技术动态

技术动态

中国石油大学等继两段提升管催化裂解多产丙烯技术实现工业化应用

中国石油大学（华东）等单位开发、华东设计分公司参与工程设计的继两段提升管催化裂解多产丙烯（TMP）技术，基于两段提升管催化裂化技术平台，在保持原有的分段反应、催化剂接力、反应时间短和大剂油比等特点的基础上，又优化了该技术进料组成、反应温度和反应时间等。通过采用高催化剂流化密度等技术手段，解决了多产丙烯与少产高氢含量干气的矛盾，从而保证在多产丙烯的同时兼顾高品质轻油的质量。以大庆常压渣油作为原料为例，采用该技术丙烯收率可达20%以上，干气产率在5.5%以下（其中含有约50%的乙烯），汽油中烯烃含量在35%以下，辛烷值接近97。

中国科学院大连化学物理研究所甲醇制烯烃甲醇转化机理研究有新进展

中国科学院大连化学物理研究所甲醇制烯烃（MTO）国家工程实验室（洁净能源国家实验室低碳催化与工程研究部）在甲醇转化机理研究方面有新进展。大连化学物理研究所在详细研究了分子筛的结构和酸性对MTO反应机理影响的基础上，利用其合成的新型分子筛材料DNL-6的超大笼和强酸性的特点，在真实MTO反应体系中观察到了heptaMB+/HMMC的存在，从而直接证实了烃池机理的合理性。同时，利用碳13同位素示踪实验验证了该中间体在甲醇转化中的重要作用以及以该碳正离子作为中间体的烯烃生成途径。这一发现为从反应机理出发设计新的催化剂和调控产物中烯烃的选择性提供了理论支撑。

Avantium公司和Danone集团共同开发生物基聚对苯二甲酸乙二醇酯水瓶

Chem Week，2012 - 03 - 26

总部设在荷兰阿姆斯特丹的一家催化剂技术公司Avantium公司与Danone集团已达成协议联合开发用生物基聚对苯二甲酸乙二醇酯（PEF）材料制水瓶。Danone集团是世界上最大的瓶装纯净水零售商之一。此合作将利用Avantium公司的YXY低成本催化剂技术，将碳水化合物转变成Furanics。Furanics是一组结构单元化学品，应用范围非常广泛。YXY技术能把由农作物、谷类、能源作物、木质纤维素物质、废物流、废纸或农业残留物生产的碳水化合物转变成各种聚合物。Avantium公司目前在荷兰Geleen建有一座试验工厂，拥有40 t的PEF生产能力，产品用于应用开发。从长远看，Avantium公司计划在全世界范围内许可其YXY技术，希望能大规模生产和使用其生物基塑料。

日本富士施乐公司开发出废塑料含量占63%的机壳用再生塑料

石油化学新报（日），2012（4606）：17

日本富士施乐公司以从市场回收的一体机、打印机的机壳为原料，开发出了废塑料含量占63%（w）的机壳用再生塑料，并已在该公司的彩色一体机“ApeosPort-Ⅳ”系列和“DocuCentre-Ⅳ”系列的各机型上采用。富士施乐公司通过恰当地选择阻燃性更高的阻燃剂、添加可确保抗冲强度的抗冲材料等添加剂及研究材料的处理方法等研究，确立了可提高废塑料比例的技术。采用该技术生产的再生材料的阻燃性达到了评估实验标准“UL94”的最高级别，废塑料含量为63%（w），达到了影印机机壳用再生塑料中的最高水平。新开发的再生塑料与以往产品相比，产生二氧化碳排放量可削减44%。富士施乐2007年以市面销售的新塑料为原料，开发出了废塑料含量约为20%（w）的阻燃性再生塑料，并投入使用，而此次废塑料的使用比率增加到原来的3倍以上。

Cynar废物再生能源技术公司选择Rockwell 自动化公司在英国设计和建造废物再生燃料装置

Hydroc Proc，2012 - 03 - 28

Rockwell自动化公司获得Cynar废物再生能源技术公司的一项价值1 100万美元的合同，委托其为SITA英国公司在英国Bristol设计并建造一套新的废弃塑料再生燃料转换装置。SITA英国公司是Cynar废物再生能源技术公司在该开发项目上的客户和合作伙伴。Cynar废物再生能源技术公司已经研发出一项可将废弃塑料转化为燃料的技术， 这意味着将大幅减少丢弃在垃圾场和焚烧炉中废弃塑料的数量。Rockwell自动化公司通过提供全套设计、工程周期维护和本地支持服务，进一步加强了该技术的竞争能力。他们将拥有一项使其能快速在全球范围部署该技术的工艺技术解决方案。Rockwell自动化公司与Cynar废物再生能源技术公司之间的协议证实Rockwell自动化公司有能力向全球提供升级的综合解决方案。

