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行业工具:丝网印刷工艺管理程序模型

2012-11-16编译张红路

网印工业 2012年7期
关键词:网版脱脂印刷

编译 张红路

行业工具:丝网印刷工艺管理程序模型

编译 张红路

接上期

程序编写应以用户的角度便于记忆。程序应措辞简单和易于理解。程序格式应统一,既符合程序的性质又通俗易懂。

编写程序时操作顺序应对步骤实施编号。这些步骤编号应按操作时间顺序排列。

每一个步骤编号只能包括操作者一个动作。若一个编号指定多个操作步骤,易造成混乱。

编写步骤时语气应尽可能使用命令式。例如,“网版上添加油墨”比“油墨应添加在网版上” 要更好些。程序语言不要用过去时态,因为它可能会被误解为这一步已经完成。

使用相同的术语。贯穿整个操作程序中的每个部分,每件设备或控制管理等都应使用相同的术语,以避免混淆。

语言要精确,清楚地说明所有的具体细节。例如说,“用90~110华氏度的水喷雾”,而不要说“用温水喷雾”。

句子要写得完整。句子要保持简短,长句可能混淆。

在任何列表中应保持并行结构。无论名词或动词,列表中所有项目名称应对等,所有的项目应符合相同的模式。

使用标题。以帮助读者寻找特定的信息。

C、故障诊断

故障诊断属于系统程序。用来发现和消除产生不可接受印品的问题或故障。换句话说,它是一个方法,是以正确的顺序提出正确的问题。这是解决难题的关键。故障诊断的总体目标是不仅要识别和纠正迫在眉睫的问题而且要永久解决,以避免在今后的生产中再次出现。

故障诊断有5个基本方法可识别和解决任何问题:

1.解决问题时要使用逻辑常识。遇到任何问题,应首先查找最简单最明显的原因。例如,如果绷网时网布撕裂,应先检查网框与网绢表面相连的地方是否有毛刺或锐边。然后在逻辑上进行其他原因的推理查找,如角落软化不足,张紧程度不均等等。

2.收集和创建文档及列表。在解决问题时,可以引用参考。程序模型就是这样的一个工具。尽管收集引用存档必不可少,但自己记录整理创建的资源,更是不可或缺。记录时要详细描述所遇到的问题,同时还要细述解决问题的方法,这是故障诊断体系中的重要组成部分。

3.要不断自我学习,熟知程序中的因果关系。阅读业内杂志和刊物等相关文章。常与业内专家技师等人切磋技艺。思考程序中工作流程以及在印刷过程中变量的相互作用。应该说深度了解程序的内涵是直接关系到发现问题解决问题的成效。

4.整理程序中问题产生的可能原因。以最有可能和可能极小的原因归纳问题所在。这个练习有助于逻辑方法推理解决问题。

5.必须实行系统步骤,循序渐进的规范行动。

应按程序一步一步正确评估解决问题的有效性。如果问题变得越来越大,说明问题原因查找正确,但解决问题的方式有误。如果问题得到解决,说明方式方法正确。而如果问题没有变化,则说明问题不是出自这一步,这时应按程序进行下一个原因的查找解决。

对于丝网印刷来说,丝网印刷故障诊断是一个宝贵的应用资源。

如何利用程序模型进行故障诊断

使用SPTF的过程模型解决生产问题,有以下几个步骤。

自我确定最易发生的十大问题。这些问题反复出现。先清楚地描述问题发生的细节。比如位置、方向、尺寸大小、问题发生频率等等。要求所有相关人员直接参与,征求他们的意见和建议,并认真倾听他们所说。

提取其中一个问题,查看图表中相应的子流程。确定该子流程是否影响这个问题或印品效果。如果答案是肯定的,那说明该子流程就是问题的可能原因。认真研究该子流程所有的影响因素,包括材料、工艺和人员。

对所有37个印刷子流程进行分析。之后,对问题的可能原因列表明示。基于丝网印刷的知识和经验问题原因可分3类:1.最有可能的原因;2.有可能的原因;3.可能性小的原因。在对问题原因分析期间,应联合几个供应商与技术代表共议。尤其对最有可能的原因加以探讨。

