中国石化：节能减排赢得发展空间

2010-08-15文/芦笛

创新科技 2010年3期

关键词：镇海炼油炼化

文/芦笛

●节能减排科技工程专题采访

中国石化：节能减排赢得发展空间

文/芦笛

石油石化企业是能源生产大户，也是能源消耗大户。作为国有特大型能源化工企业，中国石油化工集团公司努力推动节能减排，并在这一过程中，探寻出一条科学发展之路，为企业的进一步发展赢得新的空间。

据统计，2005年至2009年，中国石化万元产值综合能耗下降了15.38%，实现节约1 327万吨标煤。从2005年的0.91吨标煤下降到2009年的0.77吨标煤。

这来自中国石油化工集团公司的统计数字表明，作为全球500强企业的能源生产“巨无霸”，中国石化正在变成节能减排的“排头兵”。

统计数字表明，作为全球500强企业的能源生产“巨无霸”，中国石化正在变成节能减排的“排头兵”。

倡社会责任，推精细管理

从油气勘探开发、炼油化工到炼化产品销售，中国石化产业链条贯穿油气生产的上中下游。截止2009年，公司资产总额达12 889亿元，全年实现销售收入13919.52亿元，实现利润总额8 16.9亿元，向中央和地方上交各种税费2 302.15亿元，为世界第三大炼油公司和第五大石化公司。

“中国石化作为国有特大型能源化工企业，既是能源生产大户，也是能源消耗大户，在实现我国节能目标中肩负重任。”中国石化集团公司生产经营管理部副主任、节能办主任吕长江告诉记者，“近年来，我们贯彻落实科学发展观，坚持把节能降耗、节水减排作为企业持续发展的重要任务和义不容辞的社会责任。”

责任意识催生节能减排创新。据吕长江介绍，按照国资委关于建立节能减排工作问责制的要求，中国石化迅速建立并实施了“一级抓一级、一级考核一级”的节能减排目标责任和考核制度，对节能减排工作进行全方位检查、监督和考评，结果纳入经济责任制体系，直接与收入挂钩。对未完成节能减排目标的单位，在年度各项评比时实行“一票否决”。

制度创新逼出精细管理。3年前，中国石化茂名石化分公司效益位列集团公司沿海炼化企业倒数第三；3年后茂名石化实现利润41.47亿元，跃居集团公司炼化企业首位。在衡量炼化企业节能水平的六大指标中，茂名石化的综合商品率、高附加值产品收率和原油加工损失率3项指标居中国石化第一；轻油收率、综合能耗和原油储运途耗3项指标居中国石化第二。这每一项指标的提升，都带来了巨大的收益和财富，仅原油加工损失率从0.86%降至0.47%一项，一年就节约原油5万多吨，价值2亿多元。

抓淘汰落后，促技术创新

“淘汰落后，优化配置，提高能源资源利用效率，这是推动节能减排工作的关键。”吕长江说，“近几年来，中国石化通过对重点炼油化工企业实施技术改造，促进了装置规模大型化和集约化，提高了炼化企业的集中度；同时对一批规模小、物耗能耗高、环境污染严重、安全隐患问题突出的小炼油、小化工等实施关停措施，加快淘汰落后的工艺、技术、设备，采用新工艺、新技术和新设备，积极推进产业结构调整和升级。”

统计显示，自2005年以来，中国石化结合炼油企业的油品质量升级改造，淘汰落后原油一次加工能力650万吨/年，公司炼油厂平均规模从515万吨/年提高到570万吨/年；乙烯年生产能力从555万吨增加到630万吨。炼油化工主要装置能耗物耗等技术经济指标不断提升。其中，炼油企业平均综合能耗从68.6千克标油/吨下降到66.3千克标油/吨原油，下降3.4%；乙烯裂解装置的燃动能耗从676.2千克标油/吨乙烯下降到669.6千克标油/吨乙烯，下降1%。

“与此同时，我们针对节能减排工作加大技术创新力度，重点开发推广了一系列实用节能技术。”吕长江举例说，“比如，油田业务板块的人工智能采油系统、游梁式抽油机节能改造、实施网电钻井、提高注水系统效率等节能技术；炼化业务板块的加热炉强化传热技术、机泵叶轮切削技术、变频调节技术、换热器在线清洗技术等；化工业务板块的吸收式热泵（AHT）在合成橡胶凝聚装置上的应用技术、扭曲片管强化传热技术、裂解炉空气预热节能技术等。”

“技术创新是企业节能减排工作进步的不竭动力。”在中国石化，处处能感受到科技研发对节能减排的推动。

炼化企业是用水大户，中国石化曾先后把镇海炼化、燕山石化、天津石化、茂名乙烯等企业的节水减排课题列为集团“十五”和“十一五”十条龙攻关项目，组织科研、设计单位和企业一起开发成套技术。

