降低泵站润滑油消耗量

李元花，李 芳，孟向军，胡顺宝

胜利油田有限公司胜利采油厂，山东 东营 257000

1 现状调查

胜利油田胜利采油厂二矿胜五、胜七注水站现有注水泵8台，配有高压电动机8台，单独电机、注水泵强制润滑循环系统3套，辅助油泵8台，地下油箱4组，高架油箱4座。

近年来，由于各种原因，导致站内时常发生油品进水、油品漏失等润滑系统故障，使润滑油更换频繁，甚至出现烧毁轴瓦现象，不仅影响了注水站的正常运行，更造成严重的经济损失。

2 原因分析

通过查阅注水站原始资料，对2009年润滑系统故障情况进行了分析（见表1），找出影响润滑系统故障的主要问题是润滑油损耗，2009年润滑油品消耗4.85t，合计成本6.79万元。

表1 润滑系统故障统计调查表

经过讨论分析、积极调查研究，我们确定3项因素为影响润滑系统故障的主要问题。

2.1 泄水系统设计不合理

查阅注水站润滑油消耗记录，发现因泄水系统问题造成的润滑油更换有4次占44%，盘根泄漏出来的污水结垢，导致污水进入轴承润滑油室，使润滑油变质更换。

2.2 巡检维护不到位

通过查阅注水站巡检记录、润滑油消耗记录，2010年因检查、维护不到位导致润滑油更换有3次，占33.3%，导致润滑油进水更换。

2.3 上油阀门过于灵活

对普通低压铸铁PN16/20的上油阀门进行检验，开关度很小，难以控制油量，易跑油或烧瓦。

3 制定对策

针对找出的要因，我们制定了如下对策表（见表2）。

4 对策实施

4.1 改造盘根泄水系统，增加溢流孔

注水泵盘根泄漏出来的污水，极易在填料涵外部、填料压盖下部、排水管内部结成块状结垢，脱落后堵塞泄水孔和管道，当污水水位达到泵轴进入轴承室的部位后，即沿着泵轴进入轴承润滑油室，造成油品乳化，乳化的润滑油从回油管线流回润滑油箱，使整个润滑油系统油品乳化，不仅造成烧瓦事故，并需要重新全部更换润滑油。

针对泄水孔被堵塞所造成的危害，我们决定对盘根泄水系统进行改造。改造措施：在离泵轴下方3cm处、泵轴承支架上开一个直径10mm的溢流水孔，当泄水孔堵塞后，水位即使到达这个位置也可流出，使巡检人员及时发现处理，避免污水沿着泵轴进入润滑油室，出现油品乳化和烧瓦事故的发生。

表2 对策措施表

4.2 更换高压阀门和配套管线

注水站内主要的润滑部位是机泵轴瓦，每台机组前后轴瓦由单独的上油闸门控制，目前使用的上油闸门PN16/20为低压铸铁闸门，该类阀门开关过于灵敏不易控制，机组振动就可使闸门改变开关度，油量过大容易跑油，油量过小易使轴瓦温度偏高。而且在工作人员进行设备清洁维护过程中，时常无意间触碰手轮而关闭上油闸门，出现供油中断造成烧瓦。

为使操作工人能够准确控制，我们对闸门进行了更换，用DN15型高压针形阀替代了原用普通低压闸门，这样在同样供油量的情况下增大了开启度，而且阀门开关比以前紧很多，不仅调节方便，可轻松地控制润滑油流量，更可避免烧瓦现象发生。

在实施过程中，由于管线尺寸与阀门不配套，需重新加工管线和接头，我们与维修队联系，在电机的分油路上油处，改变原管线尺寸，将6分的上油管线更换为4分的上油管线。

4.3 运用科学的管理方法加强设备监控

优质的润滑不但可以延长设备使用寿命，也可以提高设备经济运行质量，同时可以及时预防设备工作可靠性下降和润滑故障的发生，为实现设备安全运转和减少润滑油更换提供保障。

1）运用“四级巡检法”，加强现场监督检查力度，关注设备各项运行参数的变化，及时发现润滑系统故障，及时清理泵头内污水结垢，确保润滑油的质量和润滑效果。

2）运用“三个一”润滑油管理办法，将定性监测与定量检测结合起来，强化润滑监测管理，对不合格油及时发现过滤、更换，避免了润滑油更换和设备故障的发生。

5 效果检查

我们对2010年润滑系统故障进行统计，与2009年同期效果对比如下：

1）润滑系统故障频次由措施前的16次下降至3次；

2） 润滑油更换数量由措施前的4.08t下降至1.18t，节省润滑油2.9t，创效益14000×2.9-3500（成本投入）=35700元。

可以看出，以上措施实施后减少了润滑系统故障和润滑油使用数量，其后期效益更可观，实现了降本增效的目标。