浅谈双重预防机制在冶炼厂的应用

李志辉，周群仙，付贵人

凉山矿业股份有限公司冶炼厂于2010年8月点火投料，主要生产工艺为艾萨富氧浸没顶吹熔炼、电炉沉降分离工艺、转炉吹炼技术、阳极炉精炼及圆盘自动浇铸工艺、余热锅炉回收余热及富余蒸汽余热发电综合利用技术、电收尘回收金属烟尘工艺；涉及的危险作业较多，风险点多面广，为了企业的高质量发展，并响应国家《实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》相关要求，实现“一切风险皆可控制，一切事故皆可预防”，在这一背景下势必要实施双重预防机制。冶炼厂在生产过程中风险管控工作未有效落实使造成安全隐患变为生产事故的主要原因。

1 原因

（1）构建双重预防机制是行政要求。党中央、国务院高度重视双重预防机制工作，多次作出重要指示，出台了相关制度和文件。

（2）构建双重预防机制本身可行。国际风险管控理念已深入人心，国内外一些企业生产风险管控成功案例为企业构建双重预防机制奠定了基础。

（3）构建双重预防机制也是当前面临压力挑战的唯一做法。城市化快速发展带来新挑战，大工业化生产带来风险集聚，新产业新业态提出新要求等等因素都要求我们不得不推陈出新，自我革新。

（4）构建双重预防机制更是实体企业发展的需要。目前高标准、严要求的态势，但企业生产安全问题发生概率依然存在，探究主要原因为企业对构建双重预防机制认识不清，从企业管理层到工作人员还未形成对作业风险识别的意识；风险管控落实不到位，在作业现场未采取有效措施，事故总是发生在不经意间，不起眼的地方。

2 双重预防机制的优势

构建双重预防机制就是针对安全生产领域“认不清、想不到”的突出问题，强调安全生产的关口前移，从隐患排查治理前移到安全风险管控。形成有效管控风险、排查治理隐患、防范和遏制重特大事故的思想共识，推动建立企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，政府领导有力、部门监管有效、企业责任落实、社会参与有序的工作格局，促使企业形成常态化运行的工作机制，政府及相关部门进一步明确工作职责，切实提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故的坚实基础。

3 构建思路

风险辨识和分级管控为基础，以隐患排查和治理为手段，把风险控制在隐患前面，从源头系统识别风险、控制风险，并通过隐患排查，及时寻找出风险控制过程可能出现的缺失、漏洞及风险控制失效环节，把隐患消灭在事故发生之前。

将查找安全风险和生产隐患落实到企业、各行业、各区域，运用最有效的方法对风险、隐患进行分级与评估，构建企业生产安全风险与生产事故信息管理系统，将工作重点放在高风险排查上，应用管理、工程、技术措施排查隐患问题。

构建形成点、线、面有机结合持续改进的安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制，推进事故预防工作科学化、智能化，切实提高防范和遏制重特大事故的能力和水平。

构建双重预防机制并不是关起门来自创，而是要以冶炼厂生产风险为基础，了解风险点的排查情况，生产安全隐患源头和风险源头都可归纳为风险点，双重预防机制就是要排查治理隐患点，风险管控体系是对隐患排查治理体系和安全生产标准化体系、职业健康安全体系（OHASA)的完善与补充，应与安全标准化体系建设、职业健康安全管理体系建设相结合。

4 风险分级管控

（1）全面、科学进行风险分级管控工作，要求逐步做到人人知风险、会防范，基于风险进行各层级的安全管理。

（2）建立各层级的风险清单、危险作业清单、上锁挂牌作业清单和风险四色图，对不可接受的风险制定有效的防控措施，实施风险分级管控。

（3）建立信息化的风险分级管控系统。风险分级管控主要分为两个方面即全面系统识别、风险分级与管控。

全面系统识别具体细化为排查伴随风险的部位、场所、设备、设施或区域。变质风险点排查清单。按照人、物、环境和管理四个层面进行危险源辨识。编制危险源辨识清单。

风险分级与管控可细化为对危险源进行风险评价，确定重大风险。编制风险评价与分级管控信息表。按照技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定实施完善的风险控制措施。编制本单位的风险库。

5 风险分级管控步骤

5.1 明确作业任务

危害辨识针对的是作业任务，也就是各岗位具体的工作任务。辨识作业时一定要区分作业与作业类别，作业任务通常是一般的使用动名词的描述方式，如巡查3#通风系统，更换装载机液压元件作业，但日常所说的八大危险作业，有限空间作业、高处作业、动火作业、临时用电作业、爆破作业、吊装作业等均是作业类别，而不是作业任务。任务可以通过诸如：堆放、移动、装载或清扫了什么？以及在哪里发生等进一步的提问来识别。

