建筑施工混凝土成形外观技术质量管理

杨伟伟

（山西三建集团有限公司，山西 长治 046000）

0 引言

对于建筑工程而言，在以往的混凝土施工中，通常比较关注其浇筑质量、强度以及使用性能，对其外观质量并不太重视，认为混凝土表面出现的蜂窝麻面、漏筋现象等并不会对其质量造成影响，实际上混凝土的外观质量好坏会对其内在质量产生直接的影响，甚至对建筑物的结构安全造成威胁。因此，越来越多的施工单位开始重视混凝土的外观质量，对混凝土的质量要求也不再仅局限于内在质量，积极探究混凝土成形外观质量技术管理具有十分重要的现实意义。

1 常见的混凝土成形外观质量问题

混凝土成形后的外观质量问题通常体现在以下5 个方面。

（1）混凝土呈现出的外形缺陷，如混凝土跑模、混凝土表面不够平整、混凝土外形线条不流畅、缺棱掉角、棱角歪斜、翘曲不平整、飞边凸肋等。

（2）混凝土表面呈现出蜂窝状、麻面状、气泡状等，主要表现为局部比较酥松，砂浆少而石子比较多，因此在石子间便会出现蜂窝形状的孔洞，导致混凝土不够密实，进而降低了混凝土强度。此外，混凝土呈现局部粗糙或小凹坑较多的现象，导致其表面不够光滑、美观。

（3）露筋现象。构件内部钢筋由于未全部被混凝土所包裹而导致外露，使得钢筋部分和混凝土材料之间的应力无法得到有效传递，而局部钢筋因缺乏混凝土层的保护，最终导致对整个结构的安全性造成影响。

（4）施工缝部位混凝土结合处理不好，导致接缝处有缝隙或者中间夹有杂物，进而对结构物的整体性能造成一定影响。

（5）混凝土表面存在骨料显露现象、颜色不匀现象以及砂痕现象等[1]。

2 混凝土外观质量缺陷的成因

2.1 模板原因

（1）模板缝口部位加工粗糙。由于模板缝口部位加工精度不达标，导致拼装完成后留有缝隙，会发生渗漏，如果缝隙较小，水泥浆无法跑出，但其中的水分却会渗出，进而引发混凝土表面发黑；如果缝隙较大，水泥浆便会从中跑出，使得缝口部位产生砂线，严重时还会产生蜂窝和空洞。此外，相邻模板在拼装时如果缝口不平整，便会导致混凝土表面错台。而高墩柱模板进行拼缝加工时如果精度不够，那么在其拼缝部位便容易产生“套箍”现象。

（2）模板表面不平整、不干净。模板经过多次周转加上管理不善，便会导致模板变形或者部位磨损。进而对混凝土外观的平整度以及光洁度造成影响。钢模板表面锈迹如果清理的不干净，则会在混凝土表面留下锈斑，有的时候虽然其表面红锈已经除去，但黑锈仍会留在其表面，导致混凝土表面呈现黑斑。对模板表面进行涂油时，如果涂油过早，则其表面极易粘上灰尘或者小飞虫等杂物，对混凝土外观的光洁度造成伤害。用废机油当做脱模剂会让混凝土表面发黑。此外，模板表面如果涂太多油或者油粘度过高，也会导致混凝土表面产生大量气泡。

（3）模板装拆不规范。模板支立不稳、不牢固，在振捣过程中和混凝土倾落冲击下，模板易发生变形，进而导致混凝土表面线条凹凸不平。盖梁模板在和墩柱进行结合时，如果结合部位不够紧密，混凝土中的水泥便会发生渗漏，对立柱造成污染。此外，模板拆除时间不宜过早，否则会影响混凝土的光泽度，导致其出现脱皮斑点。拆除时需格外小心，如不慎碰撞到混凝土，也会损坏其边角或者在混凝土表面产生划痕[2]。

2.2 配料原因

水泥用量会对混凝土表面光泽度产生直接的影响。过量使用水泥，则混凝土表面便会产龟裂；水泥用量太少、或者过量使用砂子、或者使用的石子粒径太小，都会让混凝土表面产生磨砂感而失去自然光泽；水泥库存时间不够，也会导致混凝土表面出现龟裂；过量使用水，会增加混凝土的坍落度，导致其表面产生大量气泡。此外，原材料的色差越大，则混凝土的色差也会越大。

2.3 拌和原因

混凝土在配料过程中如果计量不准确、搅拌不够均匀、运输中出现分层离析或者损失过多水分等，都容易导致混凝土产生色差。此外，在混凝土之中加入氯化钙，其表面便会出现暗色条纹。混凝土加入减水剂时如果搅拌不均匀，便容易产生色差。而减水剂如果用量过大，则混凝土便会产生严重的离析现象和泌水现象，一旦处理不好，便会导致表面色差。

