化工企业生产中的潜在风险与管理

颜作标

(安徽省来安县应急管理局监察执法大队，安徽 滁州 239200)

0 引言

化工行业是我国国民经济的重要组成部分，为经济增长作出了卓越贡献，但因其生产工艺复杂，涉及材料危险性较强，在日常运行中存在诸多安全风险问题，一旦发生化工安全事故，不仅会对化工企业造成经济损失，甚至还会给周边居民带来生命威胁，影响社会和谐稳定。对此，本文先从明确化工企业日常生产潜在风险类型、成因，并从危化品监测、存储管理、应急预防着手，把握生产安全管理要点，借助新科技创建安全生产信息管理平台，不但可维护厂区运行安全，还可有效促进化工行业的长久可持续高质量发展。

1 化工企业日常生产潜在风险类型

1.1 火灾、爆炸

火灾爆炸可对社会公共安全、人们生命安全构成严重威胁，由于化工行业中用于制造产品的化学原材料基数较大，种类繁多，其中大部分具有易燃、易爆、有毒有害特点。若原材料未能规范存储和使用，很容易发生燃烧，引发火灾、爆炸等安全事故。在化工企业生产运营中，火灾爆炸事故的原因较多，例如：电力设备过热、电力系统老化、电火花或电弧等，但更多的是由人为因素引发。例如：工作人员乱扔烟头、违规动火等，使厂房内易燃化工品发生燃烧，并在持续高温环境作用下，内部气体短时间内急速膨胀，加上易爆化学原料自身特性，造成重大火灾爆炸事故，为化工行业带来经济损失，也会为消防人员人身安全构成极大威胁[1]。

1.2 化学物质泄漏

化学品在储存期间容易发生泄漏，泄漏物随着空气、水源等介质进入人体内部，严重影响人体细胞正常代谢，致使其机体功能紊乱，严重危及周边地区人民群众生命安全。例如，国外一家企业的氯乙烯泄漏后，对附近地区的空气、土壤、水源造成严重污染。引发化学危险品泄漏事故的原因可分为自然灾害和人为失误，前者包括地震、台风等因素，后者包括化学运输、化学技术和制造缺陷等因素。例如，2023年1月4日12时，蚌埠市某化工公司发生混酸(硫酸和硝酸混合物)泄漏事故，事故虽未造成人员伤亡，但造成较大社会影响。经初步调查，该公司违规将硫酸储罐用于储存混酸，物料在存放过程中逐渐与罐体反应并生热膨胀，导致反应物及混酸从储罐上部进料口溢出，由此引发泄漏事故。

1.3 中毒事故

中毒属于突发化学事故，具有群死群伤特点，例如：苯胺等有机溶剂、氨、氯等刺激性气体、氰化物、一氧化碳等窒息性气体均有可能造成人员中毒。调查发现，在中毒事故中，气体引起事故的占比较大，主要因部分气体遇水后，生成具有极强腐蚀性的碱或是酸，提高跑冒漏滴问题的发生率，加之气体的扩散速度往往极快，且具有隐蔽性，通常在采取阻断措施前，就已经通过呼吸道进入现场人员的体内，造成中毒。

2 化工企业日常生产潜在风险的管理要点

2.1 加强危化品监管力度

如果化工企业生产制造过程中出现了安全事故问题，不仅会对现场人员产生严重的生命威胁，并会对周边生态环境造成污染与破坏，所以在开展事故应急管理工作过程中，还要进一步提高对安全事故监测工作的重视程度。一方面，需要结合化工企业自身规模及生产实际情况等，科学合理布设安全事故实时监测点位，积极引进先进的监测技术和方法，比如：气相色谱法、红外分光测油仪、pH试纸法等，从而确保最终得到的数据结果具有真实性、可靠性。另一方面，化工企业要深入研究监测点所反馈回的数据信息，并在具体问题具体分析之后，以此为依据制定出事故应急管理措施，在保障原有应急管理工作效率及水平的基础上，也能够及时处理突发性的安全事故，并有效将安全事故所带来的不良影响控制在最小范围内[2]。