以镇海炼化为例，通过对“节水减排成套技术”的开发，使各类污水实现污污分流、分质处理、分级利用。镇海炼化投用的外排污水适度处理回用装置，将90%以上的外排污水回用作为循环水的补充水。

目前，镇海炼化吨油新鲜水耗量仅0.362吨，居国际领先水平。与国内平均水平0.69吨相比，镇海炼化一年就节约四分之三个西湖水量。

据了解，中国石化扬子石化分公司在新建年产160万吨延迟焦化装置的同时，淘汰了高能耗的减渣蒸汽热裂解装置；同时将以天然气和甲醇为原料替代乙烯生产醋酸……通过淘汰落后的工艺技术设备和优化资源利用结构，扬子石化从源头上保证资源的高效利用，减少污染物的产生。

在镇海炼化分公司采访时，镇海炼化分公司代表、党委书记江正洪告诉记者，镇海炼化以资源的“高利用”为目标，对炼油及化工工艺总流程进行改造优化，构建了“常减压—加氢精制、加氢裂化(催化裂化)—硫磺回收内部产业链”、“焦化—CFB锅炉内部产业链”、“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油加氢内部产业链”、“炼油—化肥深度联合产业链”等4条具有镇海炼化特色的“原油资源内部综合利用型产业链”，最大限度做到物尽其用。

镇海炼化年原油加工量约占全国的6%，是我国最大的石化能源供应大户之一。相当于“吞下”半个大庆油田的年产量。要把近2000万吨油质参差不齐的原油“吃干榨净”，需要一副好“肠胃”，这就是以循环经济为特征的炼化工艺线路。

加氢是炼油工艺不可缺少的一环，同时也是决定成本高低的重要环节。以质优价高的石脑油为原料的制氢装置，一度是镇海炼化加工损失的大头，其加工损失占总损失的30%左右。

镇海炼化构建的炼油——化肥内部产业链，通过改造化肥原料，实现化肥环节向炼油供氢，并回收其他环节的富氢气体，每年可产生数亿元的经济效益。此外，化肥还向炼油供电、供气、供氮、供风，化肥的酸性气体和工艺污水全部送炼油回收处理。

有了这副好“肠胃”，镇海炼化的资源和能源消耗得到有效降低，并从中获得了效益。仅废物、废水、废气的综合利用，内部收益每年即可达4亿多元，其中硫黄回收装置、干式气柜、利用高硫石油焦发电发热和污水回收等项目还享受国家有关资源综合利用优惠政策，每年退税达1.5亿元左右。

镇海炼化只是中国石化注重发挥上中下游一体化优势，大力推广循环经济的一个例子。中国石化实施的“煤代油、焦代油、气代油”工程和化肥原料改造工程，降低了生产成本，节约的石脑油资源用于生产乙烯或芳烃，节约的重油资源用于深度加工，生产车用燃料和化工原料。同时，通过在区域和企业内部调配资源，将原油资源更多地向综合收益高、能耗物耗低、竞争能力强的炼化一体化企业配置。

环保方面的投入，很难转化成经济效益。但是如果环保搞不好，企业难以在地方立足，更不要说实现进一步的发展了。

不断加大投入，实施重点工程

记者在中国石化采访中发现，其节能减排工作之所以取得如此成效，还有一个重要原因：不断加大投入，实施了一批节能减排的重点工程。

在镇海炼化，“十一五”期间计划用于节能减排的投入达到11.47亿元。近两年间，先后建设投用4台环保型循环流化床锅炉、6台硫磺回收装置等。其中，投资2.2亿元建成的国际最先进的克劳斯——斯科特硫磺回收装置，硫回收率达到99.95%。

“从2005年到2009年，中国石化共安排节能减排项目投资达到几百亿元。”吕长江告诉记者，在油田业务板块，重点安排了专项节能项目有胜利油田煤代油工程、河南油田农用电分离改造工程等，同时积极推广节能“四新”技术，并加大对勘探开发、热力、电力和供水系统的节能技术投入；在炼油业务板块，启动了九江石化等32个低温热利用项目，完成了10套减压深拔项目和74项装置热联合供料工程，全面实施了氢气资源优化技术措施和焦化装置吸收稳定改造方案；在化工业务板块，分别对数十台乙烯裂解炉施行了空气预热技术和扭曲片强化传热技术，并完成工艺优化11项，设备改造7项，低温余热利用5项。

“节能减排工作中的投入回报是不能用金钱衡量的。因为，节能减排，保护环境，是所有企业特别是大型国有企业必须履行的社会责任。”吕长江告诉记者，中国石化近几年累计投入近400亿元改造生产装置，开发清洁燃料和可再生能源的生产技术，从2005年7月1日起，率先全面实现新标准汽柴油生产，向北京市提供符合欧Ⅲ排放标准的汽油产品，2008年又开始为北京市提供符合欧Ⅳ排放标准的汽油产品。