创新设备维检管理机制 提高设备维检管理水平

赵 国

（德州晶华集团振华有限公司，山东 德州 253007）

一、前言

德州晶华集团振华有限公司结合企业实际情况，在创新设备管理机制基础上，全面构建综合设备维护检修管理体系，加强与完善设备管理绩效考核架构，提高了劳动生产率，降低了设备维修费用，公司效益和核心竞争力都得到了提升。在保障企业生产顺利完成的同时，也提升了企业设备管理水平。

二、采取的措施及效果

振华公司针对浮法生产线上设备数量多和运行功能强度大等特点，坚持“设备精度管理”方针，贯彻“完善设备功能，提升设备精度”的核心，全面加强微缺陷治理和标准化维护，紧紧围绕设备“受控、高效、零缺陷”的管理目标，严格从建立样板维护检修路线、推进TPM自主保全工作、开展设备运行定期分析工作、建立设备润滑台账、坚持每月对技术人员进行培训、加强微缺陷治理和标准化维护等方面入手，通过对生产组织、安全监控、物资与设备保障、现场执行情况反馈等有效的监控手段，完善企业设备维护检修管理机制的管理理念和目标，积极推进设备维护检修管理模式，不仅提高了设备运行质量，也降低了维修费用；既保证了生产线上设备的安全与高效运行，又优化了企业设备综合管理工作的业务流程，推动了企业效率效益的最大化。

企业设备维护检修管理机制的管理理念指：创新管理模式，大力开展“检修分离”体制创新，探索设备维护检修新思路，不断深化以预防为主的“点检定修制”内涵，确保维护检修体系顺利运行，科学有效地调配人力、物力、技术等资源，合理制定各生产线设备经济指标，以点检定修制为核心，采用事前预防、故障预知和事后维修多种手段并存的维修策略，同时辅以全员参与的TPM岗位点检活动，逐步形成点检、检修、技术保障三系统并存而又紧密配合的特色维护检修体系与一体的企业设备维护检修管理机制。

在功能划分上，企业设备维护检修管理机制根据设备运行状况、检修作业项目要求，启动检修流程运作；检修系统通过柔性设定检修模型，控制检修空间和时间，执行标准化作业，规范检修全过程；技术保障系统依靠自身技术优势，建立设备技术规程体系，完善设备功能缺陷，攻克设备维修难点，同时，建立样板点检路线、推进TPM自主保全、开展设备运行分析工作，为点检、检修提供全方位技术保障，并服务于现场。

1.建立样板点检路线，扎实推进维护检修工作

针对岗位巡检和专业点检中存在的一些不规范问题，由各车间点检作业负责人（班工长、车间主任）牵头，分别确立一条工艺流程较复杂的线路为样板维护检修路线，对样板维护检修路线实行“八定”管理，即定设备台账、定维护检修和润滑标准、定最佳维护检修方式、定点检周期、定最佳检测方法、定每台设备责任人、定点维护检修记录格式和内容、定缺陷管理和检修管理流程。

具体做法是建立健全设备管理网络，完善操作规程，明确设备管理的责任人；实行设备责任人挂牌制，将设备现场管理承包到人，把设备的操作和管理制度、巡检点和润滑点制作成提示牌放置现场，提醒操作人员定期巡检、维护人员按期维护，使管理人员便于监督管理。根据“八定”（定点、定标准、定人、定周期、定方法、定量、定业务流程、定点检要求）原则对设备进行管理。并按“计划、实施、检查、总结”（PDCA）编制了点检定修的业务流程。设备综合维护检修管理体系是以现场检查(点检)为起点、以点检人员为主导、以预防维修(定修)为宗旨的管理体系，它包含设备现场信息搜集和整理，涉及维修的计划、组织、监督和验收。

2.扎实推进TPM自主保全活动，形成全员自主管理设备新局面

详细制订TPM自主保全工作推进计划，着力培养全厂职工对设备的自主改善和自主发现问题的意识，重点开展点检技能学习培训、点检困难地点改善以及焦点课题攻关活动，使职工熟练掌握设备结构和机能，消除潜在设备缺陷。

