浅谈航天单位质量管理审核的改善研究

王博，陶靖，龚纯海，梁佳，张宏婷，田琦

（中国航天员科研训练中心，北京 100094）

某航天军工单位（以下称某单位）是从事航天型号产品的科研生产单位，通过历年质量管理体系审核，体系运行情况良好，产品研制全过程质量受控。2004 年、2006 年、2010 年、2018 年，根据标准转换、单位改革和任务实际，质量管理体系经历了4 次换版，质量体系运行和型号质量管理全过程受控。本文通过梳理分析某单位2019 ～2022 年审核发现的不符合项以及质量问题数据的分类及分布情况，利用统计分析方法分析研究，查找问题原因并提出改进措施，以期望完善和持续改进质量管理体系。

1 某单位质量体系审核不符合项统计情况

1.1 不符合项统计情况

2019 ～2022 年，某单位开展内审4 次，外审4 次，涉及质量管理体系范围内所有业务，共发现不符合项122 项。其中2019 年23 项、2020 年33 项、2021 年34项、2022 年32 项（见图1）。内审和外审的宽严程度和工作效率有所不同，内审是由某航天军工单位内部人员对质量管理体系的有效性进行审核，外审是由质量认证机构对单位的质量管理体系进行审核。因其把质量体系审核当作提升组织管理效率、提高产品质量的重要途径，长期坚持“以审促建、以审促强”的持续改进理念，把内审视作自我诊断的工具，外审作为验证的指导原则。从图1 中记录的这几年的趋势来看，内审、外审不符合项数量已趋于稳定，说明该单位质量管理水平正在逐步平衡，并基本稳定在这个良好的管理水平上。

图1 2019 ～2022 年质量体系内外审核数量情况

1.2 不符合项原因分类

根据纠正措施的不同，不符合项按性质分为两类，为体系不符合和实施性不符合。体系性不符合是指制定的质量管理体系文件与有关法律法规、认可准则、合同等要求不符。实施性不符合是指未按体系文件规定实施。通过对2019 ～2022 年审核不符合项进行统计，其中体系不符合项3 项：（1）未按GJB9001C 标准要求策划软件开发过程的管理要求；（2）技术状态管理策划不符合GJB3206A 要求，未识别技术状态项、未形成相关基线文件清单；（3）未对外包过程进行评审确认，实施不符合项119 项。绝大部分问题为实施不符合，占97.54%；体系不符合占2.45%。根据两类不符合项的分布时间以及分布比例来看，体系不符合在后3 年中仍有发生，说明某单位质量管理体系还存在不完善，体系文件没能全部覆盖上级文件或全部质量管理要求。实施性不符合项表现在体系文件的执行不彻底，没有严格按文件的要求开展工作，导致符合性和有效性方面未达到标准的要求。

2 数据分析

2.1 条款分布情况分析

2.1.1 4 年累计发生5 次以上条款问题情况分析

2019 年以来，重复发生5 次以上的条款有9 个，包括7.1.4 过程运行环境控制、7.5.3.1 成文信息的控制、7.5.3.2 成文信息的使用、8.1 运行的策划和控制、8.3.5输入不满足输出要求、8.3.6设计和开发更改控制、8.3.8 设计和开发的试验控制、8.4.2 外协控制、8.5.1生产和服务提供（见图2）。

图2 2019 ～2022 年出现5 次以上不符合项问题情况

由图2 可知，上述9 个条款问题近四年均发生了5次以上，最多的为8.3.5（22 次），即便每年审核完成后相关部门都开展了问题整改和举一反三工作，同类问题仍未完全避免，个别问题条款的发生反而愈发凸显。

