通过更好地控制空闲时间的能源使用来大量节省生产设备的能耗花费。

中国的技术专家们也发现了这个节能之道，“利用能源管理系统节能，比更换大型设备、技术改造等传统模式可省事多了，而且节约成本。”谈到节能技术，北京紫江技术有限公司总经理蒋镇平显得很兴奋，“节能的空间太大了，以前更换设备的方式是存在误区的。”

的确，节能减排是近些年的热门词汇，似乎与任何一家公司都能挂上钩，每个人都能谈上那么一两句见解。但一切又看似都浮在表面，提起节能减排，动辄就是为几个百分点的降低大兴土木，但到头来项目还不一定节能。“利用一项节能技术做成了不节能的系统，这种案例很多。”北京市地质勘查技术院院长黄学勤表示担忧。

上软件还是换设备？

一提到节能，各企业最先想到的方案就是更换掉“不节能”的设备，以新型、自动化程度高的设备代替。其实，中国的设备更换率在全世界而言是最高的，反而发达国家的旧设备会用得更久一些。

另一方面，这些“不节能”的设备被大企业拆下来后的去向同样令人担忧，无非两种处理方式，一是被堆积在仓库不见天日，二是被作为二手设备转卖给小企业，几乎90%以上的企业都选择后者，试想一下，这些二手设备还是流向了市场，继续发挥着“不节能”的作用。

来自德国的一项研究表明，非生产期间的基本负载能源消耗至少是总能耗的50%。换言之，设备再节能，也只是在50%基础上的不断优化，而另一个50%的非生产能耗中蕴藏着巨大的节能空间待开发。

“我一直有一个想法，想给工信部写个报告，内容是设计一套全新的能源管理系统软件，放到工信部的网站上，让所有的企业随便用，这样企业会慢慢了解利用软件来分析能耗，并设计出最终达到节能目的的方案。”蒋镇平说。蒋镇平原来供职于国家发展改革委能源研究所，那套于1990年完成并荣获科技部进步二等奖的国家能源数据库就出自他的手。

对于利用能源管理系统节能的方案，欧姆龙株式会社首席执行官山田义仁先生很认同，并开始在其工厂践行。山田义仁说：“过去，很多企业提到‘生产现场改善’就会想到‘QCD改善’，即质量、成本、交付期的改善。往往在保持QCD的情况下，就不太关注节能问题。但事实上，很多时候工厂内的能源消耗是有所剩余的，只是大家看不到。因此，在保证QCD的同时实现‘能源可视化’，就能实现最合理的能源消耗诊断化。”

这到底是一套怎样的系统，又如何来实现节能？

刘阳介绍说，能源可视化其实就是利用传感器进行实时的工业监控，把用能量进行实时展示，这套系统可以帮助客户来发现生产过程中有哪些不合理的用能量，并进行前后的对比、分析。比如说，我们利用这个系统收集到晚上和白天的用能情况以后，就可以发现一些不合理的用能情况，晚上没有生产，也没有办公，一些设备却处于停机待机的状态，这样也是浪费电的，针对这种不合理的地方再进行节能改善。

据山田义仁介绍，欧姆龙日本绫部工厂利用各种传感技术开发了“用电环境诊断化”系统。系统通过传感器收集用电量、温湿度、空气流量、粉尘量（尘埃）等各方面生产相关信息，结合生产实际，对工厂进行日常监测及整体监测。监测数据会与预先测定的“能源利用应有量”和“节能目标”进行比对，并向全体员工公布差值，促进节能改善活动开展。

绫部工厂的成功案例之一就是降低无尘室1/3粉尘量及节电50%。过去，为了降低无尘室中漂浮的粉尘量，空气设备必须开到最大功率。“用电环境诊断化”系统通过对无尘室状态的检测，发现通过改善其他的方面可以不依靠机器便能把粉尘量降低，继而让无尘室在节能的同时也提高了无尘室内的品质。

据悉，中国单位GDP能耗是日本的四倍。日本的绫部工厂在如此低的GDP能耗下还能实现50%的节电，中国的工业节能空间将何其大？

“归根到底，这是节能理念的问题。”蒋镇平说他刚和宝钢自备电厂的负责人通过电话，“如同我国很多的电厂一样，他们认为自己的自动化流程和设备已经非常先进，没必要再上一套能源管理系统，更不知这套系统为何物。”蒋镇平说这也是他要做一个软件放在网站上供企业免费使用的目的所在。

监督机制缺失 节能只为获取补贴

不可否认，国家工信部走在了国家发展改革委和国家能源局的前面，提出对实施能源管理系统的企业进行总预算10%的补贴。看起来，这不失为一个利好消息。

但蒋镇平却高兴不起来，“你很难想象我国的节能市场有多混乱，一些企业上报工信部的能源管理系统预算竟然高达1亿元，这样它得到的补贴就有1千万元，这很滑稽，但凡业内的人士都了解，哪怕是大型企业，这套系统加上后期的维护总共需要几百万元，最高也不会超过1千万元，怎会有1亿元？”

