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现代化学工业中填料塔技术的应用

2011-01-14

浙江化工 2011年12期
关键词:规整塔内传质

姜 波 陈 杰

(浙江省天正设计工程有限公司,浙江 杭州 310012)

0 前言

塔设备早已广泛用于蒸馏、吸收、解吸、萃取、洗涤、冷却等各种过程。塔设备根据结构不同可分为板式塔和填料塔两大类。填料塔可细分为规整填料塔和散堆填料塔。有时也采用混合型填料塔,即在同一座填料塔中,有散堆填料层,也有规整填料层。易产生聚合物处采用散堆填料层,便于清理维修。物料干净、要求高效率时往往选择规整填料层。普通板式塔属于逐级接触逆流操作,气相为分散相,液相为连续相。其传质是通过上升气流穿过塔板,与塔板上液体接触来实现。一般填料塔属于连续接触逆流操作,填料充满塔内有效空间,气相为连续相,液相为分散相。液体沿填料表面流下,与上升气体接触,在填料表面实现传质。

由于板式塔和填料塔的传质机理不同,故二者的性能有较大的差别。塔性能比较,最主要的是考虑效率、通量和压降3个因素。塔板的开孔率一般为塔截面积的8%~15%,设计时要考虑塔板有效面积和降液管面积的权衡。填料塔的开孔面积大于50%塔截面积,空隙率都在90%以上,其液泛点都较高,故填料塔的生产能力较大。通常塔板的等板高度都大于500mm,即每米理论板数不超过2块,而工业填料塔的当量理论板数可达10块以上,因而填料塔效率较高。一般情况下,塔的每块理论板压降,塔式板为0.4~1.07kPa,散堆填料为0.13~0.27kPa,规整填料为0.0013~0.107kPa。压降小有利于节能。

1 塔型的选择

在塔设备设计时,首先遇到塔型选择的问题。选择填料塔的一般原则为:

(1)易起泡沫的物系,以选用填料塔为宜,填料能使泡沫破裂。而板式塔上泡沫易引起塔的液泛。

(2)热敏性物料的分离,尽可能降低塔釜温度,避免由于过热而导致的物料聚集或分解。目前这个物系已普遍采用高效、低压降的规整填料。其压降小、持液量低。

(3)对难分离物系,采用热泵技术可节能80%以上,宜采用填料塔。难分离物系的塔顶、塔底温度较接近,采用低压降填料,会有更好的节能效果。

(4)现有塔器的增产、节能、降耗,一般可采用高效填料改造原有塔板,达到与其目标。

(5)厂房高度受限场合或精密分离需要很多理论分离级时,应优先考虑采用高效填料塔。

(6)对腐蚀性介质,宜采用填料塔,因为填料容易实现用各种防腐材料来制作。

(7)粘度较大的物系,选用水力直径较大的填料,而板式塔的传质效率较差。

(8)含固体颗粒或污浊的物料,不宜采用填料塔,因为容易将填料通道堵塞。

(9)在塔内易产生聚合物,经常需要清洗的塔,以选用板式塔为宜,填料塔易堵,且填料表面的聚合物积聚清理困难。

(10)新建项目,一般板式塔造价低于填料塔。只有在高压操作情况下,采用大通量填料,可减小塔径,从而使塔壁厚减小。权衡投资比较,填料塔的造价有可能低于板式塔。

(11)一般而言,板式塔的操作弹性要大于填料塔。规整填料自身的操作弹性较大,但其弹性受制于液体分布器的操作弹性。要求填料塔操作弹性大,分布器则要做特殊设计。

(12)具有多侧线进料或出料的塔器,板式塔较易实现。填料塔则在每个侧线口必须分段,各填料层之间,都应设置液体收集和再分布装置。

工业生产中塔型的比较和选择是较为复杂的问题,它直接影响分离任务的完成、设备投资以及操作费用。设计时需要对板式塔和填料塔的性能有个全面的认识。表1列出了塔型选择参考表[1],由于选型的影响因素很多,故此表仅供参考。