茂名石化裂解损失率降至0.16%

茂名石化深化精细管理， 在技术经济指标上有了新突破。2012年1月份，裂解损失率降至0.16%。围绕降低裂解损失率目标，裂解车间召开经济分析会，查找进一步降低裂解损失率的短板，制定让长板变强、将短板加长的措施，狠抓落实，全力降低裂解损失率。另外化工分部持续每天在生产调度会上对裂解损失率进行专题研究，对比国内外先进水平查找差距，生产处每天通过数采系统加强裂解生产监控和指导，进一步做好生产优化工作。在实施裂解原料优化的基础上，控制好裂解深度及裂解气出口温度控制，优化裂解炉运行，做好技术攻关，减低损失率。

吉林石化开发新型草酸酯催化剂

由吉林石化研究院开发的“一种合成草酸酯的催化剂及其制备方法”获得国家发明专利授权。草酸酯是一种重要的化工原料，可以用于草酸、乙二醇和草酰胺等的中间体。该催化剂是以经过处理的-Al2O3为载体，以钯为活性组分，以镧为助剂的负载型催化剂，应用于一氧化碳与亚硝酸甲酯合成草酸二甲酯反应中，不仅具有较高的反应活性和选择性，而且寿命长，反应平稳，容易控制。

中国石化自主柴油加氢装置在九江开车成功

中国石化自主研发、拥有自主知识产权的国内首套1.5 Mt/a上进料柴油液相循环加氢工业装置，在九江石化打通全流程，实现一次开车成功。经分析，生产的精制柴油产品总硫含量、腐蚀、馏程、十六烷值等关键技术指标全部达到设计要求。该装置采用上进料的柴油液相循环加氢技术由中国石化抚顺石油化工研究院、洛阳石油化工工程公司与九江石化、长岭炼化共同开发，属中国石化“十条龙”攻关项目。该技术申报国家专利30件，具有催化剂利用率高、高压设备少、热量损失小等突出优点。

中国石油大学开发劣质油加工新工艺

中国石油大学重质油国家重点实验室开发、中国石油华东设计分公司设计的300 kt/a焦化蜡油-焦化汽油催化裂解装置，在山东恒源石油化工股份有限公司建成并投产，已安全平稳运行近200 d。该装置在焦化蜡油与焦化汽油质量比2∶1进料的情况下，总液收率近90%，液化气收率在20%左右，液化气中丙烯的体积分数在47%以上，汽油的研究法辛烷值在90左右。中国石油大学重质油国家重点实验室根据焦化蜡油氢含量低、难裂解、碱性氮化物含量高和焦化汽油辛烷值低的特点，从分子筛催化材料、催化剂、流体流动控制和反应器等多方面入手，经过多年努力，终于成功开发了集新催化材料、催化剂和反应器技术于一身的焦化蜡油-焦化汽油催化裂解新技术。

炼化公司生产EPS30R抗冲聚丙烯产品

炼化公司年产300 kt聚丙烯装置在-20 ℃以下的低温环境中，顺利完成T30S至EPS30R抗冲共聚产品的切换工作，仅用2 h就生产出合格的注塑料EPS30R产品，成为同类装置中运行温度最低的抗冲共聚单元。炼化公司年产300 kt聚丙烯装置80%的设备、仪表裸露在外，受低温影响，极易出现设备故障或仪表失灵等情况。为实现顺利切换，该厂技术人员提前进行置换、气密等操作，细化操作方案，确定工艺参数范畴，保证了抗冲共聚单元投产、产品牌号切换一次成功。

上海金由等膜裂法高性能聚四氟乙烯纤维技术实现产业化

上海金由氟材料有限公司、上海凌桥环保设备厂和解放军总后勤部军需装备研究所共同完成的膜裂法高性能聚四氟乙烯（PTFE）纤维技术及千吨级产业化项目，投产半年来已累计生产700 t产品。这一创新技术的成功开发和产业化推动了国内环保除尘工艺及材料的升级改造。20世纪90年代中期，上海凌桥环保设备厂组织科技人员开展了PTFE纤维技术研发和生产设备的攻关。经过十多年的实验和改进，技术人员成功开发出PTFE均匀立体加工制膜工艺技术。该工艺中，PTFE树脂经多次混合、多步加压、多道拉伸等环节，解决了膜生产过程中微孔控制和厚度不均匀等技术难题。此外，该项目还开发出温度梯度控制非等速、变幅宽、多道拉伸、膜裂分纤等多项新技术，由此提高了膜裂法生产PTFE纤维的强度和线密度均匀性。

青岛中塑聚氯乙烯木塑结皮发泡板生产线通过鉴定

青岛中塑机械制造有限公司研制生产的聚氯乙烯（PVC）木塑结皮发泡板建筑模板生产线通过了专家鉴定。专家认为该设备高效节能，其制品PVC木塑结皮发泡板建筑模板应用前景极为广阔。该生产线采用8项专利技术，可实现连续稳定生产。该设备生产出的PVC木塑结皮发泡板建筑模板集中了木材和塑料的优点，内部组织分布均匀，表面平整、光洁，强度高，不含甲醛，作为建筑模板使用时易剥离且无需使用脱模剂，具有生产成本低、不易老化、不易变形、自身重量轻、使用次数多、废料可回收再利用等特点，特别是能防腐防潮防蛀防水，有良好的耐候性和耐老化性。

