绿色战略铸就太钢发展新方式

张春华

太钢要加快实现工艺装备绿色化、制造过程绿色化、产品绿色化，建设冶金行业循环经济和节能减排的示范工厂，就是要使循环经济和节能减排成为太钢新的发展方式，成为新的效益增长点和竞争力。

流进去的是恶臭呛人的工业废水，流出来的却是清甜可口、好于国家饮用标准的纯净水——太钢治理工业废水的成果，让我们大开眼界。

“近年来，太钢依靠高科技治理工业污水，不仅实现了污水零排放，而且使工业水的重复利用率达到了97.6%。”太钢能源环保部部长冀岗说，钢铁生产中产生的废水、废渣、废气、废酸的有效处理及运用，是太钢人在节能减排战役中攻坚克难的几大堡垒，并使这个环环相扣、有机运行的循环经济产业链不断延伸。

太钢董事长李晓波则指出，太钢要加快实现工艺装备绿色化、制造过程绿色化、产品绿色化，建设冶金行业循环经济和节能减排的示范工厂，就是要使循环经济和节能减排成为太钢新的发展方式，成为新的效益增长点和竞争力。

绿色动力：太钢人心中有了一本循环经济账

1983年，退休的太钢工人李双良不要国家投资一分钱，承包治理渣山，并走出一条“以渣养渣、以渣治渣、综合治理、变废为宝、自我积累、自我发展”的治渣新路——累计搬走太钢堆积的废钢渣1000多万立方米，回收废钢142万吨，创收45523.07万元，盈利14377.86万元，节约治渣成本4.5亿元。

“今天的渣场办公区、作业区以及周围的福利厂、学校、公园等大约两万平方米的面积，就是李双良当年从废渣中清理出来的。”李晓波说，李双良在太钢人心中播下了绿色的种子——循环经济理念在“十里钢城”悄然萌芽。

“3R”原则：减量化、再利用、再循环

传统工业的生产观念，是最大限度地开发利用自然资源、创造社会财富、获取经济效益。而现代工业的发展理念，则是坚持科学发展，节能减排、降本增效，实现循环经济和可持续发展。

“从某种意义上说，钢铁业间的竞争，既是技术创新的竞争，更是对提高资源与能源利用效率的竞争！”李晓波说。

基于这样的认识，上世纪80年代，太钢便开始将“节约能耗、资源再利用”等循环经济理念，应用到企业生产经营当中，使企业的生产经营成本不断降低，产品结构不断优化。

进入新世纪，太钢根据现代循环经济理念，响亮地提出了减量化（Reduce）（减量化指在生产、流通、消费等过程中尽量减少资源的消耗，尽量减少废物的产生）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）的“3R”原则，全面推行清洁生产，循环经济的理念融入了企业运行的每个环节。

2004年，太钢启动了一场前所未有的大规模技术改造工程，对旧有设备进行淘旧引新，升级置换以实现对资源的低开采、高利用、低排放。

在技改中，焦化厂两座还可以正常生产的4.3米传统焦炉被拆除，而这两座焦炉作为固定资产，其价值仍可以按照数百万元来计算。

事实上，这种例子在技改中比比皆是。高起点、大眼光的背后是太钢人对发展循环经济的决心和建设环境友好企业的信心。通过“菜单式”采购，太钢量力而为，把适合本厂的先进节能技术设备陆续引进，进行集成、改进、创新。

据统计，2000～2008年，太钢累计投入48亿元，实施92个节能减排项目，累计淘汰落后炼焦能力130万吨、炼铁能力60万吨、炼钢能力100万吨、轧钢能力90万吨。

在太钢人看来，投巨资、上设备大搞节能减排工程，不是赔本赚吆喝，也不是花钱做减法，而确实为企业带来了实实在在的效益。

据冀岗介绍，2008与2000年相比，太钢万元产值能耗下降了76%，吨钢耗新水下降了85%；吨钢烟粉尘排放量下降了95%，吨钢化学需氧量下降了99%；绿化覆盖率达到了32%以上。

能源考核落实到每个工厂每名员工

在采访中，冀岗向记者提到了这样一件事：太钢炼铁厂1650高炉的炉前作业长祁虎栓工作一向认真负责，2006年3月，按照经验，他带领的班出铁任务完成得不错，但这个月的奖金却被扣了。