蒋镇平对这些企业故意报高的预算产生了怀疑，“就是为了多获取补贴，他们拿来补贴甚至不用于能源管理系统上，而是用于工厂的自身建设和扩容”。

蒋镇平调研了一些企业，可谓是五花八门，有一家河南的化工厂把申请来的补贴用在了生产管理上，只拿出补贴中一小部分用于能源管理系统，为了节约成本，聘请一家不知名的小企业来承办，结果没有成功，到现在还在修修补补中。还有一家陕西省的中介公司，没有技术，只有地方优势，它所做的就是帮助各个想申请补贴的公司写资料并代为上交，补贴批复下来后这家公司再做总包，把工程分包出去。

调研以后，蒋镇平发现失败的案例很多，很大的一个原因是做改造项目的主体出了问题，当前，多是一些IT公司在做这样业务，“IT公司也不是做能源的，他们以为弄几个数据就是能源管理了，这是误导。能源管理系统与国家发展改革委的十大节能工程不同，软件很难控制节能量，主要是检测，而工信部却始终没有推出任何工程验收和监督程序”。

看起来，国家发展改革委的十大节能工程似乎更有操作性，比较严格，首先需要在地方发展改革委立项，再报到国家发展改革委，专家评审通过后先给企业60%的奖励，然后再按照节约标煤量发放补贴，东部地区节约1吨标煤补贴250元，中西部补贴300元。这样就有了后期的论证过程。而工信部对能源管理系统却没有这套措施，正因如此，才让很多企业钻了空子。

而且，用这套系统还存在一个误区，企业认为上了软件，安装了摄像头就大功告成了。其实则不然，这才是开始，最重要的是后期利用这些实时的信息进行分析研究，最终找出可以节能的环节，进行节能处理。

蒋镇平介绍，东北某大型水泥公司（归属于某央企旗下）找了一家著名IT公司来做能源管理软件，结果运行了一段时间发现什么问题都没解决，“后来又找我去给他们修修补补，这样做很难，还不如重新上一套系统”。

“能源管理系统不是节能器，而是节能的辅助系统，也就是说最后实现节能是人为的。”刘阳如此说道。其实，工信部的初衷是好的，为了实现两化融合。大企业申请的积极性也是可取的，而且更有利的一点是大企业多上了ERP系统，已经有现成的数据，把这些数据加以利用可以省去一大部分成本，做起能源管理系统来会更容易一些。

节能技术做成了不节能系统

节能观念问题固然重要，但也并非无法解决。而节能误区中，最令人惋惜的是一项节能技术做成了不节能的系统。

黄学勤说，这种案例不在少数，“以地热为例，一些项目对热源选择不当，有些地方不该做水源的做了水源，做了水源的又用了不合适的方式。还有一些本来就不可取的技术，非要去做，做不成功又去改，浪费了资源和财物。”

在地热行业，有一项技术曾引起过极大的争议，就是同井回灌（也称“单井回灌”），这个技术号称是国家专利技术。“单井回灌违背了地缘热泵的设计初衷，大家都知道，地缘热泵之所以节能，是因为提取了大地中储存的低品味能量，通过地下水将地下的能量提取上来，单井回灌时间长， 进出水温差接近，不能有效提取地下的能量，就不存在节能一说，这不仅打破了机组的设计工况，甚至无法启动设备。”某不愿具名的地热专家如此说。

上述专家介绍，单井回灌还存在一个问题，就是是否回灌到同层，如果是同层，就会产生热水的循环，井水温度越来越高，反而不节能；如果不是回灌到同层，就会造成串层污染，即不同水层相互含量不同，造成污染。

“在天津的一个单井回灌工程就失败了，据说已经改成三采三灌了。”专家坦言。

黄学勤说，一个项目做完，即使是节能的，但是经济性不好也不可取，“节能也要节约钱，要看其投入和产出，不能为了节能而节能。以前北京烧煤的时候，热泵技术根本推不动，因为成本要高出很多，现在烧油、烧气了，热泵的经济性就体现出来了。”

的确，正如黄学勤所说，在我国的节能行业，经常会出现不计成本的，为了节能而节能的项目。

蒋镇平讲了个冷笑话，他说一个老太太住在很先进的低碳小区里，逢人就说，我们小区的电随便用，因为我们用的都是节能、低碳的电。把这个笑话平移到工业里来看更值得深思。一些企业报批节能项目时，承诺将来可以节约多少标准煤，项目的成本可以压缩到每吨煤几百元，其实，项目做成后成本却翻了几倍，这种案例甚至发生在大型央企中。或许，这对于那些不惜成本上节能项目并美其名曰承担社会责任的中国企业来说是最可悲的。