打造具有国际竞争力的石油石化装备业任重道远

文/孔 刚 刘 磊 顾家瑞

6月30日，“蛟龙”号深潜器在太平洋马里亚纳海沟成功完成了第6次载人7000米级海试任务，下潜深度为7035米。这标志着我国深海石油、可燃冰开采，海底探矿开发有了最新利器。

装备制造企业被认为是国家工业化、现代化建设的“发动机”，或称为“工业之母”，是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础性战略产业。而石油作为一种重要的战略性能源，直接关系到国计民生；发展石油石化装备制造业，不仅是支撑石油工业的脊梁，更是振兴民族工业的必由之路。

装备制造业是石油石化行业的支撑性产业，其发展水平决定着石油石化工业的发展进程。从“海洋石油981”南海开钻到中国石油渤海装备公司福建钢管项目动工、到东营市打造中国石油装备产业基地，2012年中国石油石化装备业稳步发展。中国石油业的进步，再次印证了“科学技术是第一生产力”这一伟大原理。但装备业大而不强，面临诸多挑战，自主创新能力不足，如何从“中国制造”向“中国创造”转型，进军国际高端市场，打造具有国际竞争力的石油石化装备业任重道远。

步入快速发展轨道

“十一五”以来，中国石油装备制造业步入了持续、快速发展的良性轨道。产业规模快速扩大，销售收入年增20%以上，产品综合性能快速提升，高科技产品攻关获得重大突破，研制成功了9000米和12000米超深井钻机、顶驱、大口径高钢级钢管、快速测井平台、中大功率内燃机、大功率烟气轮机等新产品。

近年来我国石油石化装备制造业发展迅猛。根据国家统计局发布的数据统计分析，“十一五”期间，我国石油石化设备制造业规模以上企业数量从1019家快速增至2023家，将近翻了一番。全行业资产总额从674.16亿元增长到2005.6亿元。五年间全行业工业总产值和工业销售产值均增长了3倍以上。新产品产值、出口交货值、利润总额等指标的增长均在两倍以上。2011年规模以上企业已由2010年以前的主营业务收入500万元以上调整为主营业务收入2000万元以上。

但与发达国家相比，我国石油装备的技术水平仍有待提高，缺乏具有自主知识产权的核心技术和拳头产品；各专业机械研究所和企业研发力量分散。我国除海上石油装备与国外还存在较大差距外，陆上的石油装备与国外差距已不大。其中成套钻机、固井压裂设备、修井机、井口装置等已接近国外水平；抽油机、电动潜油泵、石油钻头等接近国外先进水平。

当前，我国海上石油勘探开发主要集中在大陆架区块，水深不超过300米，钻井深度在7000米以内，水下生产系统设备几乎全部依赖进口，海上原油发现率仅为18.5%。

资料显示，我国拥有的海洋钻井平台数量相对较少。据统计，世界上目前正在使用的钻井平台约580座，如果加上各种采油平台、采油船等数量更多。平台形式包括各种新型TLP平台、SPAR平台、川页应式平台及其它多功能综合性平台等，形式多样，品种齐全。

近年来，我国石油石化装备产业发展迅速，使处于平稳发展的石油装备制造行业迎来了一次前所未有的发展机遇。

政策利好

5月12日，中国政府网全文公布了《装备制造业调整和振兴规划》，这是2月4日国务院常务会议审议并原则通过这一规划后，国家正式公布规划的完整内容。作为装备制造业应对金融危机的行动方案。

“欲先善其事，必先利其器。”没有石油石化装备，石油企业的石油勘探开发、炼油化工等将无从谈起。国际能源网曾报道中国南海没有中国钻井，这是中国石油装备制造业的短板，更是中国南海被国际油企分瓜的原因之一。5月9日“海洋石油981”南海开钻；5月15日“海洋石油201”赴南海与981会和，从此中国南海有了自己独资的钻井。这对于中国在南海无论是油气资源勘探还是维护南海地区权益方面，都是重大的、里程碑式的事件。

