关于机加工问题的思考

徐 唯

在实习工厂半年的机加工实训学习和教学过程中,笔者不断学习,处处留意,通过对问题进行分析思考,结合查阅资料,在实践过程中发现了一些机加工的问题,现将其归纳总结如下。

一、车削螺纹与相配套螺母的装配问题

机加工的螺纹尺寸到位,却不能装配。原因是在数控车床加工螺纹的过程中,加工出来的螺纹外径会因为受挤压而出现增大的现象。因此,在实际加工过程中,必须进行刀具补偿设置,并在首件中摸索出补偿数值。

二、倒梯形轴棒加工尺寸超差问题

196mm的棒料,加工出阶梯轴、阶梯通孔,要保证其同轴度,却易造成尺寸超差。原因是梯形轴棒是未经淬火、退火处理的材料,其保留有残余内应力。因此,在制订加工工艺过程中,先要消除其内应力,再进行后续的工艺加工。

三、打孔与攻螺纹问题

普通三角螺纹攻螺纹钱底孔直径的方法是:对于钢等塑性材料,D底=D-P;对于铸铁等脆性材料,D底=D-(1.05-1.1)P。D底—底孔直径,D—螺纹大径,P—螺距。

四、夹紧工件,提高加工效率问题

传统的方法是先定位后加紧,但实际工件装夹可先装夹再定位,因为前者夹紧时肯定会使工件变形。

五、机械加工中需要倒角的情况

避免伤手;防止热处理时引起的应力集中;配合关系:起导向作用便于装配;台阶面的根部以及传动零件的顶部,避免应力集中。

六、面铣刀铣面有刀痕问题

解决措施是:精加工刀片应该比粗加工刀片高四丝左右;每转进给不要超过修光刃长度;测试刀具的动平衡;注意排屑防止二次切削;修光刃的平行度如何;注意机床的几何精度。

七、相交孔精加工如何保证内壁质量的问题

解决措施是:先加工直孔再加工横孔;降低转速与进给量;增加圆柱刃的长度,以增加导向作用,可以减小铰刀受横向孔的干扰;减小导向长度,铰孔时分两端加工互不干扰,只是同轴度可能会受影响变差;用酒精进行冷却。

八、如何刃磨端铣刀、立铣刀和麻花钻的问题

端铣刀刃磨的要求是:为提高刀具的加工强度、使用寿命和加工效率,刃磨后刀具的刃上不能出现裂纹,刃磨出来的“三面两刃一刀尖”和各主要参数角度到位,刀尖处应以弧线过渡,倒角足够大,技术比较好的技术工人刃磨出修光刃。麻花钻的刃磨问题主要是解决两个重要参数的刃磨——切削刃和后角,保证麻花钻的强度及切削效果。

九、数控车床车削螺纹和外圆的问题

使用数控车床车削螺纹时,切记要建立刀具补偿,不然车削加工出来的螺纹与相配套的螺母是装配不上的。车削外圆时,要求测尺寸,有时会出现铁丝缠绕等异常,应马上启动“单步手动”、“主轴停”、“切削液关”按钮,如按进给保持按钮,在停留处会留有刮痕。

十、深孔偏斜问题

分析如下:导向套,不能保持工件主轴与钻杆箱主轴的同轴度;加工材质不均匀;钻头磨削角度偏差;切削参数问题。

十一、平面度的问题(磨床平面度,要求工件平面度)

分析处理好如下方面:装夹(毛刺去除干净,基准面与相邻面垂直度要好,在0.01以内);工件摆放位置;工件材料的厚薄;热处理状态;冷却液的选择;正反多走刀,正反面互为基准面;在最易变形处垫薄纸片。

十二、数控车螺纹M243,最后一刀的X轴大小如何确定的问题

确定方法是:螺纹牙深度h=0.6495*P,查表计算出的理论值。一般的标准刀具差不多,但手工刃磨的刀具由于牙型角有误差,刀尖圆弧大小不同,需要试切。至于最后一刀深度,则要编程公式。要注意的是,最好试车后用环规检测,记住试车的X值。D-1.0825×P加工内螺纹孔径的计算方法。其中,D—螺纹大径,P—螺距。

除了对以上12项问题进行重点思考分析以外,在机加工实训以及外协加工过程中,笔者对梯形螺母、V型配合块、燕尾槽、牙嵌式离合器、捏手、轴管、张紧轮轴、阀体等工件做了工艺、设计缺陷等方面问题的思考,在收到宝贵的一线实践经验的同时,拓展了自己思考问题的角度,达到了“双收”的效果。在留校顶岗实习的过程中,几位朋友给予了笔者真诚的指导和帮助,为笔者提供了一线的信息。在以后的人生路程上,笔者会时时不忘从实践的角度思考,发现问题——分析问题——解决问题,引导学生,让他们学有所获、学有所乐、学有所用。“小小的天,有大大的梦想”,从事机械行业,对实践中各式各样的小问题,必须吃得苦,耐得烦,细心琢磨,沉淀积累,才能不断提升自己。

(作者单位:湖南机电职业技术学院)