浅谈钢筋混凝土钻孔灌注桩施工质量问题防范措施

胡秋华 章生灿

摘 要：本文分析了钢筋混凝土钻孔灌注桩质量问题，并提出了预防措施，供大家参考。

关键词：钢筋混凝土，钻孔灌注桩，导管

1前言

钻孔灌注桩以适应性强、成本适中、施工简便等特点，在工程界得到了广泛的应用。钻孔灌注桩适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎(砾)石土、风化岩层及地质情况复杂，夹层多、风化不均，软硬变化较大的岩层。目前，它除广泛用作工程桩(承受及传递上部结构的荷载)外。还应用于各种围护结构。钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定及围护结构的安全。了解并掌握钻孔灌注桩的施工工艺流程。认识其施工规律，抓住影响其质量的关键环节和关键因素，并采取有效的控制措施，对于提高和保证钻孔灌注桩的成桩质量。提高工程建设的经济和社会效益都将产生积极的作用。

2 钢筋混凝土钻孔灌注桩塌孔现象的预防和处理措施

在钢筋混凝土钻孔灌注桩成孔过程中或者成孔以后，如果发现排出的泥浆中不断出现气泡，或者泥浆突然漏失，这就表明有塌孔现象发生，导致塌孔的原因主要来自地质状况和施工操作两个方面，要避免塌孔现象的发生，应当做好以下几个方面的工作：

1)施工前应当明确工程所在地的地质情况。尤其是有松软土层或者流砂、淤泥层的地层要采取有力的施工措施，根据土质的不同，变化泥浆比重的配合比，严禁各土层使用同一种泥浆配合比，如果泥浆的比重低于相应地层土质要求的泥浆比重，泥浆护壁肯定不好，最终会造成孔壁塌陷。

2)护筒的埋置深度太浅，也会造成塌孔。尤其在遇到松软土层时，护简必须深埋，并且应当用粘土将护简四周夯填密实，防止漏水，从而避免提升、下降导管或者由于下放钢筋笼时不慎碰撞护简壁，造成塌孔。

3)根据土层的不同适当调整钻杆的钻进速度，施工中，为了进度，由于粉细砂层阻力小，通常是快速钻进，其实这是大错特错的，尤其是在遇到松散的砂层时，钻进的速度如果太快，没有给泥浆留下相当的时间形成护壁必然会造成此处塌孔，大量的实践证明必须严格控制钻头进入松散土层的钻进速度和空钻的时间，一般钻进速度要控制在1．5 m／h～2．5 m／h，从而使泥浆发挥更好的护壁作用。．

4)施工中采用跳打法施工是避免发生塌孔的一种重要的技术措施，为了确保施工质量，建议施工中相邻两桩不要连续施工，并且即使是跳打也要等相邻成型桩混凝土浇筑2 d以后再施工。

3 导管堵塞的原因分析及预防处理措施

在钢筋混凝土钻孔灌注桩的施工过程中，有时会出现导管堵塞现象，处理不当，该钢筋混凝土钻孔灌注桩将成为断桩，造成工程事故。下面仅对钢筋混凝土钻孔灌注桩在浇筑过程中出现导管堵塞现象的原因以及应对处理措施作一阐述。

1)灌注混凝土时，混凝土的坍落度太小，低于规范要求的最小值18 an，会造成导管堵塞。因为和易性差的混凝土很容易在混凝土灌注过程中将导管堵塞，因此要求在每浇筑一根桩前都必须严格做混凝土的坍落度试验，严格按照规范的要求将混凝土的坍落度控制在18 cm-22㎝。如果坍落度较低的话，可以采取加入适量的减水剂或者加入用同标号、同厂家的水泥配制的水泥砂浆的方法来提高混凝土的流动性。但是混凝土的坍落度如果过于小的话，就必须重新配制符合设计强度要求的混凝土，切勿因小失大。

目前工程施工中，使用的基本上都是商品混凝土，因商品混凝土搅拌站通常在市区外，和施工工地有一段路程，因此混凝土的坍落度在运输过程中会发生变化，为确保施工质量，进场后必须对商品混凝土进行坍落度试验，但是在施工现场经常是刚开始的时候，都能够严格按照要求做混凝土坍落度试验，一旦施工到一定的时间段后，特别是在施工进展比较顺利的时候，做坍落度试验的概念就会淡化，思想上的不屑一顾势必造成工程事故，因此，控制混凝土坍落度的工作必须由有责任心的工程技术人员实施。只有在混凝土还没有进入隐蔽状态前做到心中有数，方能将导管堵塞出现的几率控制在最小。