“十二五”期间，工业和信息化部已经明确了我国石油石化装备制造业要完成的目标任务，将通过实施创新升级战略，加速大型石化和石油钻采等装备的自主化进程，把海洋工程装备、新能源节能环保设备等纳入战略性新兴产业行列，形成装备制造业新的经济增长点。国家能源局也正在重点组织和实施天然气液化、海洋工程装备的国产化工作。石油石化装备制造企业要抓住机遇，继续努力，重点要完成尚未实现国产化的石化装备的攻关，赶超世界先进水平。

“十二五”规划纲要当中，国家通过多项条文明确了我国装备制造业的调整和发展方向。纲要强调，要优化结构、增强产业配套能力、淘汰落后产能，发展先进装备制造业，促进制造业由大变强，并强调要加强重大技术成套装备研发和产业化，推动装备产品智能化。

因此，市场分析人士认为，政策利好将有利于石油石化装备制造业的发展。在政策与市场的双重刺激下，业内专家十分看好我国石油石化装备制造业“十二五”期间的发展前景。“十二五”期间，将推进深水勘探开发重大装备、深水水下生产设施、深水工程施工作业重大装备及应急维修装备的研制。提升橡胶机械制造的竞争优势。争取到2015年，研制10～15套具有国际竞争优势的大型成套石油和化工装备。

中国石油石化装备制造业还存在着诸多制约因素和发展瓶颈，进入“十二五”，国家制定了石油石化装备制造业目标任务，政策必将推动石油石化装备业发展。石油、天然气和石化工业也将呈现蓬勃发展的态势，从而为石油石化装备制造业的全面发展和产业转型升级提供巨大的市场空间，带来高水平、高质量、高层次、高成长性的发展机遇。

企业遍地开花

5月10日，中国石油渤海装备公司福建钢管项目在福建省连江县可门经济开发区举行奠基仪式。这是中国石油集团公司与福建省的重点合作项目，对于支持海峡西岸经济区和福建地方经济建设，满足西气东输入闽油气管道建设需要，增强中国石油钢管制造企业在东南沿海和海外市场竞争力具有重要意义。

山东东营市东营区是中国第二大油田胜利油田的主产区之一，胜利油田庞大的产业体系和市场体系，为东营区发展石油石化产业提供了广阔空间和有力保障。近年来，东营区抢抓黄蓝经济区开发建设的历史机遇，把加快发展石油装备产业作为转变经济发展方式的重要突破点和资源城市转型发展的着力点，坚持高端高质高效的发展思路，推动全区石油装备产业转型升级，形成了集装备研发、制造、服务以及内外贸于一体的完整产业体系，产品出口北美、欧洲、非洲、中东等50多个国家和地区，被命名为中国石油装备产业基地、中国石油装备产品出口基地。截至2011年底，辖区内规模以上石油装备企业已发展到41家，其中产值过10亿元的13家，石油装备产业实现总产值170亿元，全区石油装备产业的主营业收入已占到全国的30%以上。

胜利油田高原公司是国家重点高新技术企业，中国民营500强，中国专利山东明星企业。公司现有国家专利133件，其中发明专利22件。公司通过了ISO9001∶2000质量体系、ISO14001环境管理体系及OHSAS18001职业健康安全管理体系等三个体系认证。套管、钻机等15项产品分别获得API会标使用权，目前公司已经成为中国在美国石油学会(API)注册认证最多的企业。

2010年实现销售收入60亿元，其中出口创汇1.8亿美元。目前，高原公司是我国石油装备综合实力第一的企业。该公司积极采用国内外先进标准。公司的钻机、油井管、抽油杆、抽油泵、抽油机及玻璃钢管等7个产品等同采用了国际最先进的美国石油学会的API4F、API8A、API5CT、API11B、API11AX、API11E及API15HR等国际标准，并获得山东省技术监督局颁发的“企业产品采用国际标准认可证书”。

据悉，标准化的实施，不仅使高原公司标准化自主创新意识和理念有了很大提高，公司标准化自主创新的工作方法有了根本的改变，而且公司引用标准化手段参与市场竞争优势愈加明显。

