煤矿企业“7S”精益化管理研究

牛克洪，胡 景

(1.中国能源研究会，北京市西城区，100045；2.济宁能源发展集团有限公司，山东省济宁市，272000)

随着我国出台的煤炭产业政策和煤炭企业产业格局的日渐清晰，煤炭企业将由过去的粗放经营转向高质量发展。煤炭企业高质量发展要立足以煤为主的基本国情，以煤炭清洁高效利用为抓手，从数量、速度型向质量、效益型转变，持续推进管理理念创新，提升管理效果，达到提质增效的目的。但目前煤炭企业在科学管理方面，仍存在管理理念落后、资源浪费、生产效率低等问题，要实现高质量发展，煤炭企业在管理上必须打造升级版。笔者认为，推行“7S”精益化管理是现实可行的路径。“7S”精益化管理主要包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、增效(Synergy)7个环节。

1 “7S”精益化管理的发展及其价值意义

1911年美国管理学家弗雷德里克·温斯洛·泰勒创作的管理学著作《科学管理原理》，开创了企业精益化管理的先河。而精益化生产管理实践则源于日本的丰田公司，他们建立起一个以减少浪费为内容的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产系统[1]。1955年，日本企业为了确保作业空间安全，提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，凸显“整理、整顿”两大管理手段的重要性。后来为了顺应生产和品质控制的需求，陆续提出了“清扫、清洁、素养”的“3S”管理理念，与“整理、整顿”结合形成了“5S”管理方法。在丰田公司大力推行下，“5S”管理对塑造企业形象、降低成本、准时交货等方面发挥了巨大作用[2]。随后逐步被世界各国管理界认同，精益化管理被引入我国后，考虑到煤矿高危性企业的特性和新时代煤炭行业高质量发展的要求，在原“5S”的基础上增加了“安全、增效”两大要素，由此形成了“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、增效”的“7S”精益化管理方法。

“7S”精益化管理作为一种管理模式，对煤炭企业改变传统管理习惯，创新建立高质量运营管理模式具有诸多价值意义。

1.1 提高生产效率，保障产品品质

在煤矿生产过程中，通过“7S”精益化管理，可以减少或避免生产物料、生产设备、场所、时间、空间、能耗、人员等资源的浪费，从而降低生产成本；同时，整洁的工作环境，有效的空间布局及其合理利用，能够做到在生产过程中物品的随取随用，保证物流畅通；良好的安全生产环境以及有职业素养的工作团队，能够提高员工的工作热情和工作效率，有助于产品产量和品质的提高；“7S”精益化管理有助于提高资源利用效率和管理效率、增加企业经济效益，以满足企业创造可持续价值的需要。

1.2 消除安全隐患，确保生产安全

“安全生产，重于泰山”。安全生产是煤矿企业头等大事。“7S”精益化管理，可将安全生产工作细化到每一个环节，在源头及时发现生产安全隐患并予以消除。同时，员工在生产过程中能严格按照操作章程和相关规程进行作业，树立自我保护意识，最大限度减少人的不安全行为，实现煤矿企业的安全生产。

1.3 把好产品质量关，提高客户满意度

良好的生产环境和高品质的煤炭产品、快捷而周到的售前、售中、售后服务，必然会为客户留下良好形象，客户对企业的满足度和认可度，经过日积月累的积攒必然会转化成对煤矿企业的忠诚度。久而久之，煤矿企业在市场上的知名度和美誉度不断提升，成为企业市场竞争力中重要的软实力。

1.4 培育员工素养，增强企业精益管控能力

在实施“7S”精益化管理的实践中，煤矿企业员工的基本素养会在潜移默化中得以提升。在用“7S”精益化管理进行企业行为规范、制定岗位操作准则中，每名员工严格按章作业，凡事认真对待，工作精益求精；不折不扣地遵守工作规矩，在规定时间内保质保量完成工作任务；员工昂扬向上的工作热情和进取心，可为企业生产与经营注入强大动力与活力。