2.1.2 4 年发生最多的2 个条款问题情况分析

8.3 产品和服务的设计和开发和8.5 生产和服务提供两个条款出现的问题最多，4 年中分别出现了51 次和14 次，分别占所有不符合项的41.80%和11.48%。8.3条款内除了8.3.7 新产品试制条款，因单位内部仅将工程样机制造、定型前的小批量生产的产品定义为新产品，而航天型号产品多为较成熟的继承性产品，导致新产品数量有限，不符合情况基本未曾出现，其他小条款均有出现，出现最多的为8.3.5 设计和开发输出，共计22 次。8.5 条款内除了8.5.3 顾客财产和8.5.5 交付后的活动条款因迎审时多为无顾客财产或对顾客财产理解偏差，未出现过不符合项；交付后活动通常包括现场技术培训、质量问题处理、质量信息收集与处理等工作，航天产品以单机或分系统形式交付总体单位后，通常将经过各级评审认可的单机说明书、总装或操作技术要求等技术文件随产品作为附件一并交付，交付后产品责任主体随之转移，单机或分系统仅作为配合实施方，即便单机产品在后续试验测试过程中出现质量问题，也均按航天产品“双归零”要求开展工作，且“双归零”要求是航天科技集团在长期经验总结和积累基础上形成的质量问题处理规范标准，运行多年并形成了相应的行业及企业标准，在航天领域已成熟运行，规范要求相对明确，宣贯培训相对全面，实施运用相对成熟，导致无不符合情况发生，其他小条款也均有出现，出现最多的为8.5.1 生产和服务提供的控制，共计8 次（见图3）。

图3 产品和服务的设计和开发、生产和服务提供条款分布情况

通过走访调研及文献查询，通过对比行业内相关航天军工单位及院所近几年内外审情况，针对重复发生、累计发生、数量较多三个维度对审核问题进行汇总，表现出航天军工领域相关单位不管是出现条款或数量频次均与上述数据分析结果较为一致，且同样集中体现在任务繁重的产品研制及生产测试部门，产生原因也不尽相同，主要体现如下。

（1）质量意识淡薄，责任意识不强。文本不一致、记录不完整、判读不细致、工序流转不规范等低级问题在相关航天军工单位至今仍未完全杜绝，未按质量流程发起验收、评审、异常现象报告的有章不循现象时有出现，甚至还出现过试验过程状态确认及放行检查不全面等较为严重的问题，反映出部分岗位人员没有形成“质量是生命”的质量理念，造成质量意识的观念不能植根于内心，不能外化于行动，对于质量管理体系缺乏深刻的理解。明知道有规定，但因质量意识不强，未按规定执行，或在科研生产过程中只一味地注重结果，而无视质量过程控制，在进度紧逼的形势下，增加了风险，未按照规范要求开展设计，一旦出了问题不仅制约产品总体交付进度，也会对单位声誉造成严重的负面影响。

（2）未严格对标落实，风险意识不足。针对输入输出不一致的问题每次审核时均有出现，对上级文件未严格落实或未进行本地化的现象也屡见不鲜，特别是产品技术状态更改后，部分设计人员或生产加工人员在设计、跟产、加工、测试时仅依靠个人主观经验，不依据签署有效的依据文件开展工作的情况也偶尔发生。对产品起决定性作用的特性分析及关重项目、关重件的控制方面仍有管控不到位的情况。体系管理方面曾出现过因体系文件换版后个别单位对标准新增条款的理解不深，文件落实不够到位，如组织环境、相关方、组织知识和技术风险管理等方面。反映出设计人员对输入文件要求识别能力不足，这主要取决于设计人员对各类标准或规范的理解程度，部分人员可能不知道存在相关软、硬件设计标准及航天产品建造规范等上级要求规定，在开展设计工作过程中，主要依靠个人经验，设计缺乏科学性。特别是一些顾客的隐含要求，不是规定动作，既难以衡量控制，又缺乏明确的鉴别标准，各类标准及规范要求识别及本地化能力的高与低，主要是取决于设计人员对相关输入文件的转化能力，并通过风险识别及分析，从而控制或减少风险。同时设计输入不充分的问题也时有发生，且多数单位未对设计和开发输入的充分性和适宜性进行评审，同时设计评审把关不够严格，没有将评审验证作为质量控制点列入策划工作。设计师对标准的理解、培训、实施存在不到位情况，对技术状态项、技术状态基线等概念理解不透彻，相关标准培训宣贯的全面性、覆盖性、深入性不够。