2.2 重视危化品存储管理

针对化工企业生产过程中所使用的危险化学物品，其存储工作应当采取周转有序、定量定类等实时动态化的安全管理方式，充分发挥现代化信息技术应用优势，确保危化品的种类、数量及库房等都可以最清楚、最直观的方式呈现出来，从而提升化工安全管理工作质量。近年来，我国科学技术得到蓬勃发展，现代化信息技术被广泛运用于各行业领域中，促进企业运营效率得到优化。化工企业也应如此，通过合理利用信息技术可以有效提升危化品的存储安全和管理质量，比如，运用动态监控系统对危化品进行实时监控和管理，利用遥感装置、无线感应装置全面监控和检测危化品的存储情况等。在监控过程中，工作人员只需在集中控制中心对生产系统的各项参数进行设定即可。如果危化品存储环节出现任何危险性问题，系统便会在第一时间发出危险警报信号，提醒工作人员在某一环节出现安全隐患。同时，也可以利用大数据、云计算等信息技术对监测数据进行全方位、动态化分析，有效判断出危化品短期存储变化情况，提前发现和排除安全隐患，是一种当前化工企业预防危化品安全事故发生的有效手段。

2.3 强化应急事故预防与处理

为了确保化工企业安全事故应急处理有序展开，充分发挥应急救援体系的优势，企业需要对化工生产过程进行全方位监督管理，做到防患于未然。通过应急事故预防体系，不仅能够有效提升安全管理水平，也能为安全事故应急处理工作提供数据支撑。因此，化工企业要科学设置专门巡检小组，要求企业各个部门派遣人员参与巡查和监督，做到具体问题具体分析，加大化工安全管理的宣传推广，不断提升企业基层员工的安全防范意识，使其认识到化工安全事故发生后产生的后果，自主自觉规范操作行为，从根本上避免安全事故发生。此外，应急处理设备是事故应急管理工作中的物质基础，在实际管理过程中，化工企业要根据化工厂实际规模，科学合理的规划设计应急处理的设备设施、仪器装置、各岗位人员等，比如：安全防护用品、现场救援器材、应急监测仪器等物质资源，确保应急救援设施设备能够在安全事故发生后发挥其实际作用。

3 化工企业安全生产信息化管理平台创建与应用

在互联网、云计算等先进技术快速发展的背景下，逐渐应用到化工安全生产监管工作中，通过感知数据统一管理、海量信息智能处理等方式，创建智慧安监管理平台，实现各项生产要素的实时监控、事故隐患智能化分析。该系统基于统一架构，由重大危险源监测、安全风险分区管理、人员岗位与安全生产全流程管理构成，能够与DCS、MES、PLC等相关系统无缝衔接，创建一体化HSE管控体系，有效提高生产安监效率，为化工企业稳定可持续生产提供智能服务。

3.1 重大危险源监测预警系统

该系统具有数据实时在线监测功能，采用物联网技术对企业自身风险点、关键设施进行实时监控、分析和评估，如：气体、粉尘、温度、压力等方面，并对异常信息发出预警提示；针对工艺关键参数进行实时采集、展示、存储、超限报警等，还支持历史回放、报警处理等功能，可及时发现化工企业潜在的风险隐患，并在危险事故发生的第一时间发出警报，由值班人员及时处理，避免酿成大事故；还可采用电气地图中的浏览功能，在监测界面中显示各测点的参数、设备运行状态、监控对象位置、报警信息等，值班人员可通过大屏幕直观看到各测点的分布情况，准确把握危险源，并给予重点关注。