2 煤炭企业“7S”精益化管理的主体内涵

煤炭企业“7S”精益化管理中包括的7个环节内涵丰富，须结合各煤炭企业“整顿、清扫、清洁、素养、安全、增效”实际有效推进。下面以井工煤矿煤炭生产为例，系统阐述“7S”精益化管理在煤炭企业的应用。

2.1 精益化“整理”工作法

“整理”主要是将生产现场、办公场所、库房等区域的设备、资料、物品区分为必需品和非必需品，对必需品进行妥善保管，非必需品进行清除。

煤炭企业按照区分必需品和非必需品的原则，在生产过程方面，对各工种责任区进行标识，将掘进巷道、采煤工作面中的连采机、综掘机按规定放置，并将生产辅助材料如支护材料等，存放到指定位置或及时升井，以保持工作面现场整洁有序，提高员工的工作效率。

在安全生产方面，及时清理生产现场多余的材料和工具、作业过程产生的垃圾，保证生产现场没有杂物，可降低作业人员碰撞的概率，确保生产安全。

在设备管理方面，将不需要的各类机械设备、工器具进行分类整理，摆放至其他区域；将需要修理的设备、工器具及时撤离现场，存放到指定位置并及时升井。

在物资管理方面，利用信息化、智能化手段做好登记造册工作，将金属材料类、化工建材类、机电材料类及职工生活用品等物资分类整理，定期盘点，把不需要的物资及时摆放至指定位置，消除因物品摆放不规范引发的事故，同时改善员工的工作作风。

2.2 精益化“整顿”工作法

“整顿”是提高效率、规范流程的主要管理手段，通过将整顿后的必需品放置于任何人都能立即取放的状态，确定责任人，并进行有效的目视化管理，实现科学布局、方便快捷。让企业员工能够很快辨识物品的状态，快速掌握工作流程，并严格按照执行。

在生产过程中，设置作业区定置看板，明确工作分工及职责要求，便于管理；执行操作台定置管理，清除煤矿生产场所非必需品，腾出空间；强化工具形迹管理，对作业中所需工具进行定置摆放，按照方便取用原则，根据现场实际制定相应定置方式。

在安全生产方面，精准物品定位，对作业现场保留的物品进行科学有效的摆放，不同物品设计固定的摆放场所，避免因放置混乱导致误操作发生，从而引发安全事故。

在设备管理方面，要准确分类采煤设备、掘进设备、支护设备、运输设备等，不同类型的设备设有固定的摆放地点，使用频率较高的设备放在靠近作业区的位置，使用频率较低的设备放在稍远的位置。

在物资管理方面，根据物资分类，将不同种类的物资摆放在固定区域，可利用颜色进行区分，利用不同的颜色对各个区域进行标记和划分，保证员工可以快速找到需要的物资。

2.3 精益化“清扫”工作法

“清扫”就是清除生产现场、设备及办公区域的脏污，保持环境的干净整洁，防止设备故障的发生，确保物品、设备处于随时可用的状态。

煤炭企业要划分煤炭开采、掘进等工作现场责任区，建立卫生清扫责任制，并落实到现场责任人。

在生产过程方面，对采煤机、输送设备、液压支架、电缆、管路、巷道，以及综掘机、硐室、管路、电缆等生产设施及时进行清扫，保持生产现场干净整洁，创造无尘环境。

在安全生产方面，在清扫过程中要仔细检查有无漏油、漏水、漏气等可能会诱发安全事故的现象，及时针对问题寻找原因和制定处理措施，通过清扫把污垢、积灰、积粉、油迹等污染物清除掉，减少安全事故隐患。

在设备管理方面，严格落实责任到人，每一名作业人员要负责清扫自己使用的设备和器具。因为生产过程中会产生大量的垃圾、油污、灰尘等，会对设备运行造成一定的影响，在清扫设备的同时，做好检查、维护和保养工作，保持设备洁净和处于良好状态。