2.4 浇筑原因

对工程建设而言，混凝土浇筑是其重要的施工环节，浇筑质量会对整个工程质量产生直接的影响。经过实验证明，混凝土在浇筑过程中，不合理的振捣方法和浇筑工艺都会影响其外观质量。

3 提升混凝土外观质量的方法

对于混凝土而言，其外观质量问题主要有蜂窝麻面问题、冷缝问题、鱼鳞纹问题、气孔问题以及水纹问题等，施工企业只有从混凝土的施工工艺、施工原材料和配合比入手，加强施工管控，才能真正改善混凝土外观质量问题，除此以外，事前也应积极采取有效的预防措施。

3.1 水纹问题方面

（1）施工之前需对待拌和骨料进行分析，测定其含水率，将理论配合比转换成施工配合比，施工地区如果处于气温差比较大的区域，建议每隔半天需对骨料含水率进行一次测定，及时调整施工配合比。在对混凝土进行拌和之前需开展试生产，对混凝土具有的和易性指标进行测定，对于测试不达标的混凝土需倒掉，然后重新进行拌制。

（2）使用高频震动器振捣时需严格监控其振捣深度和振捣时间，每一棒的振捣时间需控制在25s 内，这主要是因为振捣时间如果太长，会导致混凝土产生离析现象[3]。

3.2 鱼鳞纹问题方面

（1）混凝土施工过程中，需对骨料级配方面、骨料最大粒径方面、混凝土离析现象以及混凝土放置时间进行严格监督和控制，其中，碎石材料必须满足5～25mm 的连续级配要求，设计配合比的时候可以适当调高砂率。在混凝土浇筑过程中，对于已经拌制好的混凝土不能长时间搁置，运输过程中也不可过多翻运，如此才能有效控制其泌水。

（2）采取二次振捣的方式。如果条件允许，可以在浇筑的时候先利用高频振动器振动3～5s，间隔一段距离之后，再用5O 型棒实施二次补振，科学设计振捣间距和振捣时间，以免在施工中出现过振现象、漏振现象和混凝土离析现象等问题。

3.3 冷缝问题方面

混凝土浇筑过程中，需对其浇筑时间、长度以及拌和能力进行有效控制，最佳时机便是下一层刚开始凝固之前进行上一层的浇筑。还要注意振捣棒的插入深度，尽量加大其振捣深度，以此消除色差，提升混凝土的均匀度。除此以外，还应控制好混凝土材料、模板以及钢筋骨架所处的环境温度。还可以通过在模板上采用附着式振动器的方式来有效解决混凝土外观色差的问题。

3.4 气孔问题方面

对于混凝土表面气孔问题，可采取掺入减水剂、适当减少用水量、科学制定配合比的方式解决。拌制混凝土的时候必须先科学设计配合比，而在拌制中需结合拌和需求合理加水，期间要严格控制其水灰比例和坍落度。模板必须先除锈打磨，使用的脱模剂需保持洁净，切忌使用废机油和粘黏性强的脱模剂，以免混凝土表面出现色差和附着杂物，同一混凝土构件需采用相同的脱模剂。

3.5 蜂窝麻面问题方面

对于混凝土表面产生的蜂窝麻面问题，可通过加强振捣的方式解决，在混凝土振捣过程中需指派专门人员进行监督和管理，以免出现漏振的问题。此外，振捣不到位也会使混凝土表面产生蜂窝麻面的现象，所以必须加强对振捣过程的监管。集料质量的优劣也会对混凝土外观质量产生直接的影响，因此，要想避免混凝土表面出现蜂窝麻面的问题，必须选择级配优良的混凝土集料，对于质量不达标的集料坚决不允许进入施工现场，在拌制混凝土的时候需严格控制器坍落度。此外，模板接缝部位如果不平整、不严密，便会漏浆，进而导致混凝土表面出现蜂窝麻面问题，所以可以将模板拼缝部位加工成企口形状，这样拼缝部位可以咬合的更加严密、紧实，还可以利用玻璃胶及高密海绵条对施工缝进行处理。涂刷脱模剂的时候需涂刷均匀，只有混凝土的强度符合设计要求以后才可以拆除模板，拆除模板的时候需格外小心，注意不要碰触到混凝土表面棱角，以免使其表面产生划痕[4]。

