基于精益生产的轮胎行业管理创新模式探讨

徐兴国 ，尚永峰 ，曲春林 ，闫圣利 ，郑丽红 ，尹飞 ，乔严磊

(1.山东万达宝通轮胎有限公司，山东 东营 257500 ；2.万达控股集团有限公司，山东 东营)

1 精益管理的相关理论

精益模式管理的重点在于“ 精”，将企业内部的管理人员、运行方式等大大简化，做到用更少的投入，获得更多产出的效果，实现资源的有效、合理利用。一种管理模式的提出，还需要每位员工的切实执行[1]。因此，从事轮胎行业的人务必要深入学习了解精益管理模式，学会如何减少在设备、资金、时间等方面的投入，却创造出比以往更大的价值。轮胎企业生产出来的产品，不论是站在最初的设计角度讲，还是站在生产经营的角度讲，都要注重价值的创造，并且避免资源的浪费。有效识别产品价值就是避免资源浪费的一种好方法，在轮胎的加工生产过程中，员工要避免浪费，提高产品的利用率。最后，企业在成长过程中，不断吸纳优秀人才，相关管理人员要有识别人才的能力，在了解员工的基础上，对员工进行有效调度，让员工在各自的岗位上发光发热，为轮胎行业的发展贡献自己的一份力量，实现员工的人生价值，同时，员工群策群力，可以在最短的时间内找到问题的最优解。

2 轮胎行业应用精益管理的意义

不论是从轮胎企业的短期发展来看，还是从整个行业的长期发展来看，实行精益模式管理无疑是最好的一种方式。首先，以精益管理为目标，企业员工在工作中会自觉地向着高效生产的方向前进，不仅会降低轮胎生产的成本，同时也会加快新产品的研发速度，更好的占领市场，帮助企业在市场中占据对自身发展有利的地位。其次，当今社会的主流就是绿色生产，生产资源浪费是企业面临的普遍问题，如果实行精益管理，管理者与生产者就会对生产过程中使用的资源进行有效控制，在最大程度上减少资源浪费。最后，当企业实行精益管理之后，生产的各个环节之间的联系会更加紧密，产品的生产周期就会缩短切实提高企业的生产加工效率。

3 精益管理在轮胎行业应用中存在的问题

在精益管理模式的实施过程中，笔者发现其中存在不少问题。如果不对这些问题进行及时干预，那么公司的管理效果会越来越差。一是忽视对设备的管理。部分企业之前是处于传统设备管理阶段，使用的设备也都是比较传统的，因此管理主要处在维修与维护阶段，主要的目的也只是保障设备能够正常运行。但是这一管理方式明显不符合精益管理模式的要求，已经落伍[2]。二是设备的管理必须要注重使用设备的人的需求，不少企业在进行设备管理时，忽略了使用设备的员工的需求，难以对设备进行有效管理。三是员工的学习意识不强，面对新的管理模式，难以适应，并产生消极倦怠的心理，这样极其容易被这个时代所抛弃。

4 精益管理在企业中运用需要注意的几点

4.1 加强设备管理，树立精益管理意识

就目前来讲，不少企业由于设备管理经验的不足，或者是由于设备管理体系的不完善，造成在企业经营过程中暴露出越来越多的问题。我们应该及时采取有效措施进行解决，提高企业效益。一是提高管理人员的素养。一方面我们可以对员工进行定时培训，教给员工最新的管理知识，不断培养人才，让员工不断进步；另一方面，我们可以引进专业的设备管理人才，在岗位上他们更具优势，可以完善企业的设备管理体系。二是重视设备管理。作为企业的负责人和管理者，应该充分认识到设备管理在企业中的重要性，及时配备专业的管理人员从事设备管理，进行设备的定期维修与保养。管理人员也要提高维修的频率，延长设备使用寿命。三是树立科学的设备管理意识。在新时代，设备的管理应该是进行综合性的管理，延长设备的使用年限，充分发挥设备的功能。同时，这也需要管理人员的精心管理，及时发现设备存在的问题。设备管理人员也要树立全局意识，与设备的使用者进行沟通交流，以便更好的发现问题，解决问题。完善设备管理组织和管理制度，是根据企业设备管理现代化的要求，不断调整和完善企业设备管理与维修的规章制度。设备管理的体系与模式不是一成不变的，要顺应时代的不断发展，进行完善，做出相应调整[3]。

笔者发现，检测设备在检测过程中时常出现异常停机, 每次停机需要把设备上5 个工位的轮胎全部搬运下线, 然后再重新上线检测, 这样会造成很多设备重复作业及人工的浪费, 大大降低了生产效率。为了解决这一问题，我们要对均动机的检测效率进行提高。我们首先需要找出造成这一问题的因素都有哪些，经过调查我们发现，轮胎的润滑效果、定中装置的不良、打点的异常等因素都交互影响。我们使用时间轴工具持续推进跟踪解决方案, 根据现场出现的突发情况及疑难问题做出及时调整；通过数据的访问形成数量及品质的柱状图, 统计每台上传检测数据的准确性, 及时跟踪调整。这次创新成果不仅仅节约了时间, 也降低了设备的无功能耗的输出, 同时我们对现场员工进行了全面培训及作业指导。提高均动机检测效率流程分析见图1。

