梯形螺文首、尾丝扣毛刺处理工艺研讨

赵 敏，李 强

（1枣庄通晟实业有限公司锻造厂，山东 枣庄 277000；2山东鲁能菏泽煤电公司郭屯煤矿机电科，山东 郓城 274700）

在机械加工中，螺纹连接、螺纹传动被广泛应用，由于用途不同，他们的技术要求和加工方法也不一样。如何高效，高质量的利用车床加工螺纹，是机械加工网点目前面临的最大经济增长点。

下面以梯形螺纹为例阐述操作要点和技术要领。

螺纹在加工过程中经常出现丝扣周围、首尾丝扣（螺纹两端不完整牙形部分）有毛刺，见图1，处理的方法多种，多以铣削、磨削、锉削为主。通过以上方法处理过的工件容易出现夹痕、磕碰、外观质量不好，不适合大批量规模生产。针对产品生产过程中出现的毛刺特点，处理方法如下。

1 丝扣周围的毛刺处理

（1）丝扣周围的毛刺形成。梯形螺纹所用的刀具一般是用成型刀，在切削螺纹时刀具三面受力，对刀具的质量要求很高，进给量也要控制的很好，即使这些要求都能达到，由于切削挤压，出现毛刺也在所难免。

（2）丝扣周围毛刺清除方法。既然丝扣周围毛刺是由于生产过程中刀具与工件之间挤压所致，我们经过实践得出去除毛刺经验是：在螺纹切削到达规定尺寸后，在不加减尺寸的情况下重复最后一刀切削程序，由于切削挤压所产生的毛刺一般均可清除掉。

2 首、尾丝扣毛刺形成的原因

螺纹启扣及尾扣毛刺是由于成型刀与螺纹端部倒角所形成的端部、尾部1/2螺距部分，形成及形状见图1。其特点是尖而锋利，是螺纹加工过程中不可避免的加工缺陷，清理丝扣首尾毛刺是加工中不可缺少的一道工序。

处理的方法多种，多以铣削、磨削、锉削为主。

现以加工梯形螺纹：T100×8-6g为例，利用车床不变换工位去除螺纹启扣及尾扣毛刺，其操作要点和技术要领如下。

2.1 设备选用

经济型数控车床：凯恩帝系统。

2.2 刀具的选择

（1）自做刀具，刀具材料为高速钢，应注意以下几点：①螺纹粗车刀的选择原则，车刀的刀尖要略小于牙型角；应磨有10°～15°的背前角， 背后角 (αp=6°～8°， 切削用量：νc=15～18m/min，αp=0.2～0.4mm。②螺纹精车刀的选择使用原则:车刀前端横刃不参加切削，侧刃应磨出分屑槽并磨有较大的前角（一般γ0=15°～20°），刃磨时，切削刃要求平直光洁。 切削用量：νc=1～5m/min，αp=0.02～0.05mm；

（2）自做刀具，刀具材料为硬质合金（YT15），制作时应注意以下几点：①螺纹粗车刀，在车刀前面磨出两个R7mm的圆弧，两侧刃磨出-3°～-5°的倒棱，切削用量：νc=60～80m/min，αp=0.2～0.5mm。②螺纹精车刀，车刀前角γ0=0°两侧切削刃有切削刃带，刃磨时，要求切削刃的表面粗糙度值较小。③数控成型车刀：选择原则是刀杆刚性要好，型号要符合所加工要求。

3 加工要领

图1

（1）计算牙形高度，即牙形的背吃刀量，应达到需要的背吃刀量，保证螺纹的牙形尺寸。注意事项：车刀必须始终保持锋利状态，切削速度控制在5m/min，并加注足量的切削液。尽量选择大截面的刀杆和缩短刀杆长度，

（2）加工螺纹，采用高速直进车削方法，为使梯形螺纹牙形半角相等，在装夹螺纹车刀时，应将车刀对准工件中心，刀尖30°应垂直于工件轴线，用对刀样板作透光检查。切削用量νc=3m/min，αp=0.2mm，最后一刀αp=0.05mm，车到小径尺寸后，使αp=0mm重复走刀一次，目的是清除由于切削力产生的丝扣周围毛刺。

（3）去除启扣与尾扣毛刺：切槽刀正、反各一把，要求刀宽≥梯形螺纹牙形最宽尺寸，车床正转，切槽正刀，以螺纹车刀的对刀点向外移动1/2螺距作为切削始点，结束点选在首扣的完整牙形处，根据不完整牙形毛刺状况确定相应的x方向进给，去除首扣不完整牙形毛刺；车床反转，切槽反刀，以螺纹车刀的对刀点向里移动整个螺纹部分尺寸+1/2螺距作为切削始点，结束点选在尾扣的完整牙形处，根据不完整牙形毛刺状况确定相应的x方向进给，去除尾扣不完整牙形毛刺；对刀点的选择需要反复试车后固定。

[1]李洪.机械加工工艺手册[M].北京：北京出版社，1990.

[2]金福昌.车工[M].北京：机械工业出版社，2005.

[3]于作功，张建柱.Cimatron E8中文版数控加工[M].北京：人民邮电出版社，2009.