中国石化成功开发多段塞微球调驱工艺

中国石化重大先导试验项目之一——低渗透油藏多段塞微球调驱工艺技术研究，在胜利油田滨南厂平方王油田滨8-3块试验成功，两个试验井组累计增油743 t。该试验的成功表明聚合物微球深部调驱技术可改善注入剖面，扩大注入水波及体积，提高了主力层驱油效率。该体系耐温、耐盐、耐剪切，可在地层条件下长期稳定，是提高非均质油藏开发后期采收率的一条新途径。低渗透油藏因物性较差、渗透率低、非均质严重，造成井组层间层内矛盾突出、油井水淹程度高，剩余油挖潜难度大。为此，该项目选择具有“注得进、堵得住、能移动”特点的聚合物微球调驱体系进行试验。

河北瑞威等开发的再生胶实现常压连续稳定生产

河北瑞威科技有限公司和河北科技大学共同承担的石家庄市科学技术研究与发展计划课题——常温常压废橡胶连续再生还原新技术通过专家组鉴定。专家组一致认为，该技术突破了动态脱硫罐工艺和常压塑化法的再生工艺温度（高于200 ℃），整个工艺过程以机代罐，实现了在常压、低于100 ℃条件下工作。新技术采用瑞威科技有限公司研发的还原助剂和双螺杆固相剪切法，将各种不同的废旧橡胶解聚还原，通过调整双螺杆挤出的排列组合和冷却系统，将废旧橡胶再生循环利用。整个工艺过程能耗低，无废气、废水排放。利用该技术可成功地将废轮胎、胶鞋边角料、特种合成橡胶废胶以及橡胶混炼胶的焦烧胶料等再生使用。该技术已获得了国家发明专利授权。

辽河油田聚合物检测用上液相色谱

辽河油田专业技术人员成功将液相色谱技术应用到聚合物浓度检测中。传统淀粉—碘化镉法操作复杂，干扰因素多，准确性差，无法有效检测出水解聚丙烯酰胺。液相色谱法简便快捷，高效精准，是目前先进的检测聚合物浓度的手段。截至2011年年底，辽河油田勘探开发研究院利用液相色谱法在不同稠油区块现场检测聚合物采出液300余个试样，各采油厂根据检测结果对聚合物浓度高的注水油井及时进行了方案调整。

中国石化万吨级双酚A酚醛工艺包开发成功

中国石化巴陵石化与中国石化石油化工科学研究院联合完成的10 kt/a双酚A酚醛及其环氧树脂工艺包开发项目，通过中国石化科技开发部组织的工艺包审查。该项目在自主开发的双酚A酚醛环氧树脂中试技术和1 kt/a工业试验的基础上，完成了10 kt/a双酚A酚醛及其环氧树脂成套技术工艺包的开发，成套技术流程设计合理，处于国际先进水平。专家认为，该工艺包对反应和溶剂回收工序进行了优化，消除了安全隐患，避免了树脂结焦现象的产生，进而保证了树脂产品的质量；“三废”处理技术可行，废水、聚合废物及废气经处理后能达标排放。

中国石化巴陵石化年产10 kt邻甲酚醛环氧树脂装置投产

中国石化巴陵石化年产10 kt邻甲酚醛环氧树脂装置于2012年3月18日产出首批合格产品。这标志着全球单套产能最大的邻甲酚醛环氧树脂装置一次开车成功。该装置是巴陵石化年产50 kt特种环氧树脂项目的子项目之一，投资1.4亿元，于2010年9月28日动工，2011年12月8日实现中交。新建成投产的邻甲酚醛环氧树脂装置具有自主知识产权，设备国产化率在90%以上，实施了20多项工艺和技术改进，产品纯度更高，质量更加稳定可靠，能生产高中低黏度、质量国际领先的系列产品。

辽阳石化聚丙烯制备获专利授权

辽阳石化公司用于制备高氯化度氯化聚丙烯的制备方法获得了国家知识产权局的发明专利授权。目前，国内外通过淤浆法制备的聚丙烯等规度和结晶度较高，颗粒分布不均匀，不能满足某些特定需求。2004年开始，辽阳石化组织专门力量进行科研攻关，成功研发出新型的聚丙烯制备方法。该方法生产的聚丙烯产品具有较高的熔体流动指数，相对较低的等规度、结晶度，良好的颗粒形态。用这种方法生产的氯化聚丙烯氯化度大于60%。该专利方法可在现有淤浆法聚丙烯装置上实现工业化生产。

