纱线疵点产生的原因分析

翁娟娟，吴定英，袁华男

（南通市纤维检验所，江苏 南通 226011）

纱线作为纺织工业的基础原料，其质量直接影响到后续纺织品的质量和性能。然而，在纱线生产过程中，由于各种因素的影响，纱线疵点的产生不可避免[1]。这些疵点不仅降低了纱线的品质，还可能严重影响纺织品的质量。因此，深入探讨纱线疵点产生的原因并进行详细分析，对于提高纱线质量和优化纺织生产具有重要意义。

由于纱线生产各工段生产区域温湿度的差异，纺纱过程中产生的纱线疵点数量会出现随机性波动，影响检测数据的客观性，具体反映为九级“纱疵”（纱线疵点的简称）分级上有差异[2]。因此，需对同原料、同批次、同支别的“10万m纱疵”做4次检测，取其平均值作质量数据[3]，大部分具有代表性的“10万m纱疵”数据分布在A3、B3区域[4]，所以各牵伸区域的牵伸专件、牵伸系统需分段把控，确保专件质量、使用周期及牵伸系统专件的保全、保养工作符合质量要求。在运转过程中，确保各工段各通道光洁，严格按照标准操作，同时做好各车台的“防疵”“捉疵”尤为重要。

1 纱线疵点的定义与分类

纱线疵点是指在纱线生产过程中出现的各种不符合质量要求的缺陷。根据性质和表现形式，纱线疵点可分为多种类型，如粗节、细节、棉结、毛羽等。这些疵点不仅影响纱线的外观质量，还可能降低纱线的强度和均匀性，从而影响纺织品的性能。

2 纱线疵点产生的原因分析

2.1 原料因素

原料是纱线生产的基础，其质量直接影响纱线的质量。如果原料中存在杂质、结头、色花等问题，那么纺纱过程中容易出现疵点。此外，原料的纤维长度、细度、强度等性能指标也会影响纱线的质量，例如纤维长度过小、细度过小或强度过低的原料容易导致纱线断头和毛羽增多。

2.1.1 棉花

棉花的短绒率较高，杂质较多，成熟度及轧工质量不高，断裂强度低，容易产生“纱疵”，因此，应将短绒率控制在14.5%以下，成熟度控制在6 600左右，断裂强度不低于28 cN/tex，纤维长度不低于28.0 mm。

2.1.2 化纤短纤

化纤短纤中并丝、倍长（含超长）超标，开松度不合格，单强低（含单强CV值），含油率不符合季节温湿度变化要求（纤维素纤维的干、湿单强差异大），也容易产生“纱疵”。因此，应杜绝并丝和倍长纤维，超长纤维率不超过1.0%，为提高秋冬季纺纱质量，需减少绕皮辊绕罗拉引发的“竹节纱”“大肚纱”等“纱疵”，化纤短纤含油率需偏高一点（3.2%左右）。

2.2 纺纱过程

2.2.1 梳棉工段

梳棉工段是纺纱的“心脏”，其分梳质量决定成纱的内在质量。由于其针布状态差及各型号配置不合理、分梳转移不恰当、工艺不良及工艺上车不符合要求，容易产生“纱疵”。

2.2.2 并粗

结合器位置移动且有瑕疵，锭壳不符合要求，也会产生“纱疵”。

2.2.3 细纱

细纱是影响纺纱质量的关键工段，其钢领、钢丝圈搭配不合理且超周期使用，导纱钩、隔纱板有痕有伤，锭子水平不符合要求，前后皮辊、皮圈不符合标准，牵伸与加捻系统不良，同样容易产生“纱疵”。

2.2.4 通道

通道不光洁，有绊花、蓄花现象，各牵伸区域卫生工作不能确保全员全面全过程符合质量要求。

九级“纱疵”对布面外观的影响程度和产生原因如表1所示。

表1 九级“纱疵”对布面外观的影响程度和产生原因

3 纱疵的防止与控制

3.1 严格控制原料质量

为确保原料质量符合生产要求，工厂应从采购环节开始加强质量控制：选择信誉良好的供应商并建立长期合作关系；对原料进行严格的检验和筛选；对不合格原料采取退货或降级使用等措施；对原料进行合理储存和保管，以防变质等问题发生。

工厂配棉时，在保证原料成本的前提下，优先选择成熟度良好、短绒率低的材料作为主体成分。为保证配棉成分的稳定性，主体原料比例保证在35.0%以上，每次原料更替比例在10.0%以内，并根据车间具体生产周期更替间隔时间为新成分至成筒后延10天，以防筒纱产生“色圈”。如考虑生产成本，更换质量等级次一级原料，将其比例控制在6.0%以下，杜绝“笛管花”“废粗纱”“盖板花”，重新摆盘使用，回卷、回条（扯短至1尺之内，1尺约为33.3 cm）、清花落棉、梳棉车肚花（需刺滚机开松一遍）需重新打包且摆盘比例控制在1.0%以下。

3.2 加强设备管理与维护

为确保设备性能稳定并降低故障发生概率，工厂应定期对设备进行检修保养，包括清洁润滑部件、更换磨损件等；对关键部件进行重点监控并及时处理异常情况；引进先进设备，以提高生产效率和质量稳定性；加强操作工培训，以提高其技能水平和对设备性能的了解程度等。

