自主创新挺起产业脊梁

文/刘全昌

伴随着新世纪的朝阳，中国石油和化学工业迎来了一轮波澜壮阔的黄金发展期。在此期间，行业技术创新走过的轨迹、取得的成就格外让人振奋：我们逐步摆脱了过去那种跟随、模仿、引进国外先进技术的老路，通过坚持不懈地自主创新，在诸多关键领域实现了具有决定性意义的技术突破，逐步建立起支撑行业可持续发展的科技体系。石油和化学工业迅速缩小了与国外先进水平的差距，部分领域甚至实现了赶超。

近十年中国石油工业的发展趋势，可以用“西进”、“出海”来形容。“西进”是进军沙漠和高原，“出海”是博击狂风与巨浪，没有可靠高效的钻采技术装备作保障，谈何容易。中石油长庆油田形成了具有世界先进水平的超低渗透油气田开发技术系列，为油田上产5000万吨、建设西部大庆提供了支撑。2007年11月，中石油宝鸡石油机械公司研制成功我国首台具有自主知识产权的12000米特深井石油钻机，在全球也属首创。2012年8月，国内首次投用的8000米钻机，在塔里木油田顺利开钻。

截至目前，中石油的科技进步贡献率已达到了52%以上。中石化在天然气勘探开发方面形成了自主技术系列，尤其是致密碎屑岩隐蔽气藏精细描述技术、气藏储层改造技术等达到国际先进水平。

2012年5月9日，我国首座自主设计、建造的第六代深水半潜式钻井平台“海洋石油981”在南海荔湾6-1区域首钻成功，标志着我国海洋石油工业的深水战略迈出了实质性的一步，成为我国海洋石油勘探开发由浅水迈向深水的重要里程碑。

在炼化工业领域，依托自主技术装备建设千万吨炼油、百万吨乙烯、百万吨PTA等重大工程，在这十年间由梦想变成了现实。截至“十一五”末，我国建成投运的1000万吨/年以上炼油企业达到20家，其中有两家的炼油能力超过2000万吨/年。随着大型塔器、压缩机、换热器、干燥器等核心装备的陆续国产化，千万吨级炼油装置设备自主化率超过90%，百万吨级乙烯装置自主化率也达到75%以上。我国不仅实现了炼化核心技术的国内自主，还有能力走出国门，到国外去承建大型炼化项目。

近十年是我国新型煤化工蓬勃发展的时期。新世纪之初，国外大型煤气化技术曾一度在国内占绝对垄断地位。时至今日，经过业界不懈的自主攻关，煤气化技术已经实现了从完全靠引进到自主研发并达到国际领先水平的转变。HT-L粉煤加压气化技术和多喷嘴对置式水煤浆气化技术达到世界一流水平，世界首台商业规模水煤浆水冷壁气化炉在国内诞生，能替代中小型化肥企业固定床气化炉的100吨/日干煤粉加压气化技术也已经成熟。煤制油、煤制气、煤制乙二醇、煤制烯烃、煤制二甲醚突破了重大关键技术，从构想走向实践，并在国家层面建立了五大示范工程。

农用化工领域，除了氮肥工业实现技术飞跃外，磷化工技术也由依赖引进转向出口创汇。贵州瓮福集团形成了由磷肥生产副产物氟硅酸制取无水氟化氢的技术，成为世界首创，并很快走出了国门。西部大开发以来，青海盐湖钾肥、新疆罗布泊钾肥工程拔地而起，为中国钾肥工业逐步走向自主建立了不朽功勋，反浮选—冷结晶技术、固体钾矿溶解转化工艺、盐湖资源综合利用技术、硫酸镁亚型卤水制取硫酸钾工艺等的成功开发，成为工程建设的关键。同时，高毒农药被淘汰，绿色水性农药走向前台。2006年3月，“十五”科技攻关重大项目“新农药创制研究与产业化关键技术开发”通过科技部验收，实现了我国具有自主知识产权的农药品种零的突破。此后，悬浮剂、水分散粒剂、微乳剂、胶囊悬浮剂等多种环保水性剂型如雨后春笋般涌现。

化工新材料的异军突起，吹响了中国石化行业赶超世界一流、打造石化强国的嘹亮号角。近十年间，新材料技术实现了飞跃。烟台万华快速崛起并跻身世界先进行列，聚氨酯材料得到广泛推广应用。以三爱富、巨化集团、多氟多等为代表的氟化工高科技企业，实现了绿色制冷剂、氟树脂、氟碳涂料、锂电池材料、氟橡胶等诸多领域的重大突破。稀土发光材料、稀土永磁材料、稀土储氢材料等高端材料延伸了我国稀土产业链。碳纤维材料和石墨材料崭露头角，大规模生产和应用已显露出光明前景。我国还自主攻克并掌握了氯碱离子膜核心技术，实现了自主工业化生产芳纶纤维，七大通用合成胶种全部国产化。可以说，正是因为化工新材料科技的日新月异，近十年我国石化工业才显得如此丰富多彩和充满生机活力。

在节能减排和循环经济方面，化工科技创新取得的成就同样令人振奋。废水零排放技术从无到有，并在业界得到大力推广实施。磷石膏、电石渣等固体废物综合利用得到高度重视，变废为宝已成为现实。电石尾气制甲酸钠和醋酸、焦炉气制甲醇和LNG等渐成主流，既“绿化”了传统高污染、高能耗的产业，又延伸了产业链条，培育了新的经济增长点。