5.2 关键任务分析

关键任务是如果没有正确执行的话，有可能对人员、环境、财产或过程造成重大伤害或损失的任务。

将每个因素的得分相加，得出危险任务的等级：≥15分的任务将作为关键任务，需要立即关注并处理，设计作业指导书/惯例；6分～14分关注任务使用JSA，即“工作安全分析单”；＜6分一般任务口头告知即可。当作业任务本身就是危险作业或者临时性作业直接列为关键任务。

5.3 设备发生事故所造成损失的评定

“伤害”表示过去和将来的安全和健康，0分表示无，1分表示擦伤/撞伤，2分表示轻伤，3分表示重伤，4分表示死亡。

“损失”表示过去和将来的财产损失，0分表示质量或其它损失低于1千，1分表示损失1千-1万/电网＆设备二类障碍，2分表示损失1万～10万/电网＆设备一类障碍，3分表示损失10万～100万/电网＆设备一般事故，4分表示损失高于100万/电网＆设备重大以上事故。

“污染”表示过去和将来的环境，0分表示无污染，1分表示少于5升的泄露，然后自己清除干净，2分表示多于5升的泄露，找别人帮助清除，3分表示大量泄露，清除要花大量成本，4分表示灾难，影响了经营，上电视新闻，可能出现法律问题。

“未遂”表示过去的财产损失和其它次数，多少次几乎发生或可能发生，1分表示次数总和少于10，2分表示次数总和介于10～30，3分表示次数总和大于30。

“重复率”表示过去的再次发生率，1分表示类似事故发生次数总和低于5次，2分表示类似事故发生次数总和介于5～10次，3分表示类似事故发生次数总和大于10次。

5.4 划分作业步骤

作业步骤是把作业任务的完成过程按照执行功能分成若干个功能阶段。把作业任务完成过程按照执行功能分成若干个功能阶段，不需划分过于详细，但至少有三个阶段，一般不超过七个阶段：准备、执行及结束阶段。如上表。步骤应按照作业流程和节点结合实际情况划分，不必划分过于详细，划分步骤过程中不要将重要步骤省略。至少包含准备、执行及结束三个阶段，可将没有明显危害的步骤合并。

5.5 判定危害

危害是可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的条件或行为。隐患是生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。

