连铸机润滑系统优化

刘剑锋 闫丽

摘要：润滑管理工作是连铸各工作中的核心之一。润滑不充分直接影响设备使用寿命和铸坯表面质量，润滑过量造成浪费同时也成为极大地安全隐患。润滑系统工作的稳定、给油量的大小、给油时间控制以及管路的合理性，直接影响设备运行状态，所以优化润滑系统能提高设备使用寿命、降低事故率、提高铸坯表面质量以及降低成本。

关键词：连铸机润滑

Abstract: Lubrication management is the core of each part of continuous casting. The insufficient lubrication will directly affect the service life of the equipments and the surface quality of casting blank. And the stability of the lubrication system, the amount of oil, oil time control and the rationality of the pipeline will directly influence the running state of the equipment. So, optimizing the lubrication system can improve the service life of the equipment, reduce the accidents, improve the surface quality of casting blank and reduce costs.

Key words: continuous caster; lubrication

中图分类号： TE666 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）

前言

承钢120吨转炉升级改造工程，设有165*165方坯八流，165*400~525板坯4流，铸坯供中宽带轧钢生产线及棒材生产线，连铸机的整体设计由中冶连铸负责，中钢衡重负责安装调试。连铸机共2280个集中润滑点和1563个手动润滑点，要保证设备的稳定运行，润滑系统起着决定性作用。

扇形段及辊道的润滑是连铸机集中润滑的核心，包括扇形段段以及液压振动台等设备,共有2280个集中润滑点,每个工作周期油脂消耗量2L。

一、基本原理

该集中式油脂润滑系统依照不同的功能块可划分为补油装置、高压油脂泵、润滑点油脂分配装置、电磁控制装置、压差控制器和电控PLC等几个部分。（如图1所示）

图1 润滑系统原理图

此系统是通过两路润滑脂输送线路经串联在一起的双线分配器将润滑脂先后输送到润滑点，一般从润滑脂输入点到最末润滑点间串联的分配器不多于3个。（如图2所示）

双线润滑系统在分配器出油口没有串联非分配器的情况下，润滑脂给过程不会因润滑终点的堵塞而影响其他润滑点的润滑，只要润滑系统的配管合理，润滑给脂点有适当的供油压力，在润滑终点没有被堵塞的情况下，润滑性能一定可靠，如果系统中有从上级分配器出口串联下级分配器的情况，只要上级串口正常，润滑系统仍可靠。

图2双线润滑

二、存在问题，及优化方案

1、初期投入成本比较低，但润滑故障点的查找较为困难，且润滑脂浪费比较严重，另外，由于润滑脂的输送受管路及分配器和接头的阻力会减少输送动但在实际应用过程中经常出现系统压力低，系统漏油，系统主泵停止，造成无法正常补脂严重的影响了设备的使用寿命。经细心研究发现原来是部分扇形段分配器上的油管接头是卡套形式，当系统压力超过30MPa的时候卡套接头就会脱落，造成此点漏油，当有多点泄露的时候，系统就会泻压而无法正常补脂。

优化方案：鉴于大部分分配器的接头是卡套形式，我们将所有卡套型式的接头换成锥接头，准备材料现场施焊，焊接完毕 冲洗管道。实践证明接头处再也没有泄漏情况，一方面避免了油脂的浪费，另一方面大大提高了连铸机的作业率。

2、在初始设计补脂泵（原理图1左半部分）配合专门设计的140L油桶盖实现无中转补给。但是现场的油桶为200L造成了补脂泵的补脂杆比标准杆短 200mm造成了每一桶润滑脂有200mm高的油脂无法抽出，造成了极大的浪费。

优化方案：原电机型号Y90S-4，功率1.1KW无法满足200L油桶补脂的需要经过严密计算，将电机的功率加大到1.5KW，将抽脂管道加长200mm，实际使用效果良好，满足了正常生产的需要避免了油脂的大量浪费。

每年节省干油＝每月用油＊每桶浪费量＊12个月＝(80*200/1200)*12=160桶

3、双线式分配器是否供油，只有通过观察该分配器上方的运动指针是否动作来判断，所以很不方便。润滑点被堵塞时很难发现。

优化方案：为了便于对各个润滑段的润滑状况进行观察，对每个润滑点设置排脂口，系统原理图如图3所示。

图3排脂口设置原理图

总结：

对现场干油润滑系统进行优化后，通过跟踪观察，切实取得了良好的效果，主要表现在:

1、解决了生产以来频繁漏油问题，减少油脂浪费，降低了生产成本。

2、润滑系统工作稳定可靠。遇到润滑点堵塞，点检人员观察排油情况即能发现，能及时排除故障，保证系统无故障运行。

3、润滑效果好，轴承使用寿命提高。因各润滑点便于观察，使全部润滑段都能得到充分润滑，避免轴承在无油状态下运转，大大降低了轴承磨损，可使轴承使用寿命提高30％。

4、安装简便，操作、维修方便，使用成本低。不论是对新设备进行安装还是对旧设备进行改造，只需在相应的轴承座或轴承端盖上加工一个出油口，然后用铜管引到排脂桶即可，无需其他专用设备，安装精度要求不高，投资少，维修方便。

5、提高铸机作业率及铸坯表面质量。润滑系统能保证正常运行，使连铸机未出现因润滑不良造成的停产情况，连铸机作业率可提高到93％以上，铸坯一次合格率相应提高，外弧面划伤现象减少，后续检修维护工作量大大减少。

6、排除的废油便于清理回收，避免因设备上积累废油过多引发着火情况，提高了安全系数。

注：文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。