夹江 多管齐下 突破能耗瓶颈

■文/吴娇

国家“十二五”规划明确指出，陶瓷生产必须走资源节约型、环境友好型的新型工业化道路，并已初步建立了以节能50%为目标的建筑节能设计标准体系。夹江陶瓷产业实际情况和政策压力这两种因素，决定了陶企必须想方设法突破能耗瓶颈，实现转型升级、走绿色节能型发展路线。只有这样做，企业才能找到未来的出路。

陶瓷行业将跨入低碳时代

从社会大环境和市场需求方面来看，随着节能建筑广泛推广，社会对陶瓷业提出了新的要求，市场对陶瓷产品节能、降耗、环保指标的要求也越来越高。这预示着在将来，陶瓷行业要进入低碳时代，以适应社会环境和市场发展的需要。

一直以来，夹江都在走传统的陶瓷生产路线，定位中低档市场，生产成本较低，但消耗了大量的陶土、煤炭等矿产资源，废水、废气、废渣的排放量也较大。自去年起，夹江政府和当地部分企业已经开始探索陶瓷产业转型发展方向，经过一年的努力与尝试，取得了一定的成绩。新中源、新万兴、米兰诺、建辉、华雄等作为第一批产业转型的陶瓷企业，在节能降耗和提升产品品质方面都取得了不俗的成绩，但却没有完全扭转产区的整体状况。

能耗瓶颈亟待突破

由于夹江地处内陆地区，当地陶瓷企业对电荒的感觉还不明显。但是，天然气、煤、石油等能源的供应及价格情况，却让每一家陶企都很敏感，因为这些都是和陶瓷生产、流通环节休戚相关的。运输成本、燃料成本、动力成本都和能源的供应及价格关联很大，牵一发而动全身。因此，可以说，能源已经成为夹江陶瓷企业的生命线。

对于夹江陶企来说，能源供应紧张是长期面临的一个问题。在天然气供应充足、油价不高之时，正是夹江陶瓷飞速发展的时期。现在，天然气供应紧张，油价一直处于高位，夹江陶企的发展也随之受到了制约。夹江曾不止一次闹油荒，一旦出现这种情况，各加油站基本上都出现货车排着长队加油。这一问题，不仅会导致货运成本增加，甚至会使企业难以发货。

随着国家对企业的能耗标准要求越来越高，陶企一方面要降低生产成本，另一方面要应对国家的节能环保要求，唯一的办法就是采用更先进的设备和技术，提高生产效率，降低能耗和污染。

面对生产必须耗用能源这一不可变的事实，夹江陶瓷企业要想在市场竞争中站稳脚跟，就必须想方设法突破能源瓶颈。根据目前夹江陶瓷产业的实际情况，以下方法或行业先例可作为借鉴。

第一，学习夹江陶瓷业中的代表性企业，如新中源、新万兴陶瓷公司。它们采用日本的节能材料及加长燃气喷枪，改造风机和烧嘴脉冲助燃热值，增加了热辐射，提高了热能利用率，平均可节约12%-15%的天然气；米兰诺陶瓷有限公司的窑炉尾气余热复用喷雾塔技术，可节省喷雾塔原煤或天然气13%；明珠瓷厂在球磨系统中加装变频装置，自动调节波谷波峰均衡供电，有效节约电力耗用达8%。

第二，四川威尼公司在工艺技术上大胆突破，改传统的“二次烧成”为“一次快烧”，减少中间素烧工序，节能率达32%。这样的创新突破是有实例证明的可行方案。即使是中小型陶瓷企业，也同样可以通过这样的方式来突破能耗瓶颈。

第三，要响应政府号召，不断加强企业的技术升级。早在2007年，夹江县委、县政府就已经提出了“狠抓节能降耗，促进全县工业经济又好又快发展”的口号，对包括传统陶瓷产业在内的企业节能降耗提出了更高的标准。之后，有关部门建立了节能工作协调制度，进一步完善了科学合理的能耗目标考核体系，并加强对重点企业的管理工作，建立能耗定期统计、公报、约束和奖惩机制。基于这一点，夹江陶瓷企业须对节能降耗有更高的认识，及早制定、落实长远的企业发展规划，在追求利益最大化的同时，也要积极承担社会责任。节约能源，减轻污染，把有限的资源充分利用，为企业的长远发展打好基础。

第四，可采取错峰用电的办法提高用电效率。用电时段一般被划分为尖峰、平峰和谷时三个时段，每个时段的电价都不同。尖峰价格最高，而谷时是23点至第二天的7点价格最低，那么像球磨这样耗电大又不用持续作业的工序，便可以安排在用电谷时进行，这样不仅可以避开用电高峰期，合理利用电能，还能节约企业运营成本。

目前，夹江陶瓷产业正处于转型升级的关键时期，有关部门对企业节能减排的监管与治理十分严格。夹江陶企应抓住时机，痛下决心，实现彻底转型。这样，既能突破能耗瓶颈，避免踏上政策红线翻跟头，又能在未来为企业赢得更大的发展空间。