3.2 安全风险分区管理

安全风险分区是指通过生产过程危险、有害因素的辨识，利用定性与定量相结合的统计方式，使风险程度得以确定，通常分为重大风险、较大风险、一般风险与低风险，在系统的厂区平面图上以“四色图”的形式表示，即红色、橙色、黄色和蓝色，形成“一图两单三卡”。在业务管理方面，由安全生产风险分布图为风险辨识、评价以及隐患排查提供依据，在确定风险点后，实施管控跟踪、复评预警、变更预警等管理工作；该项工作以数据库、风险建模等技术为支撑，包含权限管理、用户管理、日志管理等多项内容，涉及重大危险源监控信息、可燃有毒气体报警、生产人员在岗信息等方面，可使化工企业根据安全风险级别实现分区高效管理。在风险识别与评估中，该系统支持在线监测监控风险点，其作为安全管控体系的核心所在，可客观评价危险发生的可能性、后果严重程度，以寻求最低事故率，减少化工企业面临的损失以及对周围环境的破坏。在“风险四色图”应用中，系统根据风险分级管理结果，结合GIS地图，利用红、橙、黄、蓝四种颜色，自动将生产设施、作业场所等区域，根据不同风险等级以对应颜色标记到总平面图上，实现企业安全生产风险分区的可视化。

3.3 人员在岗在位管理

该模块适用于管理化工企业作业人员定时、定人、定岗履职，可通过生物识别、智能门禁、实时定位等技术，有效识别、跟踪作业人员和车辆的位置与行为。

(1)人员定位。该系统具备人员、车辆定位功能，包括行动轨迹回放、移动轨迹追踪、信息查询等，对在岗、离岗和串岗的人员和车辆及时发出警报，并自动获取现场信息；

(2)数据展示管理。可与厂区大屏幕相连接，按照厂内实际情况，将相关数据展示出来，包括厂区总人数、分区人数等等。

(3)危险作业区管理。借助该系统进行危险作业管理，设定作业区域、作业时间、作业人员与车辆等信息，对作业区实时监控，非作业人员、车辆禁止进入，一旦进入系统会自动发出越界告警；对超出作业时间滞留人员或车辆，同样会发出滞留告警；设置电子围栏，人员一旦离开该区域便会发出自动预警；在危险区设定后，未授权用户一旦误入便会触发警报，由安全管理员将其带领到安全地带。

3.4 安全生产全流程管理

该项管理作为化工安全生产管理平台的核心所在，包括安全生产目标设定、教育培训、隐患排查、应急管理等多项内容，具体如下。

(1)目标管理。包括企业组织架构、设施设备档案、人员档案等基础数据库，应根据化工企业实际情况，及时更新和维护，科学制定安全生产目标，并将其分配到各个部门，将总目标分解成多个小目标，在日常生产中贯彻落实。

(2)应急预案。包括预案编制、审核、发布与修订等功能，可实现应急预案网络公示，与安全日学习活动相结合，分解应急预案编制学习计划，实现学习清单化；应急演练应从方案编制审批、演练实施等方面着手，促进电子流程化管理水平提升；应急物资分部门上报，明确物资类型、存放地点、数据信息等，并在各部门共享，便于紧急情况随时调用，应急物资应定期检查，对完好情况进行公示[3]。

(3)隐患管理。该模块通过日常隐患处理期间的数据汇总与分析，完成生产管理工作。采用工作流驱动，通过隐患处理、验收、统计与考核等方式，使化工企业现有隐患得到及时发现和处理。

(4)安全培训。针对新员工、转岗员工、外来人员进行控制性培训，包括安全生产培训计划编制、发布、跟踪等，还具备安全培训考核题库编制、在线学习等功能，管理者可在线浏览学员的学习时间、考试成绩等，将培训结果与入厂权限相关联，可对化工人员产生激励作用，使其知识与技能得到进一步增强。

4 结语

综上所述，化学工业生产具有较高危险性，一旦出现安全隐患处理或管理等方面落实不到位，不仅会引发安全事故，还会威胁人们的生命财产安全。对此，企业要全面分析安全事故形成原因及管理过程中存在的问题，不断改进化工安全管理模式，优化应急处理管理工作，并在“互联网＋”技术支持下，创建化工生产信息管理系统，使各项风险隐患得到准确识别和评估，为化工企业运行安全与经济效益保驾护航，实现化工行业的可持续发展。