发展循环经济 构建生态工业园区——晋城煤业集团大力建设绿色环保型矿山

□杜朝安

转型发展、安全发展、和谐发展，三晋大地上到处都涌动着科学发展的滚滚热潮。

一个续写了转型传奇的国有大型煤炭企业——晋城煤业集团，正在以其独特的发展方式快速成长为我国能源开发利用领域的一颗新星。

2009年——

晋城煤业集团实现生产经营总额554.35亿元，同比增长了24.43%；

实现利润43.70亿元，同比增长了11.16%；

上缴税费61.64亿元，同比增长了28.02%；

提前一年完成企业“十一五”规划目标。

更令人欣喜的是，这些高成长数据的背后还蕴含着一系列让人刮目相看的“绿色指标”——

万元产值综合能耗由2005年的1.10吨标准煤，下降到0.66吨标准煤，下降了40%；

单位工业增加值能耗由2005年的1.78吨标准煤/万元，下降到1.26吨标准煤/万元,下降了29.21%；

提前一年完成了山西省政府下达的“十一五”节能目标。

企业先后荣获“山西省节能工作先进企业”称号、“联合国洁净技术示范和推广企业”称号，并获得了由中华环保基金会颁发的“山西环境保护奖”。

翻开晋城煤业集团绿色发展的词典，转型、低碳、产业链、综合利用、可持续、减量化、资源化……这些热点词汇无不诠释着一个绿色梦想——建设煤、气、电、化综合发展的环保型绿色矿山！

这个绿色梦想源于新世纪之初。

上世纪90年代末，亚洲金融危机曾严重影响了晋城煤业集团的发展。

煤炭卖不出去，货款回收困难，企业经营举步维艰。困难让晋城煤业集团决策层有了更深层次的思考：大型煤炭企业要想实现可持续发展，必须着眼于依托煤、延伸煤、超越煤。

为了让这一共识更具科学性，更符合企业实际，新世纪之初，晋城煤业集团聘请了国内一流的专家教授进行咨询和讲座，并精心编制出企业发展战略规划，确立了煤、气、电、化综合发展，建设环保型绿色矿山的中长期目标，突出了资源综合利用、洁净煤技术、环境保护、可持续发展的主题，为晋城煤业集团的科学发展、绿色发展指明了前进方向。

沿着这一梦想，晋城煤业集团开始了独具特色的实践征程。

煤炭——高效开发 清洁生产

晋城煤业集团开采的“蓝焰”牌优质无烟煤，一直是我国保护性开采的稀缺煤种之一。

对于这种稀缺资源，如何“吃干榨尽”矿井三废，提高资源利用率？

晋城煤业集团通过长期的实践和摸索，找到了适合自己的答案：大力推进循环经济示范园区建设，构建跨产业生态链，推进产业间废物循环。

进入“十一五”，他们以山西省建立第一批循环经济试点单位为契机，着手建设寺河、成庄、赵庄、长平四个循环经济生态工业园区，并坚持开源与节流并重，积极开展资源整合工作。

燃气重卡装载煤泥

寺河循环经济示范园区是晋城煤业集团绿色发展的成功典范。园区以建设高瓦斯条件下千万吨矿井为主，构建了煤与煤层气共采、废物综合利用的相对独立、闭合的园区式循环经济发展模式，产生的社会效益、经济效益、安全效益受到了当地百姓和国内专家的一致好评。凭借这些优异表现，2009年，寺河矿井工程被中国建筑业协会和11家行业建设协会联合评为“新中国成立60周年百项经典暨精品工程”。

依托寺河循环经济示范园区的成功实践，晋城煤业集团在新建矿井中大力推广高效开发、清洁生产的煤炭主业发展模式。新建矿井通过采煤和多种抽气方式同时进行、一个风井只设一个工作面进行采煤的集中生产方式，将瓦斯含量降到了5%以下，实现了高瓦斯条件下低瓦斯开采。企业采取资源损失“减量化”的策略，在引进吸收的基础上，通过自主研发，先后生产出6.2米和7.6米的大采高液压支架，并将其运用于新建矿井的生产中，使矿井回采率达到了96.8%。企业在掘进方面采用自主研发的连掘工艺，并创造了大断面全锚支护巷道1402米/月的行业领先纪录；选煤工艺采用重介分选，原煤洗选率、合格率均达100%，使总的洗选能力达到5000万吨／年。通过采取一系列措施，各矿全面提高了精煤回收率，有效降低了能耗。

开发清洁能源，造福和谐社会，晋城煤业集团煤炭生产环节所产生的排弃物全部实现了循环利用。

新建的成庄矿5万千瓦煤泥、煤矸石资源综合利用电厂已投入运行，每年可消耗22.6万吨煤泥和5.6万吨煤矸石。此外，该技术还应用在建阳城晋煤能源2×135MW煤矸石综合利用热电联产项目中。企业通过建设煤泥、煤矸石利用电厂和全国首家瓦斯燃料供热尾煤(煤泥)处理系统，实现了对洗选煤炭过程中产生的煤泥和生产煤炭过程中产生的煤矸石100%资源化再利用。企业还投资了2亿多元规划建设4个煤矸石砖厂，生产规模为3.2亿块/年，项目全部运行后每年可消化煤矸石约120万吨。对于消耗不了的煤矸石，企业根据当地地理条件就近对沟壑进行填埋造地，累计复垦土地约9万亩，成为当地农民争相种植的高产田。