故障诊断应从最有可能的原因、有可能的原因到可能性小的原因的顺序进行分析,消除原因所在。这种理性诊断方法相对于随意猜测,成功的可能性要大得多。

SPTF和SGIA目前正在研发“丝网印刷过程中常见故障诊断图表指南”。例3为故障诊断指南范本。该指南其中一部分内容包括对每个子流程的功能和作用及其过程进行详述,并还包括每个子流程的资源列表。该指南将快速帮助生产部门排忧解难。

管理

就企业生产决策来说,程序可视化模型非常有用。上层管理应利用程序模型图来分析业务整个流程。管理决策制定时,程序图表可以减少对生产流程中重要领域的遗忘或疏漏。

程序模型可以作为管理层的一个可视化工具:

1.可进行各个区域的成本分析;2.可对财务人员和组织者解释业务的相关内容;3.可了解生产的整个流程;4.可针对相关区域重新进行定义和改进;5.为了工厂发展可对车间工序重新布局;6.可计算价格和成本结构;7.可识别程序中某部分或区域的薄弱环节,并加以重视。

程序模型对于其他各级质量管理体系来说意义非凡。其中包括项目质量控制、质量保证、程序控制、工艺改进和全面质量管理。另外,外部认证如ISO 900(X)也可以利用该模型辅助完成。可以说,为了确保各种不同的名目考核评估合格,把握好整个图表势在必得。

一般来说,任何程序方案实施的目的旨在提高产品质量的同时追求利润最大化。实现这一点的主要途径是减少浪费,减少程序的可变性。故查找变量和消除原因,生产过程就不会继续造成问题。企业应有持续质量改进规划,该规划应遵守几个目标:

1.保持事情简单明了。

2.根据客户的要求,对产品确定其质量属性。

3.使用标准的操作程序,以消除生产不合格产品的因素。

4.要牢记产品质量要求。预想的产品不一定完美,但可重复的产品,很容易达到甚至超过客户的要求。

更重要的是,程序图表作为一个行业工具不仅有利于各部门工作,而且还可以给各级管理人员带来一个共同关注的焦点。公司实施改进就必须要求每个部门每位员工都投入到这一战略中。为了实现这一目标,管理者应征求相关程序区域的员工改进意见,根据他们的观点合理分配资源。同样,员工应该从企业所有者的角度考虑问题,尽可能的关注成本/效益等相关事宜。当然实施改进策略的预期收益必须是真实透明的。只要管理者与员工都清楚地了解经济效益才能取得很大的进展。有效的程序改进的关键在于良好的沟通。而程序图表是沟通的最佳工具。

SPTF模型的意义

SPTF的研究人员最初开发程序模型的目的是作为评估和规划未来项目的一种手段。最初首要任务是发现和界定生产程序如何进行。用一个图示或路径,将所有子流程串联在一起,由此程序模型形成。它给研究人员更清晰的焦点,同时作为业内研究单位发现它将是一个极好沟通的工具。印刷厂和制造商也可以使用该图表获得焦点从而促进双方沟通协商和交流。

在此建议,作为丝网印刷公司应作为长效工具持久使用这个模型图表。在这篇文章中提出了切实可行的建议,提供了有用的指令。对于任何艰巨的任务,只要一步一个脚印,规行矩步最终将会得到一个有价值的结果。

例1

A.网版准备

培训对象:负责网版制作(绷网——晒版)的员工

课程水平:基础

培训内容:网版准备的意义、效果以及工作程序

网版准备的意义和作用

网版准备是清洗和处理网布的一个过程,它必须保证模版具有良好的附着力和均匀的感光涂层。由此获得最佳/耐印的丝网印版。根据模版系统和网版的使用情况,网版准备工序可以包含以下几个不同步骤:

