HACCP 体系在固体饮料生产中的建立与应用

◎ 常 虹，周颖雪，韦 盈，钟秋霞，刘 颖，杨雅雅

（1.海南省检验检测研究院食品检验检测中心，海南 海口 570311；2.国家市场监管重点实验室（热带果蔬质量与安全），海南 海口 570311；3.海南省检验检测研究院儋州分所，海南 儋州 571700；4.方圆标志认证集团有限公司，北京 100048）

固体饮料指用食品原辅料、食品添加剂等加工制成的粉末状、颗粒状或块状等，供冲调或冲泡饮用的固态制品。固体饮料分为风味固体饮料、果蔬固体饮料、蛋白固体饮料、茶固体饮料、咖啡固体饮料、植物固体饮料、特殊用途固体饮料和其他固体饮料。

危害分析与关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point，HACCP）是食品安全生产的一种控制手段。通过分析食品加工过程中的危害、确定关键控制点、对关键控制点实施监控和纠正措施，可预防、降低甚至消除食品安全危害，从而最大限度地确保食品安全[1]。

1 固体饮料工艺及危害的主要来源

1.1 固体饮料的工艺

固体饮料的生产工艺流程如图1 所示。

图1 固体饮料生产工艺流程图

1.2 危害分析

按照固体饮料的生产工艺流程图，对各个工艺环节进行危害分析确定其潜在危害类型及其显著程度、评价依据、控制措施，并在危害分析的基础上确定关键控制点（表1）。

表1 危害分析工作表

固体饮料的原料控制过程包括原辅料验收、原辅料脱包消毒，其潜在危害主要是原辅料不合格造成成品质量不过关，或者是生产过程中外包污染造成成品污染。生产过程包括进粉、配料、投料、过筛、预混、混合，其中容易发生的危害有设备清洗消毒不到位造成成品污染，配料、混合过程控制不到位造成原料中限量添加剂局部超标。包装过程包括金属异物探测、包装，金属异物探测是包装前的最后一道防线，可确保生产过程没有金属异物混入；包装机的封口温度也是控制的关键，如果包装密封不严造成漏气等会造成产品在保质期内变质，导致产品质量不合格。

1.3 确定关键限值和纠偏措施

在危害分析的基础上，确定了固体饮料的配料、预混和混合、金属异物探测以及包装4 个环节为关键控制点，对各个关键点分析了其显著危害、确定关键限值，建立了监控程序、纠偏措施、验证措施等，制定了HACCP 计划表，见表2。

表2 固体饮料HACCP 计划表

2 讨论

2.1 HACCP 体系实施的基础和预备条件

食品生产卫生规范（Good Manufacturing Practice，GMP）要求企业具备良好的生产设备、合理的生产过程、完善的质量管理和严格的检测体系，确保终产品符合法规要求。

卫生标准操作规程是（Sanitation Standard Operation Procedure，SSOP）企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范，包括接触食品（原料、半成品、成品）或与食品有接触的物品如水和冰的安全；接触食品的器具、手套和内外包装材料的清洁度；确保食品免受交叉污染；操作人员手部的清洗消毒，保持洗手间设施的清洁；防止制冷剂、润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其化学、物理和生物等污染物对食品造成安全危害；正确标注、存放和使用各类有害化学物质；保证与食品有接触的员工的身体健康和卫生；预防和清除鼠害、虫害[2-3]。生产企业在满足生产许可证要求的基础上，根据自身特点建立GMP、SSOP，满足良好生产操作规范及卫生要求，这是建立HACCP 管理体系的基础。

2.2 HACCP 的验证工作

建立HACCP 计划后，应审核HACCP 计划的准确性，确保其正常运转，并定期验证HACCP 计划、关键控制点等控制措施有效。若生产过程发生变化应及时调整HACCP 计划，并重新确认和验证，确保控制措施有效。

3 结语

本文根据HACCP 的原理对固体饮料的生产工艺流程进行危害分析，确定了关键控制点，并制定了监控计划及纠正措施，确保各个环节得到有效控制，预防、降低或尽可能地消除可能存在的食品安全风险[4-5]。本文所阐述的HACCP 计划在生产实践中取得了良好效果，产品质量得到了提升，为固体饮料企业食品HACCP 体系的建立提供了借鉴，具有一定的实践指导意义。