3.开展设备运行定期分析工作，实现设备管理精细化

专业点检人员、技术人员以及点检作业负责人坚持每周对设备劣化趋势、备件材料消耗等进行分析，及时制订和调整设备检修计划、材料备件申报和费用控制计划，建立备件材料合理储备定额，将费用指标分解落实到每个点检人员，在保证设备高效运行的同时，进一步降低备件材料费用。

（1）收集基础数据，完善原始资料，以现代化信息管理手段，详细记录现场数据。采集设备实时状态数据，加强定期测试，统计试验数据，形成原始资料。利用这些数据、资料，定期全面分析，判断设备状态，从中发现问题，使检修更具有针对性。

（2）完善设备状态监测系统，加强设备异常状态分析。根据目前实际情况，对机组等主要设备安装了一些在线监测装置，主要有机组的振摆度测量、定转子的间隙测量、风机系统振动温度、压力检测等。当设备有异常情况出现时，实行异常状态分析和重点跟踪，采取强化跟踪监督措施，掌握状态变化规律，找出故障的根源，利用小修进行彻底处理，保障设备的安全运行。

（3）加强设备维护保养工作，及时消除设备缺陷。设备维修保养工作的好坏，对设备运行状态有着重要的影响，如废油的处理、润滑油的加注、设备轮换运行、机电设备吹灰等清洁工作。对润滑油质要求很高的机组，采取现场处理，故障率比以前明显减少。对设备缺陷及时消除处理，做到大缺陷不过天，小缺陷不过班。

（4）应用统计数据，预测设备状态。首先找出统计数字与设备状态参数之间的联系。对机组运行小时数、设备工况、启停机次数等进行统计分析，有些设备虽然检修周期已到，但其运行小时累计比其他同类型设备少，就适当延长设备的大修周期。而有些设备虽然未到大修周期，但其运行小时已超过计划小时，就适当提前小修，发现一些重大缺陷及时进行了处理。运用这种方式进行预测，每次小修前，就能做好相应的技术准备工作，节省了检修时间。

（5）合理确定检修项目，尽量缩短检修工期。由于对设备进行了较全面的状态监督和技术分析，掌握了设备的实际运行情况，废除了一些不必要的检修项目，如每次维修，根据设备的原始监测数据，分析设备各部件的运行情况，取消一些重大项目。以前机组维修是全拆，吊出维修体，工作时间长、工作量大，却往往未发现维修体存在问题。而近几年只拆到故障部位，节省了大量的检修时间。

4.建立设备润滑台账，保证设备润滑正常

为了使各润滑点能按周期进行换油、加油，保证润滑质量，设备管理部门把润滑台账从原来设备动态台账分离出来，便于对各设备润滑情况进行监控。同时各级设备管理人员坚持每月对设备润滑情况进行检查，对润滑管理形成闭环管理。

将各车间所有生产设备划分为三个等级：关键设备、重要设备、一般设备。关键设备是指该设备出现故障后将造成装置的全部或部分停产的设备；重要设备是指承担重要功能但有备用，单台出现故障可进行不停产修理的设备；一般设备是指出现故障对生产影响不大、除关键和重要设备以外的设备。对不同级别的设备采取不同的润滑管理策略，润滑管理的重点放在关键设备和重要设备。

实行大型机组按质换油与小型机组定期换油相结合的润滑管理策略，规范大型机组润滑计划管理，结合设备使用手册和运行规律，详细制定年度润滑计划，明确各类润滑油的润滑周期和指标范围；对关键设备进行定期润滑，并及时掌握设备润滑情况，保证设备润滑及时与到位。