茂名石化成功开发吨包装塑料集装桶专用料

茂名石化通过消化引进工艺技术，成功开发吨包装塑料集装桶（IBC）专用料TR580M，产品具有熔体流动指数低、易加工等特点。茂名石化研究院技术人员通过调整抗氧化剂配方及添加抗紫外线剂，开发出IBC专用料TR580M。茂名石化主动将TR580M产品送到舒驰（IBC发明商）德国总部进行材料测试，各项指标实验达到该公司指标要求。舒驰容器（上海）公司派出专人与茂名石化商谈IBC专用料合作事宜，并签署了产品购买协议。

广东石化20 Mt/a重质油项目开工

中国与委内瑞拉共同出资建设的广东石化20 Mt/a重质油加工项目在广东揭阳（惠来）大南海国际石化综合工业园开工建设。这是国内一次性设计加工能力最大的炼油项目。该项目由中国石油与委内瑞拉国家石油公司共同出资建设，中国石油占60%股份，委内瑞拉国家石油公司占40%股份。项目总投资为586.11亿元，投产后日加工原油将达到40万桶。加工原料为委内瑞拉Merey-16重质油，产品方案以生产汽油、航煤和柴油等车用燃料为主。投产后的主要产品将全部达到欧Ⅳ标准，部分达到欧Ⅴ标准。按照计划，2014年12月31日所有生产装置生产出合格产品。

减少生产聚对苯二甲酸乙二醇酯步骤的新工艺

Chem Eng，2012 - 04 - 01

一种生产聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）片材的新工艺可以免去传统工艺中的几个生产步骤，极大降低能源用量并改进聚合物性能。由阿曼Octal石化公司开发的这种直接制PET（DPET）片材工艺免去了造粒、干燥、再加热和挤出步骤，这些步骤是传统的基于颗粒PET片生产的特征。该工艺的关键是可以非常精确地控制树脂熔化的压力，因此所制备的PET片材具有极其一致的性能，生产者可以采用较少的塑料来获得相同的性能。直接进料到Octal石化公司DPET片材生产工艺的PET树脂是在Uhde Inventa-Fischer公司400 t/d 双Diacage反应器中生产的，这种树脂设计用于连续聚合物加工工艺。通过DPET工艺生产的塑料具有改进的性能，例如提高了抗撕裂性能和透明度。DPET片材可应用在聚酯包装领域，特别是在食品和饮料工业中可作为传统工艺生产的PET的替代品。

中国石化上海石油化工研究院等研发乙苯清洁化技术

中国石化上海石油化工研究院等单位研发了乙苯生产从传统技术到清洁化技术集成创新，再到原料多样化技术自主创新的两个阶段。该项目不但实现了气相法乙苯生产的清洁化，解决了装置严重腐蚀和环境污染问题，在原料选择上也更为灵活，既可采用石油苯和乙烯为原料，也可采用焦化苯和生物乙醇为原料。科研人员在催化剂和工艺技术方面攻克了抗水耐硫抗结焦的分子筛催化剂等多项技术难题，开发出具有自主知识产权、适应多种原料、高效清洁的乙苯生产关键技术和大型成套工艺，发明了段间进料多段固定床烷基化新工艺和独有的多段绝热式固定床反应器。研究成果集成了纳米分子筛制备、原料处理、产品分离和热能回收等多项发明。高硅铝比分子筛催化剂的研发不仅创制了抗水耐硫抗结焦催化材料，同时创新了催化剂制造的工艺技术，实现了乙苯催化剂生产的高效率和低排放。ul-Ⅰ)-：zaion 0 - of and s，lfunot，aA cta etic. J化

日本三菱树脂公司开发出抗紫外线的水蒸气阻隔薄膜

石油化学新报（日），2012（4599）：18

日本三菱树脂公司基于透明真空镀膜水蒸气阻隔薄膜“TECHBARRIER”，开发出与铝箔相类似的水蒸气阻隔且抗紫外线的薄膜，商品名“TECHBARRIERMX”，并于2012年开始上市销售。该产品将作为要求高阻隔性能和抗紫外线性能的医疗、药品、精密仪器零部件领域的包装材料开拓市场，目标是5年后年销售额达到30亿日元。这次上市的新牌号产品阻隔性达到“TECHBARRIER”系产品的最高水平，并通过对基础薄膜进行改良，改良后的产品与以往产品相比可以大幅阻隔长波长领域的紫外线，因此薄膜内包装物品保存期可以比以往更长。

中国科学院大连化学物理研究所合成气甲烷化制天然气通过鉴定

中国科学院大连化学物理研究所承担的国家“863”项目合成气甲烷化制天然气通过了专家验收。项目组针对中低甲烷浓度煤层气的治理与利用，研发了系列甲烷催化燃烧整体结构催化剂并进行了工程放大，在低浓度甲烷流向变换工艺系统集成和煤层气脱氧技术系统集成方面取得了显著进展，申请发明专利6项。中国科学院大连化学物理研究所在合成气完全甲烷化催化剂研制及放大生产、甲烷化反应器及其工艺设计，以及多段循环甲烷化工艺系统集成等关键核心技术方面取得了实质性进展，为甲烷化反应器与合成气甲烷化工艺设计的研究开发奠定了技术基础。