脱脂

1.在制版之前清洗网布。

2.去除网布上的污物诸如油类、溶剂类以及残留尘埃等提高网版附着力。

3.新网布、再利用网布以及陈旧网布用前都必须清洗。

4.脱脂是在制版之前所有网版必须进行的一个步骤。

5.脱脂不当会导致诸如网版鱼眼、疏松、耐用差、下墨不好、网版条杠等等问题。这些问题可导致印刷停机。

6.洗涤剂类型:网布的清洗脱脂应使用特殊专用洗涤剂。不得使用肥皂或普通洗涤剂,因内含其他成分如若使用的话会滞留在网布上,影响印版附着力。

B.研磨

1.用机械或化学方法打磨单丝线网布表面。

2.磨后的网布丝线可增加表面积,提高网版附着力。

3.当使用间接或毛状的单丝聚酯或尼龙面料的模版时,应对网版印刷侧进行打磨。一般毛状网版可磨也可不磨。而不锈钢网版不需要打磨。

4.建议研磨次数最多每5次版打磨一次。

5.研磨不好会导致模版剥离分层。

6.而过度打磨会导致网绢纤维受损影响其使用寿命,印刷时附着在过度粗糙网格中的油墨不易转移。再有,过度研磨会导致网版模糊不清。

7.研磨剂类型:印刷网绢的打磨应使用特殊专用材料,不得使用洗涤粉。研磨剂类型有机械或化学两种可供选择。化学型产品在研磨过程中既可以蚀刻网绢细线表面同时又在线表面上形成亲水层。

机械型产品有常见的非常细的沙砾粉、碳化硅或铝的氧化物等。机械研磨剂有粉状(风化硅质灰岩粉末)、糊状或胶状。糊状或胶状产品通常是既研磨又去污,比粉状优势要大。

C.润湿剂

1.当用毛状网版时要进行润湿处理,提高网版的表面能,在整个网版上生成一个均匀的水膜。

2.均匀的水膜能使模版附着均匀。

3.只在毛状网版上进行润湿处理。

4.当网版润湿处理干燥后,网版上形成一个薄薄的附着层有利于网版上胶。

5.润湿处理之前必须先脱脂清洗。

6.如果润湿处理不当,网版润湿不均有气泡,那么模版附着力就不均匀,结果造成模版厚度不同。

7.润湿剂类型:网绢的润湿处理应使用特殊专用润湿剂。不得使用肥皂或普通洗涤剂,因内含其他成分,如若使用的话会滞留在网布上,影响印版附着力。润湿剂的液体通常事先备好使用。有些产品既是润湿剂又是脱脂剂,有些则不是。

程序(演示)

脱脂

1.用水彻底浸湿(新的或用过的)网版。

2.用去污剂清洗网绢两面。

3.毛刷应选用中硬、高密、长毛、立毛尼龙或聚酯刷。整个刷洗网版两面直到起泡沫为止。

4.将网版立起数分钟,让泡沫下沉消除。

5.用清水彻底清洗网版两侧,包括网框内侧部分。冲洗时用低压软管冲走所有的泡沫。

研磨

1.用水彻底浸湿网版。

2.取少量的胶状磨砂膏涂在网版的印刷面。

3.用高密度、短而硬的尼龙或聚酯毛刷在网版表面转圈刷磨10秒钟。刷磨时压力不要太大且均衡(力量过大易损坏网版)。打磨不得超过15秒(展示网版研磨不同程度的效果照片)。要保证整个网版刷磨均匀。

4.用水强压冲洗网版两侧,包括框架边缘及角落,彻底冲掉网版上的磨砂剂,在此最好使用高压冲洗设备。

(注意:如果磨砂剂/膏不含去污作用的话,网版应先脱脂去污再进行打磨。)

润湿

1.用水彻底浸湿网版。

2.用喷雾瓶将液体润湿剂喷在网版两侧表面上。

3.用中硬度长毛尼龙或聚酯刷刷匀整个网版两侧表面。

4.刷好后,网版搁置1~2分钟。

5.用水冲洗网版两侧,包括框架边缘及角落。在此应使用低压软管冲洗。

(注意:以上步骤适于特定网绢产品。当使用新的网绢产品时一定要咨询制造商以上工序是否适合。)

变量如何控制、测量、评估、记录

对于每个网版准备,每个人都应该认真遵循既定的工作程序。控制就是需要每一次确保正确的网版准备。成功的模板附着力、均匀性和耐久性是主要衡量标准。

安全问题/说明

脱脂剂:若长时间接触可能会刺激皮肤或眼睛。操作时最好佩戴防护手套和眼镜。

研磨剂:若长时间接触打磨产品可能会刺激皮肤或眼睛。用时该产品喷洒在网版上,这时若溅到眼睛里会产生刺激。再有,漂流在空气中的颗粒容易划伤眼睛。操作时最好佩戴防护手套和眼镜。

