化工企业安全生产事故发生原因及处理措施

柴红卫(南通罗森化工有限公司，江苏 南通 226407)

0 引言

目前，我国化工企业安全生产事故依然时有发生，影响范围较广，社会关注度高，会经常造成经济损失或人员伤亡。据不完全统计，我国每年化工行业的安全生产事故中80%以上是由人为疏忽所导致，而人为失误的最主要原因是化工生产过程中存在的安全隐患没有得到及时处理的结果。

1 化工生产过程中发生安全事故的原因

1.1 人为因素

人为因素是指在生产过程当中由人的不安全行为、物的不安全状态及管理上的缺陷所造成的事故。

人为因素的发生，主要原因是人们对安全生产的思想认识不到位，没有把安全生产放在心上，忽视安全生产；对于违章作业视而不见，听之任之，在工作中不认真负责，如：发生化学品溢出或者泄漏、违章指挥、违章操作等；以及在事故处理过程当中，忽视安全技术措施和安全管理制度的执行情况，没有按规定做好安全检查工作。

人为因素是导致事故发生的重要原因，化工生产过程中，由于设备和设施具有复杂性以及多样性，若操作人员没有掌握足够的化工知识，不能有效地控制事故，就可能出现意想不到的后果[1]，如图1所示。

图1 发生化学品溢出处理措施流程图

1.2 设备因素

(1)设备在制造、安装、使用和检修中存在缺陷。如：管道、阀门等。阀门因锈蚀损坏，接头松动，造成泄漏；法兰连接密封垫老化变质，导致泄漏；法兰螺栓未加垫片或垫片选用不当；管道或设备支架支撑不当；管道或设备的焊缝、螺栓未进行防腐蚀处理。

(2)设备存在严重缺陷。如有缺陷的仪表元件(压力表、温度表、液位计等)被破坏或失灵，造成仪表失灵或显示错误；机械传动部件磨损严重或有缺陷，造成设备失去应有的转动和平衡状态，以致发生异常振动而损坏；电气设备绝缘电阻降低，产生漏电等。

(3)设备在运行中遭受意外事故。如：压力容器、管道塔体等设备在遭受意外事故后发生爆炸或燃烧。

1.3 设计因素

设计是决定安全生产的重要因素。化工企业的设计，应严格按照国家现行的有关安全技术规程进行。根据国家标准GB 50058—2006 《爆炸危险环境电力装置设计规范》、GB 18599—2001 《一般工业固体废物贮存和处置场污染控制标准》、GB 50162—2008 《石油化工企业设计防火规范》和GB 17210—2007 《爆炸危险场所安全规定》等，对化工企业的生产装置和设备进行合理的设计，将潜在的危险尽可能地消除掉[2]。

为加强对化工企业安全生产的管理，我国已经颁布《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》《化工企业安全生产标准化基本规范》《危险化学品重大危险源监督管理暂行办法》和《危险化学品安全生产许可证实施办法》等法律、法规及部门规章。各地区相继出台一系列相关规定，如：《全国化工行业安全生产专项整治三年行动计划》《关于进一步加强化工建设项目安全监管工作的意见》等[3]。

1.4 环境因素

(1)生产过程中存在着易燃、易爆、有毒、有害气体或产生高温、高压和低温、高热、高热辐射等危险环境。如：生产过程中产生的氢气等，若浓度超过爆炸极限，则可能发生爆炸。

(2)生产过程中需要对各种腐蚀性介质进行加热处理，若处理不当，则会导致腐蚀介质泄漏等事故发生。

1.5 管理因素

(1)管理上存在缺陷，如：①管理人员责任心不强，对安全生产知识缺乏了解及掌握，对安全生产重视不够，抓不到关键环节；②制度不完善，安全措施落实不到位；③缺乏有效的激励机制，安全管理人员的积极性调动不起来；④安全生产责任制执行不严，考核机制不健全。

(2)检查、考核不严。有些事故隐患是在检查中被发现的。因此，管理上的漏洞往往成为事故发生的诱因。

(3)培训教育不够。由于受财力、物力和时间等条件限制，企业往往无法按要求对员工进行培训教育。因此，员工对企业缺乏足够的了解和信任，从而导致员工缺乏责任心和安全意识[4]。

2 预防和控制安全事故发生的措施

2.1 强化设备管理

2.1.1 加强设备管理，提高设备安全性

在化工企业的生产过程中，设备安全性是保障生产安全的关键因素，也是预防和控制安全生产事故的基础。

首先要提高对设备管理的重视程度，建立健全企业的设备管理制度，将设备管理工作纳入到日常生产管理中去，保证企业的生产设备处于良好状态。其次要建立完善的设备检查制度和保养制度，加强对企业生产设备的定期检查和保养工作，及时发现和消除安全隐患，确保生产过程中不会出现任何安全事故。再次要加强对员工进行安全知识培训，提高员工对安全知识的认知水平和安全意识。最后要做好化工企业设备检修工作，在检修过程中要严格按照操作规程进行检修操作，确保检修工作质量。

2.1.2 加强对生产设备的维护保养工作

在进行维护保养时首先要保证生产设备处于良好状态，避免出现任何问题。其次要根据不同的化工产品和生产工艺制定相应的维护保养方案，将化工企业生产设备分为不同部分进行维护保养，如，在进行液氨储存时要按照一定流程进行操作，避免发生任何安全隐患。另外要定期对化工生产设备进行检修工作和检查工作，一旦发现问题必须立即采取相应措施解决问题。