另外，无论采用的是商品混凝土还是现场搅拌混凝土，应当优先采用普通硅酸盐水泥，因为矿渣水泥的饱水性差，在拌合静止时，因重力的原因会导致水泥浆中的颗粒产生沉降离析作用，矿渣颗粒的比重比较小，趋于上层，拌合物中的一部分水上升到表面形成水膜，造成泌水。混凝土在分层离析和泌水后，连续性明显变差，使混凝土的坍落度变小，给水下混凝土的浇筑带来困难，这样极易发生导管堵塞。

2)级配中粗骨料粒径过大。少数粗骨料的粒径超过40 ㎜，从而使导管容易发生堵塞。因此，施工中应当严格控制粗骨料的粒径，为了防止粗骨料在导管内聚集成团，或者由于粒径过大在导管底部不能穿过钢筋笼而使导管发生堵塞，粗骨料的粒径最大直径必须小于40 mm，并且最大粒径不得超过钢筋笼净间距的1／3，也不能超过导管内径的1／6～1／8。

为了防止偶尔出现粒径过大的粗骨料将导管堵塞。施工中通常在灰斗上方加一个网眼小于40 ㎜的铁箅子作防护，这个方法看似简单，作用却非常大，在施工过程中经常看到有大粒径的粗骨料被铁篦子滤出。值得一提的是，工人在施工过程中一般能够按照要求在灰斗上加铁篦子，但是在长时间的施工中，铁篦子出现变形，网眼变大，这时必须进行修理，切勿置之不理，使大粒径的粗骨料进入导管，从而给导管堵塞留下隐患。

3)当上一根桩灌注完毕后必须及时清洗导管内壁。滞留在導管内壁的混凝土经过初凝后，粘于导管内壁上，使导管内径减小，当有较大的骨料集中从此通过时，从而使导管堵塞。导管的清洗是非常重要的一项程序，每次浇筑完混凝土，拔出的导管都必须及时清洗，并且有专人负责检查清洗是否干净，对于粘在管壁上的混凝土必须铲除干净，不得使混凝土滞留在导管内壁。

综上所述，导管堵塞的原因很多，有材料的原因，也有施工的原因。要避免导管堵塞，必须规范施工，加强管理力度，克服麻痹大意的心理，无论是哪一个环节，都必须严格按照规范的要求进行配料、试验和施工。只有这样才能够将出现导管堵塞现象的几率降到最低点。

4 断桩原因分析及预防处理措施

造成断桩现象可能有以下几种原因：

(1)混凝土拌和及输送设备出现故障，无备用设备，突然中断混凝土浇注；

(2)在混凝土浇筑过程中由于导管埋深太浅或导管接头密封不紧；

(3)新灌混凝土冲翻下部在混凝土顶部；

为避免出现以上问题，施工中应采取如下的相应措施：

(1)每次灌注混凝土时都有备用设备在现场；

(2)适当加大导管的埋置深度，将其控制在规定的范围内。专人负责测量混凝土面上升速度，若发生上升缓慢必然出现流失；

(3)减少对下部混凝土的扰动。

5 钢筋混凝土钻孔灌注桩孔内沉渣过厚的处理办法

当测得沉渣过厚时，首先应当检查泥浆的比重，如果泥浆比重在1．2左右，可以加长冲孔时间，从而带出孔底沉渣，为迅速带出孔底沉渣，可以将导管适当地埋人沉渣中进行清孔，这样可以消除过厚的沉渣，达到规范的清孔要求；但当泥浆的比重小于1．2时，甚至小于1．1时，则必须加大泥浆比重。因为此时无论怎样清孔，如此低的泥浆比重不会带出多少孔底沉渣，即使是冲洗时间再长也是枉然，加大泥浆比重到1．2～1．3。当过厚的沉渣带出孔后再换浆，降低泥浆比重，从而达到规范要求。

6结束语

以上对钢筋混凝土钻孔灌注桩在施工过程中出现的塌孔、导管堵塞、负沉渣和沉渣过厚四种施工现象进行了分析，提出了相应的注意事项和预防措施。通过分析并结合施工经验认为，只要在施工过程中，严格按照规范要求施工，并且针对具体的问题进行认真的分析，根据施工现场的具体情况，施工前充分制定好预控措施，加强每一个环节的施工管理，必定能够确保钢筋混凝土灌注桩的施工质量。