图1 提高均动机检测效率流程分析

笔者认为，人工智能和工业自动化结合实现智能制造是十分有必要的。因为随着轮胎行业的多样化发展，客户对轮胎类别的需求也越来越多，因此我们在生产制造过程中，对于物料的使用更加的多样化，为避免物料的使用出现错误及提高设备自动化程度。我们在实际工作中发现，斜裁3 号机风险指数极高，后续生产规格材料信息填写错误，同时填写的时间过晚，无法满足我们日常工作的需求。所以我们开启了斜裁智能物料防错及自动输出控制的创新项目。项目实施后，一是实现智能化物料识别和防错。二是实现MES系统跟PLC 设备时时联机，根据设备不同需求编写相应程序实现功能，充分利用MES 系统。三是提高物料采集及输出效率，自动打印卡片及生产信息展示。四是物料确认正确输出实现100%。五是实现AB、西门子等PLC 跟MES 联机做更多的项目应用推广。斜裁智能物料防错及自动输出控制实施流程图见图2。

图2 斜裁智能物料防错及自动输出控制实施流程图

4.2 不断学习，加强对精益管理理念的认识

每一位在入职前都是不太熟悉，如果没有培训就立刻进入到岗位工作，员工会因为对工作环境陌生，工作效率有所下降的情况。所以，企业为了让员工更好的适应工作内容，岗前培训与专项培训是非常必要的。只有这样，员工才会在岗位上工作起来游刃有余，提高工作效率，为公司创造更加辉煌的业绩。企业管理人员对员工进行岗前培训时，要着重提高员工的责任心，让员工意识到他所在的工作岗位上的重要性。员工在入职后，也需要不断地学习，提高自身素质[4]。时代正在飞速发展，一旦落后，就会被这个时代所抛弃。企业管理人员在岗前培训时，也要制定详细计划，这样员工在工作中才会有更好的方向、更多的动力进行努力。绩效则是工作完之后的整个工作成果，也可以反映出员工工作的不足之处。在今后的工作中，也可以根据这个绩效来调整自己的目标与方案，来达到更好的工作效果。员工也会在实际工作中不断积累经验，将学到的关于精益生产的理论切实应用到具体实践当中，在实践中发现自身存在的不足，有针对性地补足短板。

笔者在实际工作中发现，轮胎行业的自动化程度也越来越高，使用胶料的种类及数量更加繁琐多样化，目前半钢密炼车间胶料到半成品各种设备出库为原始的手工记录，对于大批量胶料出库统计，出现统计难度大、准确性低，同时对经营计划部在盘点胶料时，会出现胶料盘存不准确的情况，造成公司成本核算出现错误，同时还会引起一系列的其它问题。以往传统的工作方式已经满足不了我们日常工作的需求，为了解决这一问题，我们提出了密炼胶料扫码出库系统实施方案。这一实施方案可以极大提高胶料出库的准确性，实现密炼胶料出库信息进入本公司MES 系统管理。对于出库胶料进行统一扫码，记录出库时间及胶料信息并录入MES 系统，判断对比MES 系统内部数据，实现自动控制开关门状态控制胶料输出。利用本公司MES 系统与西门子S7-200 CPU 通讯的对接，克服计算机层与小型PLC 的关联性，提高了小型PLC的利用率，发挥工厂设备自动化与MES 系统的准确性和高效性的作用。实现了现场只需要使用一台计算机，就可以实现实时显示出库信息的效果，便于现场人员对胶料信息使用及时追踪查询与确认，改善前后对比见图3。

图3 密炼扫码出库控制系统项目成果

4.3 员工观念与行为的改善

企业管理层很难对企业员工有非常详尽的了解，而且随着企业规模的不断扩大，招聘的员工数量也越来越多，所以，“ 全员决策” 就是人员调配的一种极佳方式。员工之间彼此朝夕相处，对彼此之间的了解也要更加深透。“ 全员决策” 是指一些员工也有人员调配的主动权。这样可以改变员工工作的态度，让他们对企业事务更加上心，让他们意识到他们不仅仅是企业中打工的人，也是有一定决定权的。企业采取“ 全员决策” 方式后，会大大提高员工的工作积极性，企业的生产效率也会大大提高。企业就是一个小型的人才库，每一位员工都有自己的长处，也有自己的短处[5]。在协作过程中，要注重个人价值的发挥，每位员工都要为了创新项目提出个人建议，参与进去。

一个企业要想健康的发展，在时代潮流中站稳脚步，就必须进行精益管理，这是企业复杂的管理工作中的重要一部分，对企业发展有着很重要的意义。在白胎侧生产效率提升改善项目中，小组的组员快速结合讨论，迅速制定方案，抓住问题主要问题点，低投入、高效率、大回报的完成了快速改善周项目，也体现了生产、设备人员工作融洽。我们及时现场开会讨论分析，修改机头控制程序，认为应该可以实现生产黑胎侧的同时上挤出机喂白胶，无硬件投入，可以快速降低白胎侧生产的准备时间，提高其生产效率，见图4。

图4 白胎侧生产效率提升改善流程图

总之，通过研究，我们发现精益管理在企业中有着举足轻重的重要地位。但是管理工作在落实过程中或多或少存在着一些问题，我们能做的就是不断加强企业对精益管理的研究，提出具体的解决策略，提升设备管理工作的价值，降低产能消耗，这样才会提高企业的工作效率，保障工作的正常进行。同时，适应时代的发展，不断更新企业管理理念，提高管理水平，为整个行业的效益做贡献。