表1 塔型选择参考表

2 填料的选取

填料塔为了实现高效的的传质过程,要求气、液两相流体在塔内任意截面上都能均匀分布。而其中填料的选取是否恰当,直接影响着塔的传质分离性能。

2.1 散堆填料

散堆填料是具有不同形状的几何体,在填料塔内以散堆形式堆积。散堆填料主要用在精馏、萃取、干燥、吸收、解吸等液/液或气/液接触的传质、传热过程。近年来发展的一些新型高效散装填料,成功应用于空气分离装置,烟气脱硫等新兴领域。最新科研成果发现,在液/液萃取、液气比较大的高压精馏及吸收条件下,散堆填料的应用性能较优于塔盘及规整填料。基于此,散装填料在石油化工、焦化及合成氨的气体净化处理等领域,得到了较广的应用。散装填料也应用于硫化干燥、反应蒸馏及超重力分离等多个领域。

2.1.1 MPAC填料

MPAC填料最先由美国著名的Lantc公司发明,MPAC填料同时具有环、扁、鞍的构造。因此可以将该填料视为多个Intalox填料组合构成,MPAC填料采用多皱壁面、多层筋片、消灭填料床内死区及单元嵌套等技术,该填料也具备了规整填料的某些性能。

该填料与一般填料相比,通量可提高10%~30%;单元传质高度下降5%~35%;压降可降低5%~15%;同时具有比表面积大、空隙率高、自分布性能优良、气液湍动能力强、安装、维修方便等特点。

2.1.2 阶梯短环填料

阶梯短环填料(C.M.R)是美国著名的Glitsch公司开发及推广的一种散堆填料。该填料由普通阶梯环演变而来,但与之相比,C.M.R高/径比由0.5减到了0.3。填料几何尺寸的改变,带来了性能的明显提升,显著领先于传统的筛板塔与鲍尔环。与拉西环相比,C.M.R压降比拉西环减小70%。传质系数提高了50%。

2.1.3 超级扁环填料[2]

内弯弧形扁环填料(QH-1型扁环填料[3])是有我国清华大学开发成功的。其结构特点如下:(a)与常规的填料相比,该填料采用内弯弧形筋片形式的特异结构,该构造使得填料内部流径更加合理,增强了填料刚度,且提高了内部流体传质、传热效率;(b)填料高径比0.2~0.3,使得填料在乱堆时堆放有序,降低流阻,提高传质系数,增强处理能力。该填料处理液/液萃取过程,性能较鲍尔环、Intalox等填料显著提高,传质效率提升近20%以上。

在QH-1型扁环填料基础上,清华大学进一步发展出QH-2型扁环填料,其型性能更优异。参照传统鲍尔环,QH-2型填料处理能力提升15%~35%,传质系数提高15%~25%。

2.1.4 双鞍环填料

此填料由国内北京化工大学开发成功,与环矩鞍相比,该填料处理能力提升10%,压力降下降10%~20%,分离性能升高约15%,特别是传质单元的压力降仅为原来的60%。这些性能对于对热敏感产品的分镏和真空精镏都有很强的应用价值。

除上述几种散装填料外,近年来,国内还购买、研发了多种高性能的填料,例如金属阶梯环、改进型金属鲍尔环(Hy-PAK)、金属矩鞍环(M.T.P)、共轭环、塑料鞍矩环等,这类填料都有着特异性的结构及性能。在不同的分离要求操作工况得到应用。

2.2 规整填料

规整填料的发展主要在20世纪60年代以后,著名的规整填料有Sulzer公司的Mellapak填料,原美国Glitsch公司的Gempak等。国内天津大学的双波板波纹填料[4];思瑞迪精馏公司的导向板波纹填料[5]也都是对规整填料发展具有重大贡献的产品。