为什么？因为能源考核。

“之前，各厂都有一些浪费资源的事情发生。以轧钢加热炉为例，原来经常出现空烧炉烧钢温度过高的情况，造成了整个焦炉煤气资源的浪费现象特别严重。”冀岗说，为了解决这个问题，太钢建立起完善的能耗对标指标体系。其中，公司级的节能减排循环经济指标10项，分厂工序指标35项，形成完整的绿色发展战略管理体系。这个太钢独创的管理体系把公司的节能目标一层一层的分下去，分到班组，分到工厂分到工段，竖到底横到边，进行无缝隙的能源管理。

“不仅是一线工人，包括所有管理人员乃至各厂整体效益，都与能源考核息息相关。”冀岗说，如果某个厂的能耗指标超过了公司的计划指标，厂长的年薪、厂长的工作绩效也要受到影响。

多年来一直习惯以产品的质量、数量为考核标准的工人们，面对新出现的能耗考核多少显得有点不太适应。但尽管如此，在接下来的日子，大家还是开始互相提醒着注意减少能源，效果立竿见影。

“自从那次我们奖金被扣后，伙计们看见哪儿跑冒滴漏就赶快处理。”祁虎栓说。

冀岗介绍，能源管理与每个人的经济利益紧密挂钩考核后，仅2007年到2008年一年累计奖励金额就达到3000多万元，这使节能降耗成为上下关注的重点，太钢人心里都有了本清晰的循环经济账。

同时，严格的能源管理制度，使太钢的节能减排和循环经济全面步入了一个良性轨道。国家要求“十一五”期间能耗减低20%，太钢已经提前完成。

绿色生产：循环经济成为太钢新的发展方式

众所周知，钢铁工业是典型的能源、资源消耗性产业，在生产过程中会产生大量的废水、废渣、废气、废酸等。在太钢，这些是如何处理的？

“在原料系统方面，我们对精矿粉实施管道远程输送，对成品石灰实施管状皮带全封闭输送，新建原料场防尘网和储煤罐，既消除了原料在运输、储存中的扬尘，又保证了原料的质量；在制造过程中，采用高炉煤气压差发电、干熄焦发电、焦炉煤气脱硫脱氰制酸、转炉煤气回收、蓄热式燃烧、饱和蒸汽余热利用、反渗透水处理等高新适用技术，节煤、节电、节水及减少二氧化碳、二氧化硫排放等效果显著。” 冀岗说，太钢以科技创新和技术进步为支撑，倡导节约、环保、文明的生产方式，使节能减排和循环经济成为新的发展方式。

废水利用：高科技创造缺水地区的用水典范

2008年10月，太钢关闭了最后一口工业用水井。这意味着太钢水源地的19眼井全部被封闭，太钢从此结束了取用地下水的历史。

十年来，太钢产量翻了一番，吨钢消耗新水量却由23吨降至2008年10月份的2．54吨，吨钢耗新水量为冶金行业最低，并达到世界先进水平，极大地缓解了城市水资源与企业生产用水矛盾。

这一切是怎么办到的？

冀岗自豪地告诉记者，近年来，太钢投资建成全国最大的膜法工业污水处理工程，采用当今世界上最先进的膜法水处理技术。通过技术改造，公司先后采用了干法熄焦、转炉煤气干式除尘等节水技术，各生产工序均设置了净循环水系统、浊循环水系统，采用水质稳定技术，适当提高循环系统水温，采用节水型的冷却塔；在供排水方面，严格分质给水，供水针对性强，实行严格的分流排放，有利于废水处理后回用；在中水技术上，淋浴、盥洗等生活废水进入水处理厂，经物理、化学、生化处理、消毒并达到杂用水水质标准后，用于道路洒水、绿化、洗车等；对厂区周围部分区域内的生产污水、生活废水和地表雨排水资源进行回收利用，作为工业生产用水或串接循环中水的补充，最终使排污点的周围区域废水得到了较好的再利用。

“降低新水消耗、实现污水零排放，要求水系统必须具备更加细化的功能，严格的分质给水，不仅有生活水、过滤水、软水、纯净水，而且还有中水、回用水等给水管网和水处理装备，分质使用，循环利用。” 冀岗说，目前，太钢已实现“补充新水—工业用水—污水处理—替代新水”的水循环利用系统，工业水重复利用率达到97．6％以上，在全国冶金行业名列前茅，在取得良好经济和环保效益的同时，也为缺水地区钢铁业及其他高耗水产业发展树立了典范。

废渣利用：治渣治出的一条环保产业化之路

钢铁行业中，最主要的废弃物就是钢渣、铁渣、粉煤灰。在以往概念中，固体废弃物是环境中的重要污染源，对大气、水、土壤都会产生严重污染。但太钢人却利用先进技术，使固体废弃物重新作为一种次生资源，变成另外的产品销往市场，从而延伸了钢铁的产业链。