润湿剂:润湿剂内含酸性物质,若长时间接触可能会刺激皮肤或眼睛。操作时最好佩戴防护手套和眼镜。

维护/存储说明

网版准备专用刷子应用后彻底冲洗干净,以备后用。刷子应定期更换。

如果这个子流程——网版准备没有做好,将会影响最终印品的质量。

脱脂

脱脂去污不当可以导致网版有针眼、鱼眼、影响网版的耐印性,造成网版部分区域斥水,模版形成条杠。这些问题可能会导致印刷停机。(做一个示范:一半脱脂一半不脱脂的网版上涂布直接感光乳液。)

研磨研磨不好或不正确将导致模版分层。

过度研磨会导致网布使用寿命降低,印刷时附着在磨粗的网眼上的油墨转移效率低。同时导致模版模糊不清。

润湿

如果网版润湿不均匀,会导致模版表面起气泡,附着力不均匀,甚至影响模版的厚度。

常见问题与故障诊断

实际上,在网版准备这个程序中很少有问题出现。而网版准备程序中不正确的操作所出现的问题,就像上节所描述的,会出现在模版曝光冲洗甚至出现在印刷过程中。

例2

故障诊断指南

问题:印刷图像单向或双向拉长

原因:可能的原因(按顺序查找)

最有可能的原因:

1.承印材料尺寸改变

·印后加热干燥/固化过程造成基材收缩。

·基材的含水量有变化(库房储藏温湿度有变化)。

·压敏材料受热后材料内的胶黏剂融化造成衬纸错位。

·受热源主要来自干燥/固化工序(温度过高、冷却/吹风不足、速度过慢、灯光配置不对等。)

·基材成分的稳定性(材料类型、厚度以及材料的纹理方向)。

·印刷颜色过多易造成材料收缩。

2.同一印品中各色网版性能不同,造成印品失真。

·各色网版的张力不同(每次绷网工序不一样、绷网程序不对、张力表没有监控、各色网版使用寿命不同、二次绷网网版弹力不好、回墨压力过大张力下降)。

·各色网版的非接触距离不同。

·各色网版的剥离时间不同。

·每色印刷时,刮刀不同,刮刀压力、刮刀长度和刮墨速度不同。

·各色网版的图像位置不同(中心/非中心)。

3.张力太小

·网版张力不够。

·绷网程序不对。

·网布选择未依据框架尺寸和半色调线数的要求进行,造成绷网张力不够。

·二次绷网造成网布与框架脱离。

·绷网时框架与网布粘合强度不够。

·绷网系统不能提供足够的张力。

·涂布时网布受化学药品的侵蚀。

·受水冲压力的影响。

·回墨压力过大造成张力减少。

·框架过软不能支撑带张力的网布。

有可能的原因

1.网版稳定性差

·绷网不当。

·网布面料选用不当:聚酯网、钢网、尼龙网。

·框架稳定性差。

·网布面料超出使用寿命。

2.定位套准问题

·软片尺寸的稳定性差(使用寿命、厚度、材料类型)。

·同一图像的各色翻拍所用相机不同。

·图像放大或缩小,软片处理不平衡。

·同一图像的各色尺寸放大比例不同。

·图像分辨率低导致锯齿边现象严重。

·软片图像失真。

·图像尺寸大小与印品要求标准不一,造成定位套准出现问题。

可能性小的原因

1.印刷原因

·印刷时不平行。

·真空平台吸气不均不平坦。

2.印刷时模板错位

·网版底部胶带过多。

·承印材料不规矩。

·定位标比承印材料高很多。

3.模板膨胀或收缩

·模板膨胀或收缩。

·模板曝光时水分不均或水含量过高。

·相对湿度过高或不足、温度变化所致。

·真空框架玻璃变形或有划伤。

·模板涂布厚度不均造成曝光时图像变形。

·多层软片套准定位一致。

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