5.坚持每月对技术人员进行培训，提高技术水平

每月对机修、机电人员进行培训及考试，有力地促进了人员的学习热情，增强了对突发性故障的抢修及日常维护、维修能力。重要关键设备，利用检修、巡检、维护等时机进行现场培训，请生产厂家和有关专家为管理和操作人员讲原理、操作和维护修理知识，并采取现场操作与理论考试相结合的方法，使职工熟练掌握“四懂三会”等基本知识和技能。每日对设备的运行状态、润滑情况等进行仔细检查，对设备现场维护做到“三勤一定”，即勤检查、勤擦扫、勤保养、定时准确记录。要求严格执行“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”设备维护十字操作法。对设备现场巡检遵循“听、摸、闻、比、看”五字现场巡检法，在巡检过程中携带“三件宝”，即扳手（紧）、抹布（擦）、听诊器（听）。设备运行做到“四不准”（不准超温、不准超压、不准超速、不准超负荷）和“四不漏”（不漏水、不漏气、不漏油、不漏液），彻底杜绝“跑、冒、滴、漏”。

6.全面加强微缺陷治理和标准化维护

公司管理层从企业成立初期就强调设备管理、设备维修在公司整个业务活动中的重要作用，在公司主管领导和设备管理部门主要领导的参与下，对如何建立设备管理、设备维修体系进行了广泛的讨论，确定了公司精益维修的战略框架。以现场TPM（全员维护）为基础，以计算机维护管理信息系统（SAP/PM）为现场维护和专业技术维护的载体，以预测诊断、可靠性分析为技术手段，构建生产系统运行状态综合预警和精益维护体系。其具体做法如下。

（1）构建“三维一体”设备管理体系。即各车间部门专业维修人员的预防性维修保养（PM）；公司全体生产人员参与的全员生产性维修（TPM）；设备管理部门的设备维修管理的设备状态监测（CM）。

（2）计算机维护管理信息系统（SAP）。对设备管理和维修保养所发生的各项活动进行记录，分析设备的维修成本和备品配件费用，在设备整个使用周期内进行动态跟踪。

（3）构建“一体化”外包维修商管理。在非核心业务的后勤供应、技术服务方面，外包给维修商，通过一体化管理，大大提高了设备管理的工作效率，降低了设备维护费用。

（4）积极组织技术人员对三条生产线的所有设备进行全面排查，详细掌握每一台套设备、每一个部件运行状况，统计功能缺失现象，整理出各种微缺陷项，指派专人负责，限期整改。对于整改有难度的，积极与设备厂家和外方专家沟通，并邀请外方专家协助解决。

7.取得的效果

振华公司自实施企业设备维护检修管理机制以来，生产线上的设备都处于良好的运行状态，各级设备管理与维护检修人员的工作严谨、高效和务实，不但能够认真贯彻和落实各项规定与制度，还通过深入开展“如何使设备正常运转、降低设备故障、减少设备停车、合理维修”等活动，不断完善设备基础管理工作，促进了生产过程精细化、生产流程智能化、生产工艺最优化，实现了信息流、工作流的高度集成和统一。2011年以来，共整改微缺陷项目236项、邀请外方专家协助解决8项，设备完好率和利用率都有明显提升，设备周检定修计划兑现率和日检修计划兑现率均达到100%，重、特大设备事故为零，主体生产设备和生产动力设备故障停机率等均好于公司的考核指标，设备功能完好率达到99.8%。设备运行效率明显高于历年同期水平，提高了劳动效率，降低了公司设备维修外委费用，公司产能不断扩大，主要设备故障率逐年下降。实现了维修费用、备件费用稳定受控，其他管理费用均衡、稳定，经济和高效的生产目标。有效提高了设备精度和稳定性，促进了产能的增加和产品质量的提升，改善了设备作业环境，提升了产品质量，实现了设备的经济可靠运行。

三、结语

设备维护检修管理机制是确保设备可靠、经济安全运行的一个重要手段，是全员设备综合管理的重要组成部分，完全区别于传统的设备检查，是一种预防性的、主动的设备检查，通过对设备进行认真检查、诊断，加强设备的维护保养工作，及时、准确掌握设备的运行状态和劣化趋势，做到尽早发现设备隐患或异常现象，采取有效措施，避免突发故障，保障设备正常运行。