作为装备制造业的重要组成部分，石化装备制造业被要求以石化产业调整振兴规划确定的工程为依托，以千万吨级炼油、百万吨级大型乙烯、对苯二甲酸、大化肥、大型煤化工和天然气输送液化储运等成套设备，大型离心压缩机组、大型容积式压缩机组、关键泵阀、反应热交换器、挤压造粒机、大型空分设备、低温泵等为重点，推进石油石化装备自主化。

面临诸多挑战

目前，代表了国内乃至世界最先进水平的深水钻井平台便是上海外高桥造船有限公司为中海油设计建造的海洋石油981。经历了一系列全面测试，2月14日，该平台顺利通过了广东海事局和湛江海事局联合进行的船舶安全检查，这意味着该平台可正式进军南海进行深水石油开采，最大作业水深3000米，钻井深度可达10000米。这也意味着，在移动式钻井平台的基本设计、详细设计、生产设计三个层面上，我国已经取得详细设计、生产设计及建造能力的突破，深水装备的国产化程度正在逐步深入。不少公司正在集中力量进行深水装备基本设计的攻关研发。

我国石油和化工装备制造行业发展景气向好，但在速度和效益、规模和素质、数量和质量等方面矛盾仍很突出，面临诸多挑战。

经过20多年发展，我国石化装备制造业总体规模在世界上排前五位，石化重大装备国产化已取得显著成绩。但与先进国家相比，我国石化装备制造业水平还面临六个方面的挑战：一是石化装备制造业“大而不强”，大型骨干企业少；二是装备技术开发跟不上石化工艺技术发展的速度；三是重大设备的软件技术开发基本靠模仿，具有自主知识产权的专有技术很少；四是设备开发还做不到专业化、标准化、系列化；五是设备的可靠性和稳定性还有待进一步提高；六是一般设备制造能力过剩，重大装备制造能力不足。

目前我国的石油钻采井口设备与国外先进水平相比还存在差距，这种现状将对我国石油钻采的发展以及石油钻采设备的发展有一定的影响，主要的差距表现在如下几个方面：一是结构形式单一。在国内闸阀虽然现在也采用平板闸阀，但还是以楔型闸阀为主，不能根据压力、井深、油气层储量和工况等因素来决定选用闸阀；二是压力级别过密，温度额定值范围小；三是材料。我国可供采油(气)井口装置使用的主要零件材料较少。如阀体，不论其在任何工况下，都使用35CrMo，国外则较多；四是铸锻件。美国高压铸件都是使用ADO精炼，外观和内在质量较好；五是其它方面。美国制造公司能根据工况来选用轴承、弹簧和密封件。在机械加工手段、工艺规程和质量控制等方面也存在较大差距。

目前，我国在阀门、压缩机、控制部分基本来自进口，中国自己能做的只有管线。在加强国产化的同时，还要加快产品结构调整，努力建设装备制造强国。这是“十二五”时期我国装备制造业的重大战略任务，也是我国石油装备制造业的首要任务。

海洋石油装备中，主要包括钻井类装备（即钻井平台）、生产类装备和辅助类装备三类，按工作方式又分为固定式和移动式两类。以自升式钻井平台为代表的固定式钻井设备，通过自身的升降机构将桩腿插入海底泥面以下，适用于水深小于500米的浅海油气开发；而以半潜式钻井平台、钻井船等为代表的移动式设备在作业时则完全浮于水上，其在设计难度、技术的复杂性及配套设备要求等方面大大增加。对于我国装备制造企业而言，深水装备的自主化研发制造是一个极具挑战性的课题。

自主创新能力不强

虽然我国石化装备产业已经形成门类齐全、具有一定技术水平的产业体系，但与发达国家相比，仍存在大型骨干企业较少、自主创新尤其是原始创新能力不强、工艺与装备开发脱节、产业结构不合理、产业集中度低等问题，在速度和效益、规模和素质、数量和质量等方面矛盾日益突出，未从根本上改变粗放式发展模式，不足以支撑石油和化工行业发展，亟待不断优化产业转型升级，满足石油和化工行业发展需求。