中国石化实施乙烯装置样板炉改造工程

国内乙烯装置能耗水平与国外同类装置能耗水平存在着明显差距。为了达到国外同类装置的先进水平，中国石化决定实施乙烯装置样板炉改造工程。依据国外先进的裂解炉标准，中国石化分别在扬子石化公司和茂名石化公司各确定1台裂解炉作为样板炉，实施节能改造，在达到预期节能目标的同时，将为中国石化的裂解炉改造提供参考样板。扬子石化的样板炉为乙烯新区01号裂解炉，该裂解炉为轻油炉，设计原料为石脑油及轻石脑油。由于受工程设计、炉管材质等条件的制约，目前，该炉实际投油量为原设计能力的90%，热效率只有93%，运行周期仅为40 d左右，且辐射段耐火材料老化、散热损失较大，原设计中采用的普通风机能耗也较高。中国石化计划投资3 000万元，采用多项先进节能技术和节能材质，对该样板炉实施节能改造，包括变频调速技术、炉管强化传热技术、新型保温材料等。按照计划，改造后样板炉的石脑油处理能力将大为提高，热效率将达到95%以上，运行周期将达到80 d以上。

日本JSR子公司开发出可用于塑料基材的新型水系黏结剂

石油化学新报（日），2012（4610）：11

日本JSR公司的100%子公司开发出可用于塑料基材的新型水系黏结剂。该黏结剂已经在建材生产厂和薄膜加工厂采用，并进行实用评价。公司计划在2012年夏季开始将该产品以“AQUATRAN”产品名上市销售。公司还没有计划投资建设新产品生产装置，目前是利用现有的丙烯酸乳液生产装置生产该产品。工业用途的涂料和黏结剂产品的生产由于受防臭法和限制挥发性有机物排放规定的影响，产品从有机溶剂系转换到水系。水系黏结剂已经在汽车、建材及纸张基材等领域广泛普及。另一方面，水系黏结剂在塑料基材使用中，还存在干燥时间长、耐水性和吸水性低及黏结力下降等问题。这次该公司开发的新型水系黏结剂引入了公司独有的聚合物设计和交联技术，使黏结剂的耐水性大幅提高。以往在水浸湿实验中，产品浸湿1 h后黏结力就会下降，并且还有泛白现象，但新产品在浸湿24 h后仍然没有泛白现象出现，因此说明新产品具有良好的耐水性和黏结力。它可以在与水接触多的环境下作为薄膜和建材的黏结剂使用。

达州钢铁集团制甲醇项目获发明专利授权

四川省达州钢铁集团自主研发的“生产甲醇的方法和设备”科技项目获国家发明专利授权。该专利技术为同行业综合利用转炉煤气提供了一条经济、合理的技术路线，具有一定的经济和社会效益。

该技术充分利用净化后的炼钢转炉煤气资源，按碳氢比例适当添加焦炉煤气可生产甲醇，曾获2010年度国家科技进步二等奖，是达州钢铁集团第28个专利技术。

四川天一研发的转炉气与焦炉气制甲醇装置开车

由四川天一科技股份有限公司提供相关专利技术并进行工程开发设计的100 kt/a转炉气净化与焦炉气提氢合成甲醇装置，在黑龙江建龙化工有限公司已稳定运行一个月，产品达到GB338—2004优等品标准。该工艺是对钢铁行业产生的转炉气进行变温吸附净化和深度净化，同时将焦炉气进行预净化，再进行变压吸附提氢。净化后的转炉气与焦炉气提出的氢气混合，将氢碳比控制在甲醇生产的最佳比例，然后直接送入甲醇合成工序进行合成和精馏，得到产品精甲醇。

神华研发煤基喷气燃料关键技术

神华集团与空军后勤部签署了推进煤基喷气燃料军民融合发展战略合作协议，研发煤基喷气燃料关键技术。神华集团拥有煤直接液化国家工程实验室、国家能源煤炭清洁转化研发（实验）中心等国家级研发平台，在煤制油、煤制烯烃和煤制天然气等关键技术领域处于世界领先水平。煤直接液化过程的液化轻油和液化馏分油经过深度加氢精制分馏后，就可以得到高密度喷气燃料。该技术实现规模化生产后，则可扩展航空燃料的原料来源。据悉，美国北达科他州立大学和美国能源部国家能源实验室联合开发了该技术，以煤和生物质为原料，利用其专有直接液化技术制得军用非石油基喷气燃料。