2.2.1 单向斜波填料

填料构造特点为:单向波纹、倾斜流道、斜交错排布,旋转90°安装。填料特性:阻力小、处理量大、分离效率高。250Y的单向斜波填料,1 m填料相当于2~3块理论板,压力降为0.1~0.3kPa。

该类填料国外的有:Mellapak,Flexipac,Gempak,Montzpak,Ralupak。

该类填料国内也在发展,例如我国的天大天久的JKB系列波纹填料、上海化工研究院的SM系列波纹填料、南京大学的SP系列波纹填料等。

2.2.2 双向斜波填料

填料构造特点为:双向波纹、倾斜流道、斜交错排布、旋转90°安装。填料特性:相比对应的单向斜波填料,达到相同分离要求的条件下,流道增加≥20%,压降减小≥30%。

该类填料国外的有:Intalox Structured Packing,Rasching Super-pak。

该类填料国内也在发展,例如Dapak,Zupak[6]等。

2.2.3 单向曲波填料

填料构造特点为:单向波纹、弯曲流道、斜交错排布、旋转90°安装。填料特性:相比对应的单向斜波填料,在分离效率稍许降低时,填料处理的通量能够增加20%~30%。

该类填料国外的有:Mellapakplus,Flexipac HC,Montzpak type M等。

2.2.4 双向曲波填料

该填料构造特点为:双向波纹、弯曲流道、斜交错排布、旋转90°安装。填料特性:

相比对应的单向斜波填料,在分离效率稍许降低时,填料处理的通量能够增加20%~30%。

该填料又称为Zhaopak[7]。与目前其他产品对比,填料达到世界先进水平,是具重要价值的的规整填料之一。

2.3 散堆/规整填料选择依据

H.Z.Kister等[8]在大量工业数据和试验基础上,对散堆填料和规整填料作了评估,评估以流动参数FP为基准,比较了流动参数在不同范围时的情况。流动参数用式(2-1)表示:

式中L,G分别为塔内液相和气相流率,kg/h;PG,PL分别为塔内液相和气相密度,kg/m3。

流动参数的物理意义是液相与气相动能之比的根号,常被用来做液量或压力影响的参数。当FP<0.03时,处于真空或低液量操作;当FP>0.3时,是处于高压或高液量操作。

Kister等人[8]对散堆填料和规整填料的比较均在最佳设计条件下进行实测,被比较的散堆填料的公称尺寸为50mm和65mm,规整填料的比表面积是200m2/g。对分离效率和处理能力的比较结果归纳如表2:

表2 塔不同类型填料塔性能评估

当FP为0.02~0.1时:

(1)散堆填料同塔板具有基本相同的分离效率和处理能力。

(2)规整填料分离效率高于散堆填料约50%。

(3)当FP从0.02到0.1增长时,规整填料与散堆填料比,处理能力的优越性从高出30%~40%降到相同水平。

当FP从0.1~0.3时:

(1)规整填料的处理能力和散堆填料相同。

(2)当FP从0.1到0.3增长时,规整填料与散堆填料相比,分离效率从高出50%下降到高出20%。当FP从0.3~0.5时:

(1)散堆填料和规整填料的分离效率及处理能力均随FP的增加而降低。

(2)规整填料的处理能力和分离效率下降速度最快,而散堆填料则最缓慢。

(3)当FP为0.5及压力为绝压2.76MPa时,散堆填料的分离效率和处理能力最高,而规整填料最低。

利用FP作为不同填料的选择依据,可以作为设计工作中的一种重要参考方法。但工业生产中对于填料选型的影响因素很多,需联系实际,结合各种因素综合考虑。

3 液体分布器的选择

液体分布器是保证液体在塔顶初始分布均匀的重要装置。没有好的液体分布器,再好的填料也不能发挥其性能,初始液体分布不均,等同于损失了一段填料层高度。

除了传统的管式、盘式液体分布器,近年来发展了几种新型的液体分布器。

3.1 多级槽式液体分布器

该液体分布器广泛应用于大尺寸填料塔,结构常选用带垂直液体分布板形式,根据其支承类型可概括成三类形式[9]:(1)压圈托槽式;(2)悬槽式;(3)埋藏梁托槽式。国内外当前使用较多的是悬槽式液体分布器,归因于填料堆积的变化不影响该液体分布器出液孔的水平度。