现在，我国石化装置60%的产品技术来自国外，具有自主知识产权的产品和技术很少。工艺技术过分依赖国外，长期以来很少形成自己的原创性成果。同时，行业的基础理论研究也极为薄弱，装备研发、制造滞后于石化工艺技术发展，设备研发赶不上建设项目的需要。而对于引进的设备，总的来说，仍重引进，轻消化，吸收创新无暇兼顾。重大设备的研发仍停留在照猫画虎的模仿阶段，缺乏二次开发的能力，具有自主知识产权的产品还较少。

目前我国石油装备制造基地的发展还处于初级阶段。同时石油装备制造业在科研立项、成果转化、系统成套、现场试验、信息反馈等方面仍存在脱节现象，这阻碍了我国石油装备业在高端产品方面的研发。

我国石化装备中低端产品产能过剩，而高端产品严重不足，技术过度依赖国外，年进口量100亿美元以上。国内石化装备制造企业要以技术、体制和管理创新为中心，以节能减排为突破口，以国家重大技术装备工程项目为依托，以两个市场、两种资源为空间，加快产业优化转型升级，培育和发展高端装备制造，推进大型成套设备国产化，大力发展节能环保技术装备，带动石化装备产业由大向强转变，彻底摆脱“作坊式”工厂的模式。比如在石油装备方面发展智能钻井、测井和完井系统，石油化工建立千万吨级炼油、百万吨级乙烯集中智能生产控制系统（PCS），从自动化向智能化发展；装备制造向装备制造服务业发展。

在新的形势下，走新型工业化发展道路，推动石油石化装备制造业向“集约化、专业化、一体化”转变，既是破解这一课题的关键所在，也是推动装备制造业“由大变强”，实现可持续发展的必然要求。

亟待用标准推动发展

在国家和行业的重视与支持下，在发展的迫切要求下，我国石油石化装备标准化机构做了大量工作。形成了较为完善的创新管理、修订等工作机制，加强了装备标准和标准体系的研究，同时是积极开展国际标准跟踪、研究和采标。通过上述努力，形成了较为健全的装备标准和标准体系。

近年来，越来越多的中国企业已加入API质量认证项目，截止到2011年底，已有近1500多家中国企业持有2900张API证书。尽管我国已是石油装备制造企业数量最多的国家，但从全球视角来看，目前中国并不是制造强国，只能算是制造大国。有专家指出，作为重要的石油石化装备制造国，中国应尽快参与到国际标准的制定中来，在全球标准大家庭中占有重要席位。在对“标准”的理解上，说开了就是一种多方认可的“游戏规则”，了解规则、按规则行事很重要，但“由谁来制定规则”则更为重要。

据美国石油学会（API）2011年统计，排在前十位的国家中，通过其认证的油气设备生产商，中国有1473家，美国662家，印度208家，韩国123家，意大利109家。中国是认证最多的国家，却基本没有参与过标准的制定。

进入新的发展时期，“标准”已构成了企业和国家竞争力的基本要素，行业标准和国家标准代表了一个行业及一个国家技术、经济发展水平。标准之争已成为国家之间竞争的最高形式之一。因此，当今世界谁掌握了标准的话语权，谁就在一定程度上掌握了技术和市场的主动权。

关于标准的话语权，在激烈的全球市场竞争中，已表现得酣畅淋漓，我国装备制造业这几年在向海外进军的过程中深有体会。这几年，我国石油装备制造企业积极自我创新，在物探、钻井、管输等装备制造方面积累了诸多先进技术，有一些甚至是国际领先水平。如何让这些标准“走出去”，成为国际化标准，也是标准国际化的重要工作。

常言道，“一流企业卖标准，二流企业卖品牌，三流企业卖产品”。拥有一批国际、国内先进水平并拥有自主知识产权的高新技术标准，是企业核心竞争力的重要体现。我国装备制造业要持续完善和改进各项标准化工作，提高自主创新能力和产品的市场竞争力，为提高我国石油装备的国际化竞争力而不懈努力。