（3）要求落地链条长，检查确认困难。航天产品存在种类复杂，涉及专业面广的特点，部分专业性强的产品在外协单位选定时，供方的选择范围有限，在对外协单位提供过程、产品和服务的能力评估时不充分，个别外协单位设计能力不足，在产品研制过程中牵扯设计师巨大精力。其次，提供给外部供方的信息也偶尔存在传递不畅的现象，向外协单位传递设计要求、产品保证要求等文件时，提供的信息可能不充分或者传递可能不到位，对外协单位编制的质量保证大纲会签把关不够，导致外包验证实施项目与验收要求不一致，存在漏项。对外协单位管控（含工序）存在“关注头尾，忽视过程”的现象，忽略了外协研制过程中的状态更改、关键过程、特殊过程确认的管控。历年的内外审过程中多按标准条款要求关注外协单位选择、评价、外协合同签订以及采购信息等，无法对外协单位的设计和生产过程进行详细的诊断，甚者还出现过外协零部件原材料使用错误或外协产品交付后质量问题频发导致影响本单位声誉的情况。

（4）现场管控难度大，标准执行不落地。生产和服务提供过程中还存在工艺不完善的情况，主要体现在工艺文件质量参差不齐，指标不够量化，对生产加工的指导性不强，工艺文件中还存在“及时”“均匀涂胶”等模糊不清的描述。文件审签或评审把关不严，部分工艺参数不够细化，工艺文件还存在划改，且未履行更改手续的情况；部分外协工序入厂检验不及时、流于形式，过程操作或检验存在未按体系文件和工艺文件要求实施的情况，在进度紧张时往往会出现原材料复验检验判定错误或工序超越且未审批工艺超越单的问题，生产、装配、测试过程人员操作未按文件执行情况反复出现；特殊过程、批次管理等规定不够细致，重复出现缺少特殊过程确认准则或特殊过程识别不全面的情况。不合格品统计不够全面，对型号产品在验收过程中发现的不合格品统计细致，仍存在报废零件非预期使用的风险。

（5）统计分析不够精细，方法掌握不完备。从产品实现的全过程来看，统计分析方法涉及设计、生产、试验、检验、质量管理体系审核等各个环节。目前，个别部门未全面定期对产品实现全过程产生的各种质量记录进行统计梳理，分析薄弱环节。特别是生产及试验过程，多由相关责任人凭经验对流程或设备进行调整后开展相关工作，导致产品质量的好坏受各种主观因素影响较大。有的单位即便进行了统计工作，也仅限于记录和形成简单图表，未对其产生原因及机理深入分析和控制，质量工具的应用还停留在比较初级的阶段。

2.2 公共条款问题情况

公共条款包括组织环境、领导作用、策划、绩效评价、改进5 个章节，4 年来共发生过7 次，内审开出5 个，外审开出2 个，占全部问题的5.73%。是因为大多审核专家对专业条款较为看重，对公共条款的问题仅作为口头建议处理，没有开具不符合项，参考意义不强。

3 改进建议及措施

3.1 着眼设计开发能力的提升

（1）加强岗位人员与自身业务相关的体系文件、标准、规范的宣贯学习，将本单位执行的标准、规范、程序文件划分责任到人，每份文件要有1 ～2 个“明白人”能够吃准、吃透，定期安排“明白人”面向全员培训，以老带新、学用结合，使全员知道与其相关的规定，提高设计能力及把关能力；（2）在产品设计时，按标准要求编制设计输入文件，组织对设计输入的充分性和适宜性进行评审；（3）强化设计评审把关，邀请技术状态管理专家、元器件原材料专家、通用质量特性等方面的专家参加评审，切实提高评审质量，确保受控文件运行于质量体系的有效管理之中。充分理解体系标准对于设计和开发输入要求的实质，“磨刀不误砍柴工”，做好设计输入控制，加强设计输入评审的有效性，提升设计和开发效率。（4）组织召开标准宣贯专题研究，制定具体解决措施，组织相关培训，提升设计师对标准的理解和实施的能力。