上海石化异戊烯醇聚氧乙烯醚新产品试制成功

上海石化化工部成功试生产出10 t异戊烯醇聚氧乙烯醚（TPEG）新产品，各项指标符合行业标准。由于TPEG产品原料沸点低、易气化，容易造成反应器快速超压、飞温，易发生生产事故。通过全力攻关，不断摸索工艺数据、积累操作经验，该公司化工部助剂车间全面掌握了TPEG新产品生产工艺技术。TPEG可作为特种混凝土的减水剂，具有掺入量低、减水率高和可提高强度等优点，可广泛应用于水利、核电等重大工程领域，市场前景广阔。

河南油田首试三元复合驱油技术

河南油田双河油田北块Ⅳ5-11层系的首批26口井成功转注三元复合驱油剂（聚合物+表面活性剂+碱），这表明三元复合驱油技术在油田东部老区进入先导试验阶段。三元复合驱油室内研究表明，表面活性剂和碱三元复合驱油体系具有降低地层油水界面张力、提高驱油效率的作用。而聚合物黏弹性好，在地层中渗流阻力大，可有效降低高渗层流动性，扩大波及体积。复合成的三元驱油剂能有效发挥各自优势，更大程度地提高老油田采收率。为确保三元复合驱效果，该油田研究院技术人员针对区块油藏采用化学方法进行调剖。他们对专用调剖剂性能开展专题研究，测定不同聚合物浓度和交联剂浓度条件下调剖剂系列成胶时间和强度，对用量和多参数进行整体优化设计，精心确定调剖半径和合理用量，依据注入井所处位置与注入压力变化修改调剖剂配方。

大庆油田首个聚表剂驱油技术先导性试验效果显著

大庆油田公司采油一厂试验大队承担的大庆首个聚表剂驱油技术先导性矿场试验，即中区西部双层区二三类油层聚表剂驱油先导性矿场试验项目通过油田验收，现场试验聚表剂驱油见效特征明显，试验区中心井比水驱提高采收率27.5%，预计最终采收率达到73.8%。大庆采油一厂试验大队“十一五”初期开始，在一类油层开展聚合物驱技术应用的同时，对二类油层聚驱进行工业化矿场试验，三类油层聚驱也进入试验阶段。作为三次采油的新型驱油技术，聚表剂驱油在大庆油田首次进入现场试验，没有任何经验可以借鉴。试验大队聚表剂驱油项目组不断摸索，逐渐优化方案设计，及时有效进行现场跟踪调整。经过7年试验，该项目取得中心井比水驱提高采收率27.5%的效果。

日本三菱树脂公司山东工厂锅炉燃料由重油转换成液化气

石油化学新报（日），2012（4615）：13

日本三菱树脂公司的主力工厂之一的山东工厂把锅炉燃料由重油转换成液化气。计划在2012年12月之前把燃烧处理挥发性有机化合物（VOC）的排气炉的燃料也从煤油转换成液化气，这样该工厂CO2的排放量将比2010年削减10 kt，燃料转换装置投资额4亿日元。山东工厂是生产平面显示器光学用聚酯薄膜的生产基地。这次在该工厂生产线的热源产生蒸汽的锅炉燃料、薄膜涂膜所用有机溶剂产生的VOC燃烧处理的排气炉的燃料都转换成液化气。由于液化气与重油和煤油相比，在相同发热量基准下，CO2的排放系数小，因此燃料转换成液化气就可以减少CO2的排放量。据测锅炉每年可减少CO2排放量约8 kt，排气炉每年可减少CO2排放量约2 kt。

德国物质材料研究机构开发出可净化原油的超高性能过滤膜

石油化学新报（日），2012（4607）：16

德国物质材料研究机构开发出耐有机溶剂的直径1 nm的多孔碳膜。与以往的过滤膜相比，该膜过滤速率提高了30%。它可以广泛应用于超低硫柴油的生产、开发油砂中的排水处理工序和化学工业中溶剂的再生利用等领域。以往的过滤膜遇酸、碱及加热后很容易老化，膜纤维孔径1 nm的滤膜除了水以外的溶剂很难透过。但这次开发的滤膜是由高强度的碳膜制备而成，35 nm薄就具有很优良的力学强度。碳膜的内部形成无数个直径1 nm的流路，在超高速率下有机溶剂可以透过。占原油含量10%（w）左右的己烷透过速率超过230 L/（h·m2·bar），而作为典型不纯物的偶氮苯（相对分子质量182.2）的阻隔率达到90%以上。这种处理速率比市场上同等性能的滤膜提高了30%。