在物资管理方面，组织人员定期对库房和各项物资进行清扫，检查物资数目是否正确、是否存在变质、损坏、规格混杂等问题，及时处理变质、损坏的物资，设立废旧物资集中存放点，定期归纳集中存放的废旧物资和要淘汰的物资，保证所有物资处于合格、随时可用的状态。

2.4 精益化“清洁”工作法

“清洁”就是维护“整理、整顿和清扫”的工作成果，将其习惯化、标准化、持久化和制度化的过程，通过清洁，对前“3S”的执行效果进行检查，形成制度化的要求，使员工在“整理、整顿、清扫”时有样板可循、有制度可依，规范员工的工作习惯，并融入日常管理，提升员工的素养[3]。

在煤矿生产过程方面，煤炭企业要根据现场实际，制定“整理、整顿、清扫”相关制度，不断检查发现问题，追踪整改问题，形成常态化机制。

在安全生产方面，坚持清洁与安全质量标准化相结合，严格执行日检、周检、月检、季度检考核制度，对“整理、整顿、清扫”的优秀成果给予正向激励，保证环境整洁。

在设备管理方面，做好设备维护工作，保证采煤机、输送设备、液压支架、电缆、管路等设备保持完好、整洁、无灰尘、无油污、无垃圾。

在物资管理方面，保证库房环境整洁，物资干净齐全，同时保证员工自身的干净整洁，提升自身文明素养。

2.5 精益化“素养”工作法

“素养”是“7S”精益化管理的精髓，通过“整理、整顿、清扫、清洁”前“4S”的改善活动，员工能主动遵守规章制度，自觉养成良好习惯，工作意识得到改善，品质素养得到提升，逐步形成具有鲜明特色的企业文化。

在煤矿生产过程中，通过“整理、整顿、清扫、清洁”等改善实践活动，可以提高爆破工、掘进司机、支护工、泵站操作工、支架工、采煤机司机、刮板输送机司机、瓦检员、质量验收员等员工按流程作业的能力水平和职业素养，继而促使他们不断优化工作流程，增强团队意识、坚决杜绝“三违”。

在安全生产方面，通过日常开展的各种员工培训、知识竞赛活动，强化员工的工作意识、安全意识，养成遵纪守法的优良习惯。

在设备管理方面，通过对设备现场的日常管理，丰富员工设备方面的专业知识，提高职工对设备的管理能力，并养成细心认真、精益求精的工作态度。

在物资管理方面，通过定期“整理、整顿、清扫和清洁”，物资管理人员可全面把握主要物资的数目、摆放等情况，从而正确合理地使用各项资源。

2.6 精益化“安全”工作法

安全是煤炭企业正常生产的前提。“7S”精益化管理体系中的“安全”贯穿于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的全过程，前“5S”管理的推进力度和深度决定了“7S”精益化管理推行的质量，也有助于煤炭企业安全生产水平的提升。“7S”精益化管理活动要服务于安全生产，包括人员安全、设备安全、现场环境安全3个方面[4]。

在煤矿生产过程中，注重掘进、采煤、运输、选煤等现场环境的安全管理，主要包括液压支架、采煤机、巷道、综掘机、硐室、作业现场管理等方面，并附之相关对应的安全管理方法。

在安全生产方面，按时开展技术培训和安全教育，提高作业人员的安全意识和专业技能；时刻关注和及时发现安全隐患，加强主提升系统安全管理，严格停送电管理、强化排水系统管理等，防止发生安全事故，保证每一名员工的人身安全，从而保证生产可以持续开展，减少因安全事故导致的经济损失和人员损失。