3.2 强化外协产品的质量保证

（1）梳理完善产品保证要求，建立良好的沟通机制，根据产品性质，将适用的产品有关信息及产品保证要求及时传递到外协单位，还可以参加外协单位的设计输入评审，对外协单位编制的质量保证大纲进行会签把关。（2）及时对重点外协单位进行走查或者开展二方审核，结合关键检验点和强制检验点对产品研制过程进行检查，督促其严格按标准规范等相关要求执行。（3）持续梳理单位所涉及的外包过程，明确外包过程类别及评审确认要求。

3.3 严格生产过程质量控制

（1）在产品实现策划时明确对关键件、重要件的工艺评审要求，并严格按规定组织或参加工艺评审。（2）组织岗位人员深入学习关键过程、特殊过程管理规定，严格按规定开展特殊过程确认工作。（3）严格按要求实施过程检验，不定期组织实施情况监督检查，杜绝漏检错检情况。（4）强化对生产过程质量记录的控制，杜绝有效文件非预期使用。尽早识别生产过程中环境控制和产品接收准则的要求，并在生产现场予以保障。

3.4 借鉴运用统计分析方法手段

（1）深挖质量问题产生根源，促进设计改进优化。类似多余物产生使调压阀类产品发生内漏、静电防护不到位造成传感器类产品零点漂移、摩擦力过大导致动密封结构类产品卡滞等频繁发生的设计问题要定期复盘，以降低设计和开发的风险。（2）利用工序过程能力指数统计方法，考察现有工序能力是否满足设计要求，以确保制造过程水平在要求的范围内。（3）逐步细化生产及试验过程的质量管控要求，并及时对产品的质量记录进行汇总统计，梳理共性问题，关注发展趋势，为设计改进提供依据。

3.5 持续落实体系监督责任

（1）体系主管部门作为单位体系建设第一责任人，要不断强化质量教育培训，树立良好的质量意识观念。同时要针对体系运行中的关键控制点给予重点关注，做好关键环节的控制管理，抓好各单位之间的沟通协调，提高各单位对体系文件的执行力，切实把各项质量管控要求落到实处。（2）强化内审员的培养考核，利用单位内审平台，锻炼审核队伍，选拔年轻优秀的骨干加入内审队伍，采取以老带新的培养模式，审核计划安排时兼顾审核员和受审核单位专业相对匹配的原则，提高内审针对性。内审组小组长选定时，根据往年审核情况，从审核经历、专业、敬业程度、审核发现等方面进行综合考量拟定。（3）针对每次审核中发现的不符合项，应认真分析产生原因，举一反三，梳理对体系运行和产品实现有较大影响的共性问题，深入分析这些问题在所属业务范围内的具体表现及原因，提出针对性的措施办法，避免同一问题重复出现，确保不符合项整改达到预期效果。

4 结语

组织建立质量管理体系是提升管理效率的重要途径之一，航天单位通过质量管理体系审核活动，不仅可以发现组织自身存在的缺陷，还能为组织提出准确的改进方向，提高承研产品的质量。要把体系文件作为航天军工单位任务组织实施与保障的基本依据，不断强化体系意识，按照体系思维开展科研生产活动，时时对标贯标、查漏补缺、纠偏正向，使之贯穿设计开发、产品生产、试验测试、检验验收各个环节，确保文件受控、状态受控、过程受控。因此，有必要利用持续优化审核队伍、合理利用审核结果、采用合理的统计分析工具等方式不断完善审核机制，以审促建、以审促强，逐步强化质量体系运行能力。