Braskem-Idesa合资企业选择通用电气公司压缩机技术用于墨西哥乙烯和聚乙烯综合装置

Hydroc Proc，2012 - 04 - 23

巴西Braskem公司与墨西哥Idesa集团的合资企业墨西哥Veracruz乙烯和聚乙烯（PE）综合企业将采用通用电气公司（GE）的高压压缩机和升压压缩机技术。该GE技术将是这套低密度聚乙烯（LDPE）装置的关键要素。此压缩机以少用电能、降低操作费用、需要较少维护的创新技术和规模可变的设计为特征，使得当地装置生产塑料比进口塑料更具有竞争力。对乙烯ⅩⅪ项目的建造将在2012年底开始。该综合装置包括一体化的乙烷裂解装置（基于Technip技术，1.05 Mt/a）和PE装置。该PE装置包括生产能力分别为350 kt/a和400 kt/a的两套高密度聚乙烯装置和一套300 kt/a的LDPE装置，装置采用上述GE技术。

Dow化学公司预测美国乙烯优势将扩大

Chem Week，2012 - 04 - 27

近期Dow化学公司告知，形势将变得越来越有利于美国乙烯生产商，预计到2017年，Dow化学公司最终的税息折旧及推销前利润将增加20亿美元/a。Dow化学公司2011年税息折旧及推销前利润为78亿美元。美国生产商将得益于持续的良好油气比，这对可使用液化天然气原料的美国生产商产生强劲的成本优势。今后几年里相对于其他石化原料更廉价的乙烷和强劲的开工率会带来丰厚的利润。2012年4月初，Dow化学公司宣布了计划在其德克萨斯州Freeport基地建6.81 Mt/a的乙烯装置的决定。Dow化学公司期望2012年年中完成该裂解装置技术包。正在考虑中的衍生物包括聚乙烯、弹性体、环氧乙烷衍生物和氯乙烯。Chevron Phillips化学公司、Sasol公司、Shell化学公司和Formosa公司也宣布了在2017～2018年期间建世界规模裂解装置的计划。按照目前的时间表建造所有的装置是具有可能性的。

日本尤尼奇卡公司开发出环保型注射成型聚乳酸树脂

化学工业时报（日），2012（2788）：4

日本尤尼奇卡公司开发出以由植物提取的聚乳酸为原料的生物质基材“Terramac”所占比例达到80%以上注射成型树脂。该树脂的耐冲击性和耐热性与ABS树脂相当。以往以石油资源为原料制备的塑料，在废弃燃烧时产生CO2等地球温室化的气体。以玉米等植物资源为原料制备的聚乳酸焚烧时虽然也排放CO2，但植物在生长过程中还吸收CO2，达到碳中性，因此控制了大气中CO2等地球温室化气体的增加。来自于植物的聚乳酸由于是以每年都可以培育的植物为原料，因此它还可以控制石油资源的消费。但以植物为原料制备的树脂与以往以石油为原料制备的树脂相比，存在耐冲击性、耐热性及成型加工性差，加水易分解等诸多问题。为解决上述问题，主要采取与石油基树脂复合，但石油基树脂配比大时，不能充分发挥降低环境负荷的效果。日本尤尼奇卡公司采用其多年开发的聚乳酸结晶化促进技术和控制加水分解技术，另外还加上其独有的复合技术开发出新型环保型树脂——“Terramac”耐冲击性注射成型树脂。该树脂采用源自植物的聚乳酸所占比例达到80%以上，与通用ABS树脂相比，产品从制备到焚烧的循环周期产生的CO2可以减少70%，而且还可以减少70%的非再生资源的消耗量。

Chevron Phillips化学公司提高液化天然气和1-己烯生产能力

Chem Week，2012 - 04 - 06

Chevron Phillips化学公司（CPChem）将其位于美国德克萨斯州Sweeny的液化天然气（NGL）分馏产能扩大19%左右，即约为22 000 bbl/d。目前该公司SweenyNGL分馏装置的生产能力为116 000 bbl/d。装置建设于2012年4月开始，预计该项目将于2013年2月完工。CPChem称，该项目的主要驱动力是来自该地区页岩地层的天然气、原油和NGL的迅速开发。根据这一原料扩大形势，CPChem获得了来自Eagle Ford和Permian盆地新增的粗NGL产品，并最终将NGL转换成消费者和工业所使用的产品。另外，CPChem将在美国德克萨斯州Baytown该公司Cedar Bayou化学综合装置上建造一套250 kt/a目的1-己烯装置。预计于2012年上半年开始建造，目标是2014年第一季度投产。

Technip公司与法国新兴公司建立生物炼油厂合作关系

Chem Week，2012 - 04 - 04

Technip公司与法国Compagnie Industrielle de la Matière Végétale （CIMV）公司签订了一项合作协议，将使CIMV公司的固体生物质转化成烃类的技术工业化。这些烃可作为石化工业的原料。CIMV公司的创新技术可以有助于创立一种基于非可食用原料的可持续绿色化学领域。CIMV工艺容许在无环境风险且不降解的条件下，将植物原料的3种组分分离成为3种设计用于石化工业的中间产品：纯木质素、纤维素/葡萄糖以及C5糖浆。纯木质素的提取是CIMV工艺的一种独特的技术突破，因为木质素等价于石油基苯酚或炭黑。