在设备管理方面，制定完善的管理制度，加强设备维修，保证设备安全、合规、正确使用，保证设备时刻处于良好的待机状态，使各项工作安全顺利开展。

在煤矿物资管理方面，坚持集中统一原则，即统一采购、统一仓储、统一调剂、统一租赁、统一维修、统一人员管理，对物资管理环节可能出现的质量安全风险点，制定具体防范措施，确保物资使用安全。

2.7 精益化“增效”工作法

“增效”是通过对时间、空间、物品、材料、资金、能源、人力资源、作业流程、管理方法等的合理利用，减少浪费、降低成本，提高工作(劳动)效率，其最终目的是实现精益化管理，即以最小的投入增加企业经济效益的过程，也是“7S”精益化管理的最终目的——为企业增加效益。

在生产过程方面，通过“整理、整顿”等方法，节约作业时间和空间，优化作业流程，增加空间使用价值，提高工作效率。

在安全生产方面，通过素养提升和安全培训，增强员工操作和设备使用的安全意识，并优化劳动组织，在保证安全生产的前提下提高劳动效率。

在设备管理方面，通过科学化、动态化管理煤炭设备，延长设备使用寿命，提高设备管理效率，充分发挥设备效能。

在物资管理方面，通过节约物资、合理使用、回收复用、修旧利废、循环利用，降低煤炭企业的成本，增加企业经济效益实现可持续发展。

3 “7S”精益化管理的技术规范

技术规范就是对标准化对象提出技术标准的要求。在煤矿企业推行“7S”精益化管理过程中的技术规范，就是要针对企业管理中存在的问题、短板和不足，提供遵循与参照。

3.1 “7S”精益化管理技术规范的主要内容

“7S”精益化管理技术规范包括适用范围、规范性引用文件、术语和定义等内容。在这些项目内容里有明确的标准、标识、图例和操作要义的规范要求，以便于员工在现场作业时学习观察和遵循规范化操作。

3.2 “7S”精益化管理技术规范的覆盖范围

“7S”精益化管理技术规范的覆盖范围主要包括煤矿采掘生产区域、巷道运输工作区、选煤生产区域、库房区域、办公后勤区域，目的是实现严格规范现场管理，统一定置图例，加强标准化、规范化精益管控，提高管理水平，夯实管理基础。

3.3 “7S”精益化管理技术规范的工作区域

在此，仅以煤矿采掘生产区域为例，对“7S”精益化管理技术规范进行说明。

(1)煤矿采掘生产区域主要包括采煤区域、掘进区域、运输区域、硐室区域、地面机电场所、生产调度指挥中心等内容。

(2)单个区域或项目里又根据其自身情况细分为若干场所。比如，采煤区域包括回采巷道、输送设备、采煤工作面等作业场所等；掘进区域内包括掘进巷道、掘进工作面、带式输送机等作业场所等：运输区域包括主运输、辅助运输、架空乘人运输、轨道运输等；硐室区域包括变电所、水泵房、永久避难硐室、消防材料库等；地面机电场所包括变电站、绞车房、空压机房、通风机房、污水处理站等；生产调度指挥中心包括调度办公环境、调度机房等。

3.4 作业场所“7S”精益化管理的技术规范要求

在此，仅以采煤工作面采煤机的技术规范要求为例进行说明：

(1)采煤机各电器部件完好，保护系统、抱闸可靠，遥控器灵敏，显示屏各参数正常；

(2)采煤机管线绑扎吊挂整齐，煤机护板无锈蚀、无变形，护板内侧无积煤；

(3)采煤机行走部、截割部完好，无缺齿、无漏液，喷雾雾化达标，冷却水温度和压力达标；

(4)采煤机安设点检看板，开机前认真检查，按点检标准要求进行点检。同时还应列出图解表及图例，以便于员工直观操作。

4 煤炭企业“7S” 精益化管理的提升方法

教育培训是推进“7S”精益化管理活动的重要一环，培训的目的：一方面让员工学习和掌握“7S”精益化管理的基础知识、基本原理及改善方法，另一方面让员工领会企业推进“7S”精益化管理的意义以及本质内涵，使员工能够在思想意识和行为方式方面得以彻底转变。