3.6 裂纹问题方面

对于混凝土而言，其表面裂纹主要体现为温差裂纹问题、干缩裂纹问题和龟裂问题3 种。

（1）温差裂纹问题。引发此类型裂纹问题的主要原因在于混凝土芯部和周围环境存在温差，导致混凝土表面收缩不均匀而形成的裂纹。

（2）干缩裂纹问题。引发此类型裂纹问题的主要原因在于混凝土水分流失，对混凝土的保养和维护不到位等，除此以外，模板温度因素、钢筋骨架的施工分布和温度因素、施工环境温度因素和湿度因素等也会导致混凝土表面产生干缩裂纹。

（3）龟裂问题。引发此类裂缝问题的主要原因通常在于相对温度比较低、模板在渗透性方面比较差、混凝土拌和料中水泥含量过高等。对于混凝土表面产生的龟裂问题可以采取以下解决方法：对脱模温度进行严格控制；合理设计钢筋骨架的施工分布，对其保护层进行严格控制，通过二次收面压光抹平的方式去除混凝土表面裂纹；混凝土拌和过程中，需科学制定配合比，并严格执行制定好的配合比，对入模温度进行严格控制，以此解决混凝土表面裂纹问题。

4 混凝土成形外观质量技术管理策略

4.1 加强模板使用和模板管理

制作模板时，首先要选用板面平整、光滑、无砂眼、锈斑和伤痕的冷轧钢板。板材拼接时，其内表面需仔细打磨，确保光滑平整。在模板被使用之前，需对其表面进行清理，可利用脱模剂去除表面杂物以及各种锈斑，假如放置时间比较长，需对其二次处理。此外，墩柱模板在进行对接的时候，应将模板表面焊接在一起，然后将其打磨平整，当两节模板进行拼装的时候，插完定位销之后，需分两次拧紧螺栓，以免出现错台。模板在安装时需确保牢固稳定，墩柱部分的模板需采用四根带松紧器功能的钢丝绳进行固定。

4.2 科学选择混凝土配料、规范搅拌操作

在材料选择方面需选用级配高、质量好的砂石料，如水泥应选择低热、低碱的普通硅酸盐水泥，以防矿渣导致其表面产生不均匀花带，并且水泥库存应超过一周。细骨料宜选用Uf=2.5～3.011 的细度模数作为区砂标准，结合限定范围计算含泥量，对于超标的砂料可以用水进行冲洗，定期查验骨料级配，以保证其符合施工要求。选择粗骨料时需注意颜色发白的花岗岩需和颜色发黑的石灰岩分开使用，以防止出现色差。对于需掺入外加剂的混凝土，需提前称量好外加剂，并将其制成水溶液，然后再将其掺入。选择脱模剂时尽量不选择凝固物或者有颜色的，以防其破坏混凝土表面光滑度。选择混凝土配料时，尽可能选择产地相同、批次相同的原材料，以免出现色差[5]。

在配料过程中，需结合自身经验，科学计算配合比，在满足施工工艺条件下，尽可能选择坍落度比较小的混凝土，并在使用之前进行相应的浇筑实验，确保其外观均匀平整、色泽自然。在搅拌过程中，需先校验拌和楼部分的计量装置，严控砂石料的含水量，尤其是雨天。要合理把控搅拌时间，确保混凝土拌和料搅拌均匀。在运输过程中，需选择专用运输车，运送前尽量先搅拌再卸料浇筑。

4.3 规范混凝土的浇铺和振捣操作

不论是浇还是捣，都应予以足够的重视。采取分层分段的方式进行浇筑，在混凝土开始凝固前完成分层接茬，其中分层虚铺保持40cm 的厚度最佳，模板出现阴角倒坡的时候，混凝土需要铺到内侧倒坡下面5cm，并对其充分振捣，待气泡完全被振出后再进行浇筑。其中，每层振捣的时候需注意浇和捣需前后保持1m 左右的距离。混凝土在进行浇铺过程中应保持四周高于中间，不可以用振捣棒将混凝土振赶摊平。以防混凝土振捣不均匀。混凝土在进行浇铺时需对其分段分层浇铺，振捣棒插时要快、拔时要慢，切忌出现漏振问题、欠振问题、过振问题、早振问题、快振、迟振问题等。混凝土进行振捣时应该先从四周开始，以便将气泡集中到中间模板处，切勿触碰到钢筋以及模板。此外，混凝土在浇筑时其保护层垫块之间应保持60～80cm 的距离。

5 结语

总之，现阶段建筑施工过程中混凝土成形后在其外观质量上已经显露出许多弊端和通病，这便要求施工企业安排专人对其病症进行有效分析，查找混凝土外观质量问题的产生原因，然后采取有针对性的解决措施，提前做好预防工作，以此有效控制混凝土外观质量，为整个工程质量奠定坚实的基础。