总装车间新车型导入体系管理探讨

2011-07-03杨沙强曾丽吟

北京汽车 2011年5期

杨沙强，曾丽吟

Yang Shaqiang，Zeng Liyin

（广汽本田汽车有限公司，广东广州 510700）

0 前言

近些年，国外汽车巨头企业加快与我国汽车企业的合作。合资企业利用合资外方独有的技术资源，引入外方已有的成熟车型。因而，合资企业新车型的开发体系以及质量保证也随之加快步伐。但是，新车型开发和投产的关键环节基本上由外方控制。文中就某合资公司总装车间新车型质量体系作全面的探讨，通过了解总装车间新车型开发体系，分析探讨总装车间面临的新车型质量管理工作课题。对我国汽车合资企业以及自主品牌的车型开发具有指导和借鉴作用。

1 总装车间新车型开发体系

1.1 总装车间新车型导入一般流程

整体的新车型开发一般用SED开发体系，其意义是S、E、D 3个领域共同开发满足顾客需要、品质优良、价格适中、独创的商品开发体系。其中S为Sale，就是指销售领域，销售部门根据顾客的需要设定销售战略上的各个要件，然后反映到新车型开发中；E为Engine就是指制造工程领域，为了将开发出来的机种投入生产，进行生产技术的研究开发与设备模具的准备，进行试制车的制作，改善从开发设计到生产制造的不良，达到合适的品质、成本、量产目标，保证最合适的投产日程；D为Development，就是指设计领域，以S、E领域提出的开发要求为基础，再应用新的技术，开发新的产品，并绘制成图纸。三者之间的关系见图1。

在总装车间新车型开发体系中，当有一款新产品即将开发时，意味着销售、设计和制造工程部门之间要互相紧密联系起来。销售部门主要深入市场调研顾客的需求，首先是调查分析旧款车型是否满足顾客的必备品质需求，这种特性表现在产品车的安全性能好，故障少等；其次，调查顾客的一维品质需求，这种需求的特点是拥有此品质越充足，顾客的满意度越高，表现为产品车的耐久性和油耗等；再次，调查顾客的魅力品质需求，这种需求的特点是产品车的品质不充分时也不会引起顾客不满，但是充分时能给顾客带来惊喜，表现为产品车的外形、装备和性价比等。三者之间的关系见图2。

同时，销售相关部门要整合旧款产品车在使用周期内顾客的质量投诉、期望新款性能、外观、内饰、装备信息、售价、舒适度等，然后根据市场调查提出新产品车的设计期望，制作新车型开发任务书，将设计期望反馈给公司经营领导小组进行审核，结合公司的实际情况如成本等，对新款车型的开发期望进行整合，并授权新车型相关部门进入设计阶段。

设计部门接收到新车型开发任务书之后，结合已成熟的汽车开发技术，对过往的不良进行优化设计并绘制企划图。同时，整合制造部门所反馈的生产需求之后，对图纸不断进行修正、优化产品设计，产品设计定型并最终绘制正式图纸、工程图纸。

制造部门根据生产线的实际情况对新产品设计的企划图纸进行检证，其中包括生产线生产的准备，设备的改造与检证，工装夹具的改造与检证，工具的配置及检证，以满足新车型的生产能力。进入新车型开发后期的试制阶段，制造部门要根据零部件的结构、规格进行检证，分析现有的生产能力与设计出来的新产品之间是否有差距，差距的部位，通过不断地分析、改善，寻找问题点，并将这些问题点反馈给设计部门，优化设计，不断地通过 P、D、C、A循环（戴明模式），以达到最好的设计方案。

1.2 总装车间新车型导入优化流程

合资企业依据外方独有的技术资源，结合我方现有的生产实际情况，不断地对新车型的导入进行优化，以达到更好的生产能力。新车型的开发优化分为新车型构思阶段、企划阶段、设计阶段、试制阶段以及量产阶段。根据各个阶段的特点，不断优化各阶段的生产任务。