设备运转状态的完好性极其重要，尤其要求打手、钉板锐利无卷齿；尘棒光滑无倒刺、无挂花；剥棉刀完好、无返花；针布平整锋利。采用纯棉硬度HRA60°、纤维素短化纤硬度HRA67°软胶管，增加牵伸前区、钳口对纤维的包缠，减少细纱粗细节，增加对三角区包围弧，减少毛羽棉结；皮辊无凹陷、无伤痕；皮圈无龟裂，各打击、梳理元件符合工艺上车要求；合理安排钢丝圈使用周期和型号的配置，钢令表面光洁平整，在600倍镜下无方向性“鱼尾纹”和潜在脱屑；表面粗糙度为0.144 5 μm，内跑道深度大于0.2 mm，以减少毛羽和棉结的产生；粗、细纱摇架前、中、后压力比例为14（12）∶7∶10，既能保证对浮游纤维的有效控制，又有一定的弹性，减少粗细节。

3.3 优化纺纱工艺参数设置

工厂根据生产实际情况及产品需求，合理设置纺纱工艺参数，包括牵伸倍数、加捻速度、卷绕密度等；对工艺参数进行动态调整，以适应原料性能波动和生产环境变化；引进智能控制系统，以实现工艺参数自动优化调整等。采取以上措施，可以提高产品质量稳定性并降低能耗成本等。

相关人员要确保机械一直处于良好的工作状态，加强各工段温湿度控制、清洁工作，严格执行运转操作规程，防止形成“纱疵”，对于已形成的“纱疵”，可以根据其形态和危害程度进行有选择性的清除，发挥自落筒清纱器的功能。

随着清钢工序的展开，纤维受到的打击增加，易受伤，至后道经过并条、粗纱、细纱工序的牵伸，纤维断裂产生短纤维形成“纱疵”。因此，清棉工段在确保混合、分解质量的前提下，做到恰好的打击至关重要。棉纤维采用“三刀三箱”工艺配置；A006（A035）、A036、A092这3只棉箱使纤维充分混合，大、小两只豪猪打手和综合打手保证纤维充分开松，除杂。A035剥棉刀隔距缩短至3.0 mm，A076剥棉刀隔距缩短至1.6 mm，避免返花造成纤维反复搓转，使后道产生纱疵；小豪猪打手速度为900 r/min，豪猪打手速度为700 r/min，防止对纤维打击过度。纤维素纤维、短化纤剔除小豪猪打手采用“两刀三箱”短流程配置，豪猪打手改为梳针打手，利用梳针对纤维梳打结合的特点，减少打击点，降低打击力度。其速度降至600 r/min，以确保纤维素纤维、短化纤在充分混合和开松中减少纤维损伤。钢丝车要避免纤维过度重复梳理，加强纤维从刺辊到锡林、从锡林到道夫的转移，以减少断裂纤维及损伤纤维。合理配置针布，齿高保持在25 mm，避免纤维充塞针齿，确保针布梳理质量。锡林针布与道夫针布工作角差值以为15°为佳，锡林与刺滚速比不低于1.65，以减少纤维反复梳理次数。锡林针布密度要求纯棉800"、纤维素纤维600"、短化纤400"～500"，以保证分梳质量，提高棉条内在质量结构，减少后道“纱疵”。

3.4 改善生产环境条件

为创造良好的生产环境并减少外部干扰因素影响,应加强生产车间清洁卫生管理工作，包括定期清扫地面灰尘污垢、清理机器表面油污杂物；保持适宜的温湿度条件，以保证纤维性能稳定和设备正常运行；安装空气净化装置，以去除空气中的尘埃粒子等。以上措施可以改善空气质量并降低污染风险等问题发生的概率。

车间空气调节：摆盘棉包提前3天进清花工段附房进行吸湿平衡，有助于提高纤维可纺性，减少“纱疵”，使清钢、粗细工段半制品纤维保持在吸湿状态。

标准：清钢工段相对湿度在55.0%左右，粗纱工段为66.0%～70.0%，细纱工段为55.0%～57.0%。

实际经验操作：以棉卷不粘卷、梳棉棉网平稳不起浮、粗纱皮辊前口至锭翼假捻器段张力松紧适当不飘头、细纱不绕罗拉皮辊为准控制。

4 结论与展望

通过上述分析可以清晰地看到，原料、设备、工艺、环境和操作等各方面的因素都可能引发纱线疵点的产生。这是工艺、机械、操作等基础工作的综合反映，也反映了企业的技术与管理水平。为了提高纱线质量，必须对这些因素进行全面分析和有效控制。布面“纱疵”的数量与形态直接影响面料的手感和外观，分析“纱疵”产生的原因并加以控制是提高纱线质量的重要工作。工厂应通过九级“纱疵”分析，有效掌握“纱疵”形成的规律，结合面料外观“纱疵”形态找出成因，并有针对性地进行改进和控制，进而有效提高纺纱生产中捉疵、防疵的工作质量，减少布面疵点，提高布面质量。

未来，随着科技的进步和纺织工业的发展，期待更加智能化、自动化的纺纱设备和工艺出现，以便更好地解决纱线疵点问题并提升整体产品质量，同时也希望相关行业标准和规范的制定能更加完善和科学化，为纺织工业的健康发展提供有力保障。