在煤尘治理上，晋城煤业集团也毫不懈怠。为了避免煤炭露天堆放以及皮带运输过程中产生煤尘污染，新建矿井的洗选加工系统全部实现了封闭式加工和运输，老矿露天煤山安装了多种降尘装置，避免了扬尘的产生。

矿井废水和生活污水的治理全部达到了国家一级和二级标准，经处理后可作为生产过程的补充用水、洗澡用水、景观和绿化用水等，废水利用率达到90%以上，剩余污水达标后排放。目前，晋城煤业集团建成投运了11座矿井污水处理厂、10座生活污水处理厂，日处理能力为6.71万吨，矿井水和生活污水处理能力达到了100%。

2006年，按照晋城市建设“蓝天碧水”工程要求，城市周边的污染企业开始逐步关停。晋城煤业集团也毅然关停了已经有48年发展历史的下属水泥厂。此外，企业还坚持在晋城地区进行造林绿化，建成了占地面积10.8万亩的矿区林场，矿区绿化率达到了38.51%。

煤炭生产的“大集团作战”是减少资源浪费的又一重要手段。晋城煤业集团以山西省煤炭资源整合为契机，充分发挥煤炭大集团技术、人才、管理等方面的优势，使企业的资源整合能力不断加强。

如今，晋城煤业集团的煤炭生产能力已经从2005年的3000万吨提升至2009年的5000万吨，新建的寺河、成庄、长平等矿通过集约高效生产模式，在生产上也已经具有相当规模。

煤化工——自主创新 降耗节能

化工，历来就是高耗能、高污染行业。

2003年以来，晋城煤业集团以延伸煤炭产业链，抵御市场风险，实现优质无烟煤资源利用率的最大化为出发点，采取“新厂建设、合资合作、科技研发”三路并举的方针，迅速挺进化工行业，并在短短的几年时间内就发展成为全国最大的煤化工企业集团。2009年，晋城煤业集团的总氨产量约占全国的12.5%。

“最”字当头，压力巨大。

面对所属化工公司参差不齐的降耗治污能力，晋城煤业集团节能减排、绿色发展的担子愈显沉重。

经过认真调研分析，晋城煤业集团确立了化工产业的发展方向：以调整和优化产业结构推进绿色发展为抓手，以科技进步和管理创新为支撑，坚定不移地走“基础化工、精细化工、煤制油品”三箭齐发的可持续发展道路，促进整个产业向高端迈进。

在保证每年上亿元科技投入的同时，企业坚持以节能减排工作为主要目标，在各化工公司之间开展“立标对标”活动。

对标之下见“绿色”。晋城煤业集团所属的各化工公司在相互学习借鉴中加快了落后工艺的淘汰步伐——

明水公司用工业汽轮机替代传统电机拖动设备后，年节电2700万千瓦时，节约电费900万元以上；

联盟公司采用新型三废造气流化混燃炉，仅一台60吨三废炉每年就可节约标准煤1.25万吨；

晋丰公司醇烃化工艺代铜洗工艺，年可节约费用579万元，减排废气5000吨以上；

……

更为引人注目的是，晋城煤业集团通过走自主创新之路，使煤化工产业科技亮点频现。

2009年，他们在灰熔聚粉煤加压气化、富氧连续气化、航天炉粉煤气化工艺这三种煤气化技术上取得了突破性进展，受到了国内外化工界同仁的广泛关注。

利用“安全文化长廊”积极开展安全教育

“加压灰熔聚流化床粉煤气化技术开发与工业示范”是晋煤集团以企业为主，联合有关科研机构共同申报的国家“863”计划先进能源技术领域重点项目课题。2009年6月，依托这一技术建设的国内首套10万吨/年合成油示范工程打通全部流程，生产出了合格的93号汽油。这标志着晋城矿区原来没有单独开采价值但又储量丰富的15号高硫、高灰、高灰熔点“三高”劣质煤不但可以转化为清洁汽油，实现变废为宝，而且为全国“三高”劣质煤资源的洁净化开发利用提供了一条经济、合理、可靠的技术路线。该项目全面运营后，预计每年可利用“三高”劣质煤50万吨。

2009年6月，国内首套新型富氧连续气化炉在晋城煤业集团子公司——晋开公司投运成功。这一新型技术对煤的适应性非常强，不但每吨合成氨成本可下降185元，而且能提高100～150%的造气能力。这一技术的成功运用，为我国解决现有常压间歇气化煤气炉排放二氧化碳和其他有害气体的问题提供了一把金钥匙。富氧连续化气化技术可以实现粉煤成型并可使之作为气化原料，使煤气化企业避开了以优质块煤焦为原料的独木桥，走上了以粉煤为气化原料的成本低、资源丰富的宽阔大道。