“由于产量的不断增加，产生的钢渣也越来越多。如何进一步提高废渣的综合利用率和附加值，成为太钢节能减排的重要课题。”冀岗介绍，一方面，太钢新上项目时严格选用排渣量小的先进工艺，并通过全流程精料供应等手段，最大限度地多出产品、少排废渣；另一方面，充分运用国内外先进技术，千方百计将无法避免的固体废弃物吃干榨尽，充分利用。

在大量提取可回炉废钢再生产的基础上，太钢人用高炉渣作为水泥混合材料，生产矿渣硅酸盐水泥，每立方米混凝土可节约成本15～25元；用钢渣替代石灰石、白云石等资源作钢铁冶炼溶剂，以利用技术成熟、利用价值较高的高炉渣形式排出，用于生产钢渣水泥或作水泥掺合料，而电炉钢渣用于生产白水泥或彩色水泥。此外，他们引进技术利用不锈钢渣开发的高尔夫球场专用肥料、利用碳钢渣开发的建材速凝添加剂等高附加值产品，推向国际国内市场。

渣山由此成为太钢的“第二矿山”，治渣治出了一条环保产业化之路，成为太钢环保的一个里程碑。

不仅如此，太钢在处理利用粉煤灰方面也独辟蹊径。据了解，太钢每年的粉煤灰在30万吨左右，仅是处理粉煤灰每年就需要费用2000万元。

“现在用来冲灰的场地成了存放加气混凝土的库房，加气砖保温性能好、重量轻，是粘土砖的最好替代品，从而减少了因使用粘土砖对耕地的破坏。加气混凝土是太钢粉煤灰综合利用公司生产的非承重墙体材料，原料全部是以前太钢要巨资处理掉的粉煤灰，不但每年为太钢节约2000多万元，而且还产生上百万元的利润。”冀岗说。

废气利用：坚持向二次能源循环利用要效益

在太钢焦化厂，有着国内目前产能最大的7.63米新炼焦炉。干净整洁的工作环境，是它超强环保实力的印证，而它另一项超强实力则表现在它巨大的能量回收利用上。

“当通红的焦炭从焦炉里炼出转入到下一道工序之前，还有一项必须要做的工作就是给炙热的焦炭降温，用专业的术语叫做熄焦。传统的做法是采用湿熄焦法，也就是用大量的水将红焦炭淋熄，每逢焦炉熄焦作业时，巨大的噪声和拔地而起的滚滚白色蒸汽，不仅造成污染和浪费，同时焦炭本身的大量显热也随之白白流失掉了。”冀岗说。

7.63米新炼焦炉采用的是工艺最先进的干熄焦节能技术，它主要是通过焦罐车接红焦过来，到提升井架下部装入焦炭后，由循环风机带动循环气体对焦炭进行熄灭，熄焦以后的循环气体进入锅炉进行冷却，冷却以后由循环风机带动再次进入锅炉进行循环利用，而循环气体进入锅炉后，对锅炉内部水加热后形成蒸汽，进入汽轮发电机房进行发电。

“按一座炼焦炉110万产能算的话，回收余热的发电量每小时大概是50000度，一年能核算下来大概是4亿度。按照目前太原市工业用电每度电约4角钱计算，仅仅一项干熄焦节能技术每年就为太钢省下了大约1.6亿元。”冀岗说。

除此之外，太钢通过发展高炉炉顶煤气压差发电技术，吨铁发电达到40千瓦时；通过发展转炉负能炼钢技术，吨钢回收转炉煤气达到103立方米，实现了负能炼钢；通过实施余热利用技术，回收蒸汽量已占全公司蒸汽产量的36％，每年可节约动力煤约9万吨；通过推广蓄热式燃烧技术，不仅使低热值煤气得到充分的利用，而且最大限度地回收烟气余热，减少燃烧过程中氮氧化物的产生，综合节能率超过30％。

废酸利用：与国外公司合作废混酸再生项目

酸，强烈的腐蚀性化工产品，然而在轧钢工序中它们却为不锈钢起到了重要的“美容”作用。

“虽然酸的参与让最终炼成的不锈钢变得光滑漂亮，但经过酸洗线之后的废混酸也变成了不能直接排放的有害物质。”冀岗介绍，以前，在轧钢生产过程中产生大量的废混酸采取用石灰进行中和处理，在此过程中，不仅会消耗大量石灰，而且会产生大量污泥运输和二次填埋成本。