4.1 培训计划制订

(1)确定培训对象。在开展“7S”精益化管理培训前，应先确定培训对象，了解培训对象的状态和培训需求，根据需求来确定培训内容，根据培训内容和方式制订培训计划，根据培训计划选择授课老师[5]。

(2)拟定培训计划。“7S”精益化管理推行委员会根据管理人员、作业人员、新员工的不同情况拟定培训计划，同时，将“7S”精益化管理培训计划纳入企业的年度培训计划。在拟定培训计划之前，应编制“7S”精益化管理培训大纲。

(3)编写“7S”精益化管理培训大纲。管理培训大纲也是培训总计划，包括培训内容、项目、目标、对象、要求及培训时间。

4.2 组织培训落地

(1)组织培训讲座。聘请管理咨询公司讲师和“7S”精益化管理专家实施培训。

(2)科学安排培训课程。课程要点包括：“7S”精益化管理的起源与内涵、目的及意义、具体培训内容、推进步骤、推进工具，以及“7S”精益化管理样板区打造、“7S”精益化管理推进的方法措施、“7S”精益化管理实施的绩效考核等。

(3)开展经验交流。将“7S”精益化管理推进过程中的经验相互交流学习，互学互促共同进步。

4.3 督导师集训提升

(1)确立“7S”精益化管理督导师的任用条件和职责功能定位。

(2)规范督导师的培训流程，明确培训内容，开展培训素质提升工作,加强对督导师的监督和管理。

4.4 相关人员技能考核

相关人员技能考核包括对煤矿企业中层管理人员的“7S”精益化管理知识技能考核，对基层班组长的“7S”精益化管理知识技能考核，对各岗位作业人员的“7S”精益化管理知识技能考核，并进行“7S”精益化管理知识技能测试。

5 煤炭企业 “7S” 精益化管理的主要技术途径

实施“7S”精益化管理需要有关推进技术途径，现在一般使用定点摄影、定置管理、目视化管理、危险预知训练、油漆作战、红牌作战等技术途径。

5.1 定点摄影

定点摄影就是在同一地点、同一方向，将企业不符合“7S”精益化管理规定之点拍摄下来，并张贴在大家都看得到的地方，然后将改善后的效果拍摄下来公布，两相对比使大家了解改善的成果。

5.2 定置管理

定置管理是企业在工作现场活动中研究人、物、场所三者之间的关系，科学地将物品放在场所(空间)特定位置的一门管理科学，使工作现场整体布局合理，资源利用合理，以提高工作效率[6]。

5.3 目视化管理

目视化管理是利用形象直观而又颜色鲜明的各种视觉感知信息，统一标准、简单明了、醒目清楚地组织现场生产活动，达到提高劳动生产效率的一种管理手段[7]。

5.4 危险预知训练(KYT)

KYT训练的含义是：K-危险(Kiken),Y-预知(Yochi),T-训练(Training)。危险预知训练的目的是，针对生产特点和作业全过程，以危险因素为对象，以作业班组为团队开展的一项安全教育及训练活动，它是一种群众性的“自主管理”活动，以提高员工危险预知和防范能力，控制作业过程中的危险，预测和预防可能出现的事故。[8]

5.5 油漆作战

“油漆作战”是根据作业区、通道、休息室、仓库等场所的不同功能，刷上不同颜色的油漆，对现场进行颜色管理的一种可视化管理手段。[9]

5.6 红牌作战

用红色纸做成“7S”精益化管理问题警示单，其中，红色代表警告、危险、不合格或不良。问题警示单记录的内容包括责任部门、对存在问题的描述和相应对策，以及要求整改完成时间及审核人等，使之一目了然，并能引起关注和重视。[10]