3.2 槽盘式液体分布器

该液体分布器是天大多年研究的成果。分布器结构组件分为5部分:改良的液体管、长方形气体管、V型液体挡板、盖板及连接组件等。该液体分布器目前发展出3种组成结构[10]:(1)全可拆型;(2)局部可拆型;(3)不可拆型。

该液体分布器优点在于在分布器内部增设了自动清污功能,对于易堵物料的处理能力加强。与普通槽式或盘式液体分布器相比,该分布器性能更加优异:抗堵塞能力强、液沫夹带少、气液分布均匀。

3.3 托盘式液体分布器

该液体分布器基于槽盘式发展而来,分布器尺寸小于塔内径,每个分布器的规格参数均需由液体喷淋分布点的需要决定。在槽盘式液体分布器的收集槽上方增设了一个梅花型挡圈,用来汇集壁流流体。使塔内贴近塔壁的环形区域不仅可以通气,又可以排布液体喷淋分布点的大通道。由此既提高了塔的分离效率,又增加了塔的允许通量。

4 气体初始分布器的选取

随着填料塔变得越来越大,传统的简单气体初始分布器已经不能满足现实需要。尤其在低/常/减压操作的大型填料塔,气体初始分布器对于气液均匀接触的作用尤为重要。

填料塔内气体分布的研究目前处于比较初级的阶段,对于其分布机理还未有透彻研究。故进一步深入探讨填料塔内气液接触规律、建立气体分布器流场模型,进而开发性能优异的气体初始分布器,对于增进填料塔的整体性能的提升,都是极具可研及经济价值的。

5 结束语

填料塔今后的发展方向有两个,一个方面是继续研究、开发结构简单、性能优异的填料,即走理想塔填料的路子。理想塔填料的概念就是需要填料满足传质高效、通量大、阻力小和成本低的要求。另一个方面就是发展塔内件,像上述的液体分布/再分布器、气体分布器,这亦是填料塔水平提升的核心技术之一。只有了解了填料塔的这类技术差异及发展,才能作出合理选择,作用于实际工业化成果中,才能设计制造出工艺先进、价格低廉的填料塔系统。这也是化工设计院需要吸收、掌握的必要技术之一。

[1]王树楹.现代填料塔技术指南[M].北京:中国石化出版社,1998.

[2]张泽廷,王树楹,余国琮.填料塔液相混合的研究(II)二维扩散模型[J].化工学报.1988(3):292-298.

[3]孙兰义,费维扬,郭庆丰.QH-1型扁环填料用于高液气比操作时的性能研究[J].化学工程,2001,29(2):7-12.

[4]徐世民,张艳华,任艳军.塔填料及液体分布器[J].化学工业与工程,2006,23(1):75-80.

[5]褚雅志,朱炳根.导向板波纹填料:CN,ZL02258427.7[P].2003-10-8.

[6]周伟,梁泰安,于长江,等.组片式波纹填料:CN,95217757.9[P].1996-16-29.

[7]赵汝文,金浩禹,王立,等.弯曲导流波纹填料:CN,00250247.X[P].2001-09-12.

[8]Kister H Z,Larson K F,Yanagi T.How do trays and packings stack up[J].Chem Eng Progr,1994,90(2):23-32.

[9]张敏华,吕惠生,李海平,等.高分布性液体分布器:CN,2625021[P].2003-06-04.

[10]陈大昌,魏建华,刘乃鸿,等.塔填料的工业应用及评价[J].化学工程,1995,23(3):15-23.

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