不久前，太钢与奥地利安德里茨公司签订废混酸再生项目这是目前全球规模最大、工艺最成熟、技术最先进、功能最全的废混酸再生项目。

“废混酸再生项目的建成投产，可使太钢不锈钢酸洗系统产生的废混酸得到有效处理，具有良好的经济效益、社会效益和环境效益。每年可减少氢氟酸的采购量1．5万吨，硝酸的采购量1．3万吨，石灰的消耗量可减少2．6万吨，酸污泥的处理量可减少5．5万吨。同时还可以回收金属氧化物铁、镍、铬7700吨，减少废水排放200万吨。”冀岗兴奋地告诉记者，“针对不锈钢废酸废水量大、污染物含量大、危害大、成分复杂变化大等特点，技术中心专门开发设计了废酸综合治理自动控制系统，有效保证了处理后的废酸各项指标达到国家排放标准。”

除此之外，太钢对二氧化硫、烟粉尘等污染物集中产生的源点，划分系统进行了综合治理。不久前投产的焦炉煤气脱硫脱氰工程，是太钢为削减二氧化硫对大气的污染所采取的重要措施。太钢焦炉煤气脱硫、制酸工艺在国内大型钢厂尚属首例，项目投产后每年可减少二氧化硫外排量12238吨。而脱硫后的酸气可生产98％浓硫酸18800吨／年，生产5．2MPa蒸汽43860吨／年，可直接用于焦化生产和其他生产工序。

绿色产品：开发生产高效节能型钢铁新材料

在采访中，李晓波特别提到的一点就是产品绿色化。

“提高钢材强度和使用寿命，降低钢材使用数量和使用效率，是钢铁企业的重大责任。不锈钢因其具有的寿命长、强度高、重量轻、可百分之百回收等特征被称作‘绿色环保材料。”李晓波说，太钢以科技创新打造绿色产品，大力发展高效节能型钢材，加速开发生产TTS443、TCS铁路专用不锈钢、超级双相不绣钢等一大批钢铁新材料。

自主创新是太钢跨越式发展的不竭动力

太钢“不锈巨舰”的“起航”始于1999年。当时，被市场逼进死角的太钢迫切需要选择有发展潜力、有竞争优势的产品作为拳头产品，并尽快做大做强。经过组织力量对国内外钢铁业特别是不锈钢产业的发展态势进行深入、系统的调研和分析，太钢决策者认为，发展不锈钢，市场有需求、太钢更擅长，太钢调产要以不锈钢作为突破口，打造全球最具竞争力的不锈钢企业。

于是，奇迹发生了！

2000年，太钢开始上马50万吨不锈钢系统改造项目：

2003年，生产不锈钢66万吨，进入世界不锈钢十强；

2004年，生产不锈钢72万吨；

2005年，生产不锈钢92.6万吨，稳居世界不锈钢十强；

2006年，新建工程全面峻工，不锈钢产能达到300万吨；

2007年，实现营业收入1003亿元，比2001年增长了近7倍，公司综合实力跃居国内同行业前列。

仅仅用了数年时间，太钢就以如虹的气势，一跃成为全球不锈钢产能最大、工艺技术装备最先进的“不锈巨人”，确立了世界不锈钢行业新的领军者地位。

对此，李晓波说，“是自主创新为太钢的跨越式发展提供了不竭的动力”。

对太钢来讲，创新是生存发展的必然要求。没有创新，发展就寸步难行。多年后，在取得的成绩面前，太钢给了创新一个比喻性的评价：创新之于企业，如同自由之于人。而创新之于太钢的意义，如同一个70岁的老人换了30岁的心脏，充满无限动力。

“自主创新要有的放矢。”在李晓波看来，太钢的自主创新就是着力研发高技术含量、高附加值的不锈钢新产品和其他特钢产品，精心经营出一大批市场占有率数一数二的拳头产品——

国内独家成功开发较TCS 不锈钢综合性能更加优异的T4003，通过铁道部运输局组织的技术审查，用于大秦线8000 辆C80B 不锈钢车的制造；

成功开发汽车排气系统用高性能441、439M、429 等系列品种，并通过了TS16949 体系认证；2205 双相不锈钢中厚板在化学品船制造领域实现重大突破；实现了宽幅罐箱用PTG316L 产品的生产供货；