6 煤炭企业 “7S” 精益化管理的工作程序

煤炭企业实施“7S”精益化管理法工作程序，分为导入、实施、考评、提升4个工作步骤。

6.1 前期导入

前期导入包括以下4项工作。

(1)成立专门机构，明确工作责任。实施精益化“7S”精益化管理前期导入阶段的首要工作是企业成立推进委员会及推进工作组，并明确其工作职责。

(2)全员发动，导入理念。召开推进“7S”精益化管理工作动员大会，宣布“7S”精益化管理正式开始，公布“7S”精益化管理推进组织及人员名单，部署“7S”精益化管理推进目标任务、行动方案及工作机制。

(3)现场诊断，发现问题。在“7S”精益化管理外部咨询团队指导下，内部督导师人员和各单位自主诊断，对企业现场进行诊断，应用“7S”精益化管理方法查找出企业现场及管理上存在的问题，分析问题产生的原因，为下一步制定推进方案、明确目标任务奠定基础。

(4)建立相关制度，做好物资准备。包括制订“7S”精益化管理相关制度，做好各项物资准备，如办公设施、常用工具、宣传栏(牌)等。

6.2 推进实施

“7S”精益化管理推进实施是关键阶段，主要涵盖以下两个重要步骤。

(1)明确目标，制定方案。包括初期目标、中期目标、终期目标；同时制定推进工作方案，包括整体推进计划和区域推进计划。

(2)宣传引导，培训跟进。包括针对不同阶段的任务要求，主要采取“7S”精益化管理宣传看板、“7S”精益化管理简报、“7S”精益化管理征文多种形式开展宣传引导工作；同时抓好员工“7S”精益化管理知识和技能培训工作。

6.3 检查考评

检查考评是推进“7S”精益化管理成果的重要保证手段，主要包括以下3点：加强现场过程督导，严格管控；开展检查评比，提升效果；实行有效激励，激发热情。要综合利用物质、精神等多种激励手段，激发员工个体和团队的积极性、主动性和创造性。

6.4 总结提升

开展自我评价和企业评价，总结表彰。针对“7S”精益化管理存在的问题，制订切实可行的改进方案，加强精益管控，认真进行整改提升工作。完善制度，形成一套相对完善的制度体系，用制度保证“7S”精益化管理的常态化。

6.5 “7S”精益化管理的规范

“7S”精益化管理既是一种管理技术，也是一种管理理念。对管理规则进行了系统化和细化，运用程序化、标准化、数据化和信息化的手段，使煤炭企业“7S”精益化管理实现“八化”新场景。

(1)精细化。达到横向细化，纵向细化，衔接细化，责任细化。

(2)定量化。要在“精、准、细、严”中充分体现量化因子。

(3)流程化。流程化包括流程描述、分析改进、设计实施流程。

(4)标准化。制定统一的规格标准、操作标准、质量标准、数量标准、时限标准、奖惩标准等，并严格执行。

(5)严格化。一方面制定严密、完善的管理制度，另一方而严格执行各项管理制度。

(6)协同化。各工作单元之间要注重衔接协同，组成各单元链条工作方阵。

(7)实证化。实证化是一种思维方式和观念，体现的是求真务实，达到实用、实践、实效的目标。

(8)精益化。通过持续推进“7S”精益化管理，企业可达到运营科学规范有序、安全优质高效和员工素养提升的目的。

7 结语

煤炭企业在新时代要实现高质量发展，必须实施精益化管理。结合煤矿自身特点形成的煤炭企业“7S”精益化管理，可贯穿煤炭生产全流程，达到减少生产浪费、降低生产成本、充分利用企业现有资源、大幅提高生产效率、增加企业经济效益的既定目标。进入新时代，我国煤矿企业可以利用“7S”精益化管理工具尽快由粗放式发展转向高质量发展阶段，从而打造煤矿企业管理的升级版，促进煤炭行业整体高质量发展。