自制震动筛 实现安全效率双提升

王小静　刘文芯

“在使用自制震动筛后，运输煤量相同的情况下，每天主井转载皮带开机时间平均减少了2小时，同时也减少了专职处理矸石人员，降低了低硫上仓给煤机和低硫给煤机及沿线皮带运输机相应配件和材料的消耗。7～9月共节约电费8002.8元、人工费26208、材料费23390元，共计节约57600.8元。”山焦西山煤电镇城底矿机电部保运队书记张嘉说。

10月10日，《科学导报》记者走进镇城底矿，了解到该矿围绕矿井安全生产中的难点和突出问题，深入开展技术攻关，实现安全效率双提升。

由于该矿南二采区22210工作面，地质条件复杂，断层多，采出的原煤中体积超标的矸石含量多，在运输到主井机头时，容易造成主井溜煤斗堵塞，引起主斜井皮带重载停机。为此，在主井转载皮带处安排专人集中对体积超标的矸石进行人工筛选，而人工筛选、破碎矸石时，存在安全隐患，再则人工筛选、碎石时，转载皮带需要频繁停机、重载启动，造成开机时间增加、维护成本增多，设备的使用寿命减少，给主运系统的安全运行造成极大压力。

为解决这一难题，该矿机电部组织技术骨干人员根据矸石和煤密度的差别，查找资料，经过多次现场调研、设计绘图、反复试验，设计自制出一台震动筛。通过对原煤运行线路各转载点的实际情况分析后，将震动筛安装在南翼一部皮带机头，方便将震动筛分矸石分出来装入礦车，使进入低硫煤库的原煤更加“精细”。在与传统的人工停机搬运矸石相比，震动筛具有更高的筛分效率和安全性，有效地减轻了职工的劳动强度，提高了主井原煤运输效率。

创新创效促发展，点滴细节见效益。镇城底矿将精益化管理融入日常安全生产，持续推动技术创新成果转化，实现了安全效益与经济效益双丰收。