（1）构思阶段

销售相关部门深入市场调查，根据调查的结果就新产品开发目的，开发的时间，定位如A，B，C级市场，定价，工装夹具，顾客期望值，设备投资，折旧台数，成本收益率，品质改善的方法，新旧车型切换的时间，投产计划等方面提出新车型的开发指示书。

（2）企划阶段

新车型开发指示书得到领导班子的批准后，设计人员根据新车型开发指示书的具体内容着手制作模型图，编写企划规格任务书，绘制企划图，进行全方面的检证如生产相关设备的开发、投资项目。企划是一个非常关键的阶段，提出的开发条件会影响到新产品能否开发成功。开发条件要不断进行优化与检证，尽可能详细，如新产品概要，折旧台数，工装夹具、设备投资，新生产技术与制造具体方案，人员配置，试制成本计划，生产准备费用，劳保费用，投产日程，品质目标等。

（3）设计阶段

根据企划阶段的目标，生产相关部门着手模具的制作并试制样品车，根据样品车重新优化绘制图纸，确认产品设计参数，检证新产品性能、生产技术要求、装配特性、质量基准以及品质要求，同时考虑辅助材料的需求等。设计阶段一旦结束完成，召开专家评审会，得到专家检证批准后进入下一阶段检证。

（4）试制阶段

依据不同特点，此阶段一是选择线外试制，二是选择线上试制。新产品的各种性能变化比较小的，可以选择线内试制，反之，选择线外试制。这个阶段起到关键作用，通过样品车的试制，分别检证生产线的设备、零部件模具、工装夹具以及生产线准备，质量基准、投资费用、成本，人员配置、员工作业习熟度检证，采购跟进、销售宣传等，得到专家批准后进入量产。

目前，该新车型开发体系不断摸索创新，将顾客期望、设计理念和制造质量管理融合贯通。因此，在新产品批量生产之前，总装车间采用认证、E段、段确、品确、量确和量产等试制阶段。

（1）认证：试生产出样车，供法规试验、国家目录认可等使用，同时确认新车型产品技术的主要条件，并以投产的体制为基础对准备/生产的技术性进行确认。

（2）E段：对冲压模具、车身精度以及零件模具的适用情况进行确认。

（3）段确：试制生产检证所有设备、工装、工具和生产线的流动方式是否满足生产硬件要求。

（4）品确：试制生产检证人员培训、零件品质、设备能力、生产工艺等方面是否满足整车品质要求。

（5）量确：试制生产检证生产设备、工艺资料、人员培训、产品品质等是否满足批量生产能力要求。

（6）量产：经量确阶段确认各生产条件已具备批量生产的能力，品质已达到设定目标，开始大批量生产。

通过试制检证，对国家汽车强制性项目检证、模具精度、制造生产的辅助工装夹具、工艺性、员工作业习熟度、品质特性、规格区分、质量基准特征、工程保证能力等问题点进行分段检证、评价和确认，对问题点不断分析、检讨、完善和优化，以保证新产品量产之后的品质和生产进度的顺利展开。

2 总装车间新车型导入周期管理

目前，汽车巨头企业为了夺取市场份额，不断推出新产品，缩短新产品开发周期。汽车新产品开发周期大约为5年，有些汽车将开发周期缩短到3年。该公司采用的是一代新产品投入市场后到下一代全新产品投放市场的时间间隔为5年，称为大换型。在大换型期间，每年根据顾客的期望、市场的反馈以及法律法规的要求对产品车进行改进，称为小换型。在新产品投入市场3年，为产品保持新活力，吸引顾客，不断满足顾客的需求，继续争夺市场占有率而对产品进行外观、内饰件改进以及增添新功能，称为中换型。其共同的目的是不断提高产品车的品质，提供超越顾客期望的产品。新车型开发周期可用图3表示。

总装车间的新车型导入依据公司的生产计划，不断完善新产品的质量。在产品的更新换型中，不断地深入市场，了解顾客的需求、市场的反馈，及时整合信息，将这些信息反映到下一代的产品车中，提高品质，提供超越顾客期待的产品，赢得顾客的信赖。新车型更新换代流程如图4所示。