在化工企业中还要做好工艺技术的改进和创新工作。首先要根据化工生产实际情况优化工艺流程和生产工艺条件；其次要加大对新技术、新材料和新工艺的应用力度；最后要加强对新技术、新工艺和新产品应用情况的跟踪调查。

2.1.3 提高安全意识

在化工企业中为提高员工安全意识，需要增强员工对化工安全知识和技能的了解和掌握。为此，企业应该组织相关部门进行学习培训活动。在培训过程中除要介绍安全知识之外还应该让员工了解如何预防化工事故发生、如何处理化工事故等内容。例如：在发生危险事故时应该如何报警、如何自救以及如何进行急救等内容。通过这种培训活动使员工在遇到突发情况时可以临危不乱、沉着冷静地应对各种情况，从而最大化降低化工事故带来的损失。

2.2 注重岗位操作，加强员工技能培训

化工企业必须注重岗位操作人员的技能培训，只有提升员工的操作技能，才能够有效避免安全事故发生。为此，在实际生产中，化工企业应该做到以下六点：第一，对员工进行技能培训，提升员工安全意识。针对不同岗位的员工进行安全生产知识和技能培训，使其了解企业的生产工艺、设备运行原理以及安全操作规程等相关内容。在开展培训时，应采取灵活多样的形式，通过宣传橱窗、制作展板、悬挂横幅等方式向员工进行宣传教育，同时还应组织员工学习新工艺、新技术、新设备以及新知识等内容，不断提升员工的安全意识和技能水平；第二，加强对化工生产中设备操作人员的监督管理，对设备操作人员进行岗位技能培训以及定期考核；第三，化工企业应该采取多种方式对生产操作人员进行考核，制定详细的考核标准并严格执行[5]；第四，化工企业应该建立健全安全生产监督管理制度和奖惩制度；第五，加强对化工企业的安全生产监督检查力度，通过开展定期和不定期安全检查等方式提高企业的安全管理水平；第六，在实际生产中要严格执行各项规章制度和操作规程等。通过以上措施可以有效避免化工生产中存在安全隐患问题发生[6]。

2.3 注重应急演练，提升应急救援能力

对于化工企业来说，其生产过程中存在着较多的危险因素，一旦发生事故，就会造成严重的后果，因此必须高度重视安全生产问题。在生产过程中，化工企业需要注重应急演练，提升员工的应急救援能力。在进行应急演练时，化工企业要根据自身实际情况，制定完善的预案，并将其落实到每一位员工的身上，做到有备无患。在进行应急演练时要明确各个环节的具体内容以及注意事项，确保安全事故发生时能够第一时间进行反应。

另外，化工企业在进行安全生产培训时，要注重提升员工的安全意识以及责任意识。在进行培训时可以采用课堂讲解、知识竞赛等方式，使员工了解企业安全生产相关知识以及注意事项。

在培训期间还可以通过实践演练来检验员工对所学知识的掌握程度。对于化工企业来说，可以利用模拟演练的方式来检验员工应急救援能力，从而使员工能够将所学到的安全知识运用到实际生产中。例如，某化工企业在进行安全培训时就采用模拟演练的方式，该企业将生产过程中可能会发生的安全事故场景制作成 PPT进行展示，并邀请相关部门进行应急救援演练。在演练过程中该企业员工能够根据 PPT内容快速判断出可能发生事故的场景并做出正确反应。

2.4 优化操作流程，规范生产过程

化工企业要想规范生产流程，优化操作流程。首先，要对生产工艺进行优化。在化工企业的生产过程中，降低对环境的污染，提高产品质量，优化生产工艺和提高工艺技术水平。同时在设计生产工艺流程时要充分考虑到整个化工系统的安全性以及安全性。其次要规范操作流程。化工企业在生产过程中必须严格按照相关安全操作规范进行操作，并在操作过程中做好相应的记录工作，以便及时发现和解决存在的问题。最后要规范生产过程。化工企业在生产过程中必须要对危险化学品的使用进行严格管理，在化工企业生产前必须要对危险化学品进行安全检查工作，并对其性能进行全面了解。同时在化工企业的实际生产过程中还要加强对员工的教育工作，使其能够熟练掌握使用危险化学品的安全知识和操作方法。

3 结语

通过对化工安全生产事故原因的分析，可以发现，化工企业的生产安全问题与很多因素有关，如：安全管理水平、从业人员的综合素质、安全制度、安全设备以及安全意识等。在化工企业的生产过程中，各方面都有可能存在安全隐患，如：从业人员操作不当、设备设施不符合标准等。在这些问题的影响下，化工企业就有可能出现严重的生产事故。因此，在化工企业进行生产活动时，必须要坚持“预防为主”的原则，从多方面入手，对企业进行全面检查和整改。在整改过程中，工作人员要积极配合相关工作人员开展整改工作。同时，还必须要加强对从业人员的教育和培训工作，让他们在实际操作过程中严格按照相关规定进行操作。同时，还要制定完善的规章制度，加强对企业各项工作的监督和管理。只有这样才能够有效降低化工企业生产过程中出现安全问题的概率。此外，还必须提高企业领导和从业人员对安全生产工作的重视程度，加大对化工安全生产事故的处理力度。