预制箱梁施工质量控制要点

2010-08-15姚永春

山西建筑 2010年27期

姚永春

影响预制箱梁质量的主要因素有:原材料质量,施工工艺,操作人员的责任心等。由于设计箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄,稍有不慎极易出现施工缺陷。为此,箱梁预制应从准备工作抓起,注重每个关键环节的质量控制,才能保证每片箱梁构件的质量合格。

1 底模质量控制要点

按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度,预拱度采用圆曲线或抛物线。(如:35 m跨径设置1.9cm的预拱度,20 m跨径设置1.1cm的预拱度)用水准仪检测底模箱梁预拱度,箱梁底模的预拱度必须符合设计要求(用2 m直尺测底模的平整度,检测底模与钢板之间的牢固度)。底模宜采用6mm以上钢板铺设,可以多次周转,并保证底板外观;一次性底模易在底模上铺设硬质材料(经振捣棒试验不破损),以防混凝土钻入下层形成坑洼面。

2 箱梁内、外模质量控制

模板在使用前先进行模板的试拼,在已调整好的底模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸,用2 m直尺检测模板平整度及模板拼缝错台,必须符合设计及规范要求。

模板施工注意事项:1)模板表面应光洁、无变形,接缝处用海绵胶条填充并压紧,确保接缝严密、不漏浆。2)在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂,最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。3)模板应定位准确,不得有错位、上浮、胀模等现象。尤其是内模的上浮一定要采取可靠的措施。4)模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性,保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特别是内模,在每次拆装的过程中,容易引起变形,导致箱梁的尺寸有误差,在施工中务必引起注意。

3 钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制

1)钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求,钢筋进场应有产品合格证书,一般要考虑用大型钢厂的钢材。2)每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示做抽样试验,试验合格后方准用于工程。3)钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面50cm,上盖篷布或塑料布,以免锈蚀。4)钢筋模板施工检测流程:a.底板钢筋、腹板钢筋:根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作,然后转运到现场进行绑扎,钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接,Ⅰ级钢筋必须调直,可采用冷拉或调直机。底板钢筋在焊接时应该注意接头的数量,在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%,并且焊接接头位置应弯曲,保证在同一中轴线上,在底胎模外侧边口用油漆标出箍筋位置,这样既保证质量,又方便施工。b.纵向钢束波纹管入模定位:根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求,检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距,检测管道支撑及加固,钢束定位采用钢筋定位架,定位架的间距直线段内为1 m,曲线段内间距50cm,钢束的定位架,依据其在相应的钢束坐标图上的位置确定其坐标值,加工制作成型后,与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所有检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验,检查合格后波纹管才能使用。定位筋不得少于设计图纸规定的数量,安装过程中避免弯曲,以免波纹管开裂破坏,同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上,其定位偏差必须符合设计规定,并且定位钢筋按设计位置进行固定,用卡口式套管接长波纹管,并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑,保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确,符合设计和规范要求。钢筋的保护层垫块,在绑扎钢筋时同步垫放。c.立外模:外模立好后根据设计及规范要求,检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。要严格顺直度和板缝错台的检查。d.立内模:入内模之前,检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台;入模后,检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距(保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度),所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。为防止芯模上浮,一般采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法。e.立封头模板:根据设计要求检测模板的几何尺寸(留意中横梁两侧对称测量)、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性。封头模板采用定型钢模,表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致;可优化成错台状,边跨梁封头模板可采用增加锚具盒模板的方法,锚具盒用螺丝连接在封头模板上,以利于拆除。f.顶板钢筋:检查项目同底板、腹板钢筋。因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎,为缩短预制周期,可事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型,包括齿板钢筋也预先绑扎成型,待内模拼装就位后,再将钢筋网片就位进行整体绑扎,这样可以缩短预制周期,提高工作效率。g.纵向扁钢束波纹管入模定位:检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求;注意检查负弯矩小齿板的间距及位置。h.顶板上层钢筋、架立钢筋、预埋筋:检查项目同底板、腹板钢筋。钢束、波纹管入模后严禁电焊操作,以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距,应设足够的架立钢筋。腹板顶主筋与腹板顶负弯矩齿板相交时可适当避开绕过,不可切断。采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度,垫块均采用强度符合要求的塑料垫块。i.预留钢筋处的模板、翼缘板侧模、张拉口工作孔模板:模板立好后根据设计及规范要求,检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。翼缘板外侧钢筋根数多、密度大,可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋,橡胶带有很好的止浆效果,还可以周转使用,这种工艺比钉木板条或油毡条、海绵堵塞的工艺优越得多。在橡胶带外侧再用木板条或钢模支撑,保证侧边位置不变形。

4 混凝土拌和、运输、浇筑的质量控制

1)确保混凝土的原材料质量和配合比控制。预制箱梁水泥混凝土的标号,必须符合设计规定。石子压碎值、针片状含量、粒径大小、含泥量应严格控制。砂子细度模数及含泥量应符合要求。实际施工时应及时测定混凝土混合料含水量,根据含水量及时调整施工配合比。各种原材料必须过磅称量,严格控制加水数量,磅秤和水箱控制器必须在每天开工前检查校准。

2)混凝土的拌和及运输。混凝土由拌合站集中拌和。搅拌要均匀,可适当加长搅拌时间,混凝土配合比箱梁混凝土坍落度不宜大,但由于钢筋密,并有波纹管等,也不宜过小。太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷;太小则混凝土密实度很难保证,一般以7cm～9cm为宜,这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。混凝土入模高度不得大于2.0 m。底板混凝土分别自内模上预留的下料口和腹板内分层下料。

3)混凝土的浇筑。a.混凝土入模时不应离析,每层入模厚度30cm。混凝土入模的同时应开动外模上的附着式振动器,以便于混凝土顺利下到底模。混凝土浇筑,宜按底板、腹板、顶板浇筑顺序水平分层一次浇筑完成,如采用底腹顶板一次浇筑的,宜分段分层循环推进,分段台阶约30cm,在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土,段与段之间不产生冷缝,两腹板应对称下料、振捣,防止内模变形或上浮。b.混凝土振捣:底板以插入式振捣为主,腹板下部以附着式振动器振捣为主,插入式振捣器振捣为辅,其余腹板以插入式振捣器振捣为主,插入式振捣棒采用直径为2.5cm或3.0cm。顶板先用插入式振捣器振捣后再用平板式振动器,以平板振捣为主。每层混凝土振捣时,棒头要插入下层混凝土中5cm～10cm,使上下两层密切结合质量好、表面美观。底板、腹板混凝土的结合部位应加强管理交叉振捣。c.顶板混凝土收浆前至少抹压2遍～3遍,气温高时尤应注意多次抹压,收浆时再抹压2遍～3遍,防止出现收缩裂纹,收完浆后应在初凝前作横向拉毛,拉毛应均匀、规则,深度控制在1mm～2mm。