国内首次成功开发出超级奥氏体904L热轧中板和热轧卷板，实现了商业化供货；成功开发出AP1000核岛主设备堆内构件用Z2CN19-10NS不锈钢厚板，通过了设计、生产、业主三方认证，并向秦山、岭澳、东电等核电项目供料；

国内首家成功开发百万千瓦机组用厚涂层高牌号硅钢产品，并通过用户试用认可，实现百万千瓦机组硅钢材料国产化。高性能纯铁DT4C 再次成功应用于神舟七号宇宙飞船。

生态工业园延伸不锈钢产业链价值链

当然，提到太钢的创新，就不得不提太钢不锈钢生态工业园区。

太钢不锈钢生态工业园区由太钢集团和太原市尖草坪区人民政府于2003年10月兴建。工业园位于尖草坪区境内，规划控制面积11平方公里，园区内规划建有专营市场区、工业加工区、销售中心、资源配置中心、物流配置中心，以及相应的技术开发中心、信息中心和生活服务区。到2008年，园区建成面积达到5000亩，年转化不锈钢50万吨，实现产值150亿元，成为全国最大、全球知名的不锈钢深加工产业旗舰和不锈钢深加工基地。

5月15日，在太原鑫源宏不锈钢制品有限公司的生产车间，工人们正在紧张地生产不锈钢器皿、餐具。公司负责人介绍，他们公司是一家来自山东滨州的民营企业，生产不锈钢制品已有10年的历史，一直使用太钢生产的不锈钢材料，是太钢的老客户了。

“我们生产的不锈钢制品，对不锈钢材料的拉伸率、延伸率有较高的要求，而太钢生产的不锈钢完全满足了我们的需要。”他说，公司入驻太原不锈钢生态工业园区后，不仅能享受太钢不锈钢材料的价格优惠，而且可以不受数量、品种限制，优先从太钢订货，享受供货的“绿色通道”，发现问题也可及时解决。

目前，在太钢不锈钢生态工业园区，已有53个企业同园区签订了进驻协议。已经建成投产的企业所用原料全部来自太钢的不锈钢产品，基本形成了年加工转化30万吨不锈钢的能力。

“太钢不锈钢生态工业园，不仅延伸了不锈钢产业链和价值链，还实现了不锈钢边角料的回收再生产和良性循环。”李晓波说。

绿色共享：让太原市民享受太钢的发展成果

全球钢铁工业发展的诸多事实证明，城市离不开钢厂，钢铁企业完全可以与城市和谐共处、共同成长。在欧洲，在北美，在亚洲的韩国、日本，大型钢铁企业大都融入城市圈，发展成为都市型钢厂。产能在800万吨的日本千叶钢厂所在的千叶市就是东京所属的一个开放的国际大都市，其厂区降尘量、SO2浓度、废水COD排放等环保指标均好于城市水平。

“我们的实践证明，太钢不仅能够与太原市共生存，还能共同发展、成长。”李晓波说，太钢的发展也让更多的市民享受到了太钢的发展成果——

太钢建成生活污水处理工程，回收太原市尖草坪地区、北涧河、北沙河生活污水，减少城市水污染。日回收生活污水5.5 万吨，实现城市污水资源化，每年为太原市减少COD 排放 5000 吨。

为加快引黄水置换地下水，涵养地下水源，恢复太原市的水生态平衡，促进太原市经济社会可持续发展，太钢在2008 年10 月底实现自备水源井全面封闭。

针对太原市区居民煤气供应短缺，直接影响正常生活的情况，公司从9月份开始向市区供应焦炉煤气，目前，共计供应1775万立方米，保证了市区居民的生活用气。

为了杜绝公司扬尘和噪音污染对周边居民区造成的影响，太钢在可能产生污染的区域进行防尘降噪改造，增设抑尘网、降噪棚及其他设备，为居民提供了优美整洁的生活环境。

协助太原市政府对大规模改造的大同路、恒山路、涧河路、钢中路、尖草坪街等多条道路进行交通疏导，确保车辆及行人的正常出行。

“太钢是一家很有社会责任感的企业，太钢在节能减排和循环经济方面所做的努力有目共睹。“太钢所在的太原市尖草坪区副区长张俊一说。

据了解，下一步，太钢还准备开发工业旅游，让更多的市民了解太钢近年来在节能减排和循环经济方面做出的努力。

同时，太钢将继续大力实施绿色发展战略，建设冶金行业循环经济和节能减排的示范工厂。太钢已经做出规划，计划在2009～2012年期间，实施33个节能减排和循环经济项目，预计总投资48.11亿元，年增加产值62.24亿元，增加效益17.14亿元。