日本古河电工公司开发出轻量高刚性的聚对苯二甲酸乙二醇酯碎片发泡成型技术

石油化学新报（日），2012（4616）：17

日本古河电工公司以再生的聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）碎片为原料开发出PET 2倍发泡成型体。采用这种发泡成型技术可以制备出比现在聚丙烯（PP）树脂成型品更轻更硬的发泡成型体。公司打算将其作为塑料容器和家电制品等广泛使用的PP树脂成型品的替代品推向市场。使用再生的PET碎片的发泡成型体实现了产品质量轻且高刚性的目标，同时还可制备出三维形状的高精度成型体。并且，由于发泡时不使用化学发泡剂，因此不会产生有害气体和化学发泡残渣。而且，通过改变发泡倍率和配合使用增强材料还可达到调整刚性的目的。将PP树脂成型品换成再生的PET 2倍发泡成型品时，可使产品的质量减轻30%，产品的刚性可维持在PP树脂的80%左右。并且，该技术的原料除了使用再生的PET外，还可使用聚苯硫醚树脂等超级工程塑料及聚对苯二甲酸丁二酯树脂等通用工程塑料。

日本聚丙烯公司向泰国IRPC公司提供聚丙烯生产技术

石油化学新报（日），2012（4610）：7

日本聚丙烯公司向泰国IRPC公司提供聚丙烯（PP）“Horizone工艺”生产技术和“在线复合”生产技术的专利许可。IRPC公司打算在其Rayong县的石化综合生产基地内新建的100 kt/a的PP生产装置上采用这两项技术，该装置预计在2015年第一季度建成。“Horizone工艺”生产技术是在抗冲共聚物生产时，在产品中加入大量的橡胶成分，稳定生产高性能热塑性聚烯烃弹性体的生产技术。日本聚丙烯公司还在不断的开拓PP生产技术的专利事业，据悉中国石化预定在2012年末建成的200 kt/a的PP生产装置也采用上述技术。另外，“在线复合”生产技术是一种在PP聚合装置中可以直接与设备连接进行复合生产的技术。这次日本聚丙烯公司还是首次作为成套技术向IRPC公司提供PP“Horizone 工艺”生产技术和“在线复合”生产技术。

Linde子公司收购Choren工业公司的生物质气化技术

Chem Weekly，2012 - 02 - 28

据悉，Linde Engineering Dresden公司收购了破产的Choren 工业公司的生物质气化技术——Carbo-V技术。没有透露财务详情。该Carbo-V技术是一种多级生物质气化技术。在第一阶段过程中，生物质在低温气化器中反应转化为生物焦炭和碳化气体。第二阶段过程包括在高温气化器（HTG）中进行的碳化气体的部分氧化。在第三阶段过程中，生物焦炭吹进HTG的热气流中。经适当的预处理后，产生的合成气可加工成“绿色”产品，如类似生物柴油的第二代生物燃料。

日本三菱树脂公司开发出含植物基聚乳酸的新型“DiamironMF P型”薄膜

石油化学新报（日），2012（4604）：15

日本三菱树脂公司以共挤出多层薄膜“Diamiron”系列产品为基础，开发出部分原料采用植物生产的聚乳酸（PLA）的新型“DiamironMF P型”薄膜，并从2012年2月中旬开始销售。在业界首次采用由植物生产的这种新型薄膜塑料材料作为共挤出多层薄膜的缠绕包装材料。该产品含25%的PLA，并取得了日本生物基塑料协会的认证。原料PLA是以玉米等植物原料提取出的淀粉制备出的乳酸作为单体聚合而成的。该公司这次在“Diamiron”系列产品阵容中除了新增“DiamironMF P型”系列产品外，还新增了以PLA为主原料的薄膜及板材“ェコロ-ジュ”和收缩薄膜“PLABIO”产品。“ェコロ-ジュ”和收缩薄膜“PLABIO”产品将由长浜工厂生产，“DiamironMF P型”薄膜将由生产该系列产品的浅井工厂生产。

含有大豆粉蛋白的塑料可减少石油用量

Chem Eng，2012 - 04 - 01

将大豆粉蛋白与传统塑料树脂相结合的新型生物基复合塑料，容许在聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP）生产中大幅降低石油基化学品的用量。这种新型生物基塑料结合了大豆粉蛋白，大豆粉蛋白以化学方法结合到PE或PP骨架上，并可以替代塑料中10%～40%的树脂。这种专有的单一步骤工艺不需要分离或纯化大豆粉。这些蛋白质展开并被功能化，然后分散到聚合物中。Battelle公司的工程技术人员开发出了这种生物复合物，它被设计用作在一系列应用中的PE和PP同等价位的替代品。BioBent聚合物公司将通过Battelle公司的独家许可工业化该技术。这两家机构最近收到了来自美国大豆基金会的拨款，以改进这种生物复合物的热稳定性并优化热性能。

（“技术动态”均由全国石油化工信息总站提供）

（本栏编辑 王 馨）