2009年6月，由晋城煤业集团子公司安徽临泉化工公司与有关科研单位共同合作开发的HT-L粉煤加压气化示范装置实现了连续稳定运行。HT-L粉煤加压气化项目的成功投产，对国内煤化工企业的发展具有重大意义，同时也是对国家推行节能减排、发展循环经济政策的具体响应。随着该技术进入大型商业化示范阶段，众多中小化肥企业也将由此获得可靠的节能降耗改造技术支持。

煤层气——清洁利用 新兴能源

2009年11月13日至15日，在“中外跨国公司CEO圆桌会议暨联合国清洁煤技术示范和推广企业颁奖典礼”上，晋城煤业集团作为中国煤层气开发利用成绩突出的企业，被大会授予“联合国清洁煤技术示范和推广企业”称号。

这一成就来之不易，它是新时期晋煤人不懈努力的结果。

上世纪90年代初期，随着老矿井优质无烟煤资源面临枯竭，晋城煤业集团煤炭生产逐步进入了高瓦斯开采时期，老矿井劣质煤的开采也开始面临局部区域出现瓦斯的考验。新建矿井个个都是高瓦斯矿井，有的甚至排在了世界的前列。

为了降伏瓦斯猛虎，实现高瓦斯矿井在低瓦斯条件下开采，晋城煤业集团早在上世纪90年代就开始了对矿井瓦斯的抽排试验。他们率先在国内进行了瓦斯的产业化开发利用试验，独创性地摸索出了“井上、井下同抽，抽、采利用并举”和“采煤采气一体化，开发利用商业化”的模式，打破了国外专家公认的无烟煤不利于地面钻井进行煤层气开发的“禁区”，创出了我国煤层气地面钻井开发利用的第一个成功范例。

进入21世纪以来，晋城煤业集团开发利用能力大幅度提高，建成了目前国内最大的煤层气开发利用基地。截至2009年底，晋城煤业集团累计施工完成了2000多口地面煤层气井，形成了15亿立方米/年的煤层气抽采能力、7亿立方米/年的利用能力。煤层气开发业务还扩展到了山西阳泉、内蒙古阿拉善、甘肃庆阳等地，成为全国低碳经济发展中的亮点。晋城煤业集团的煤层气利用能力国内领先，在发电、工业生产、民用、汽车运输等领域均得到了应用和推广。

晋城煤业集团建成了世界上最大的瓦斯发电厂，总装机容量达18.9万千瓦，年可利用煤层气约3.5亿立方米，相当于减排二氧化碳525万吨。此外，企业还建设了19个煤层气加气站，加气业务已从晋城拓展至太原、焦作、洛阳、郑州等地，使用规模达5000余辆出租车、2000余辆公交车、300余辆煤层气重卡。

极具示范意义的是，2009年，晋城煤业集团所有燃煤发电机组和供热锅炉全部完成向燃气发电机组和燃气锅炉的改造，实现了“产煤不烧煤”的历史性突破。

2009年，晋城煤业集团煤层气利用量占全国利用总量的30%，煤层气利用率达60%，利用煤层气7.05亿立方米，相当于减排二氧化碳1057.5亿立方米。至2010年，企业预计利用煤层气9.5亿立方米，相当于减排二氧化碳1425万吨。

煤层气的成功开发利用，使高瓦斯矿井的生产能力大大释放，提升了矿井安全生产保障能力，实现了高瓦斯矿井在低瓦斯条件下的高产高效开采，资源回收率显著提高。成庄矿、寺河矿、长平矿的生产能力已经或正在快速迈向千万吨矿井行列。

预计到“十一五”末，晋城煤业集团煤层气发电总装机容量将达40万千瓦，利用煤层气累计将达到22.92亿立方米，相当于减排二氧化碳3438万吨。

晋城煤业集团开发新能源的成功得到了国家和山西省的支持，受到了国际社会的广泛关注。

晋城煤业集团承担的“晋城矿区采气采煤一体化煤层气开发示范工程”项目作为国家重大专项“大型油气田及煤层气开发项目”的子项目，获得专项经费8600万元。

作为国内首家引入清洁发展机制的煤炭企业，晋城煤业集团先后与世界银行碳基金、日本碳基金等5家公司签订了“碳减排购买协议”，预计在2008～2012年第一个减排期将出售二氧化碳减排额度1075万吨。此外，晋城煤业集团还积极开展矿井通风过程中风排瓦斯的氧化利用研究，项目实施后，每年可创造3亿元以上的经济效益。

如今，晋煤人的梦想更加靓丽——

努力把企业建设成为主业规模大、体制机制活、创新能力强、经济效益高、生态环境美的跨区域、跨行业、跨所有制、跨国界的极具竞争能力的现代化能源旗舰型集团。

职工文化活动丰富多彩