危害从本质上说是客观存在于生产生活过程中的，而隐患本色不存在，是当人员出现不安全行为，设备出现不安全状态，环境和管理上存在缺陷是同步出现的。

危害种类：

（1）人机工效危害：工作空间、笨拙姿势、发力不当等。

（2）机械危害：机器、转动部分、地面移动设施等。

（3）生物危害：细菌、昆虫、野兽、病毒、医疗废料等。

（4）化学危害：酸、碱、金属烟、危险废料、氧化物等。

（5）物理危害：辐射、振动、噪音、冷热表面等。

（6）能源危害：电核射、放油源、化学、反应电等。

（7）环境危害：过度的雨水、夜间工作、限制的空间等。

（8）行为危害：忽视安全规定，喜怒无常的行为等。

（9）社会心理危害：轮岗制、胁迫、监视的压力等。

危害辨识：

（1）确定危害存在。

（2）确定危害的特性：确定物理性质、化学性质、其存在的地点与部位、数量，也可参照国内国外研究进行定性。

危害辨识的关键点：

（1）全面性，识别危害时应考虑企业营运的外部与内部两个方面的因素。如机动厂相比冶炼厂是外部区域，但基于公司是内部区域。

（2）准确性，辨识危害的准确性以及危害名称的表述的准确性。要以完成事故序列图为基础，区分意外事件和危害。

（3）充分和客观性，辩识的危害应充分并客观的描述其信息，尽量使其量化。

5.6 SEP风险评估

SEP法也称为基准风险评估法，是针对作业任务风险的评估。风险值R=后果S*暴露E*可能性P，风险范畴，根据风险种类进行风险范畴分类。

（1）安全人身伤害风险种类：碰撞、坠落、撞击、跌倒、坍塌、触电、火灾、辐射、接触、交通意外、中毒、掩埋、倾覆、窒息、咬伤、淹溺、爆炸、灼烫等。

（2）安全设备风险种类：设备损坏、设备停运、设备性能下降。

（3）健康类风险种类：听力受损、视力受损、职业中毒、肺功能障碍、接触性皮肤伤害、职业性慢性病、健康影响事件。

（4）环境类风险种类：大气污染、水污染、土壤污染、生态失衡、工作环境污染。

5.7 风险等级划分

风险等级根据R值的得分进行划分：

重大风险：400≤风险值，考虑放弃、停止；（一级）。

较大风险：200≤风险值＜400，需要立即采取纠正措施；（二级）。

一般风险：70≤风险值＜200，需要采取措施进行纠正；（三级）。

低风险：20≤风险值＜70，需要进行关注；（四级）。

可接受的风险：风险值＜20，可以容忍和接受。（四级）。

5.8 制定安全措施

按照《SEP技术标准》，对现有控制措施、建议采取的措施按照以下原则进行控制。

停止高风险活动，终止暴露。不进行该类风险的作业或不使用具有该类风险的设备、设施，属于首先选择的风险控制方法。

采用风险较低等级的作业方法或使用风险等级较低的设备、设施，以替代原有的高风险等级的作业方法或设备、设施。

购买保险或进行发包，转移风险。

采取工程技术措施改造、隔离，减少暴露。通过修理、改造、采用科技手段等方法控制现有风险。

建立或修订管理/作业程序，开展检查、维修保养、培训，降低可能性和暴露频率。制定管理程序、检查、保养及培训等行政管理手段控制风险。

最后选用的方法，即为员工配置防护用品即PPE。

5.9 建议措施的采纳

根据公司判断J=风险值/成本因素C*纠正程度D，估计提议的纠正措施的费用。设定成本因素为C。

（1）C≥100万。

（2）50万≤C＜100万。

（3）10万≤C＜50万。

（4）5万≤C＜10万。

（5）2万≤C＜5万。

（6）1万≤C＜2万。

（7）C＜1万。

纠正程度：

估计提议的纠正措施消除或减轻危害的程度

（1）可定消除危害，100%。

（2）风险至少降低75%，但不完全。

（3）风险降低50%～75%。

（4）风险降低25%～50%。

（5）对风险的影响小（低于25%）。

判断：

判断（J）≥10，预期的纠正措施的费用支出是恰当的。

判断（J）＜10，预期的纠正措施的费用支出是不恰当的。

5.10 风险分级管控成果

对所辨识的危害开展风险分析、风险辨识、风险评估，并将风险量化汇总风险清单，2021年冶炼厂共辨识风险1365项，风险值99961.5，并根据风险清单中风险种类进行统计分析，反映当前冶炼厂风险特点,厂、工段、班组对照此表分层分级对现场风险进行控制。

形成以作业任务为危险作业清单的基础，结合公司的精准管理体系要求，判定危险作业任务危险等级，冶炼厂梳理出危险作业任务200项，结合辨识的风险种类及管控措施，汇总危险作业清单，建立起危险作业审批程序进行管控。严格执行公司下发的危险作业管理制度，危险作业前，先审批安全作业证，确认作业现场安全措施落实到位后方可作业。

上锁挂牌是基于作业活动中存在能量需要进行中断而采取的措施，冶炼厂基于风险评估数据库，梳理出上锁挂牌作业清单429项，清单明确作业内容、可能导致的事故后果、上锁部位、上锁方式等信息，严格按照上锁挂牌作业管理制度进行现场检维修过程中的上锁和挂牌。形成风险四色图，指导现场进行风险分级并管控。

6 隐患排查治理

风险分级管控是隐患排查治理的基础，隐患排查治理是风险分级管控落实的效果验证，二者相辅相成缺一不可。

（1）组织机构和制度保障。冶炼厂根据实际建立由厂长牵头的组织领导机构，建立能够保障隐患排查治理体系全过程有效运行的管理制度。

（2）系统规范和融合深化。冶炼厂在安全标准化等管理体系的基础上，改进隐患排查治理制度，形成一体化管理体系，使隐患排查治理贯彻于生产经营活动全过程，成为厂层级、工段层级、岗位层级的日常工作。

（3）全员参与和重在治理。冶炼厂从基层操作人员到厂长，都参与隐患排查治理，根据隐患类别，确定相应的治理责任单位和人员。

（4）激励约束和重在落实。冶炼厂与现场管理、安全积分等绩效奖励充分融合，形成激励先进、约束落后，同时利用网格化管理明确每一个岗位的排查隐患治理措施责任。

（5）排查治理程序。

（6）实施隐患排查，对照各类检查表、风险控制措施，深入现场，查找安全隐患、环保隐患、现场管理等问题，并拍摄图片。

（7）下发隐患整改通知，对上一个程序检查出的问题，按照“五定原则”下达隐患整改通知，按照属地管控下发至隐患所在责任部门进行整改。

（8）实施隐患治理，隐患存在单位对照整改通知单，以第一时间落实各类整改，本单位不能整改的，及时与下发单位沟通交流，共同治理并反馈。

（9）治理验收，按照“谁排查谁验收”的原则，隐患排查组织部门应当对隐患整改效果组织验收并出具验收意见。

（10）形成检查清单，检查人员对照检查，保证检查的高效性、及时性、准确性。

（11）对排查出来的隐患进行统计分析，并提出建议性治理措施，各工段、班组针对性进行纠正整改，逐步形成常态化的隐患排查治理机制，班组员工能整改的决不遗留到工段层级，工段层级能整改的决不遗留到分厂层级，最大限度的控制现场风险，减少安全隐患。

7 结语

冶炼厂工艺复杂，作业繁杂，人员分布广泛，管理层级多，标准不一等因素造成了现场风险难管控，隐患难控制，故广泛推广风险分级管控和隐患排查治理势在必行，合理运用这两项安全管理工具充分管控好现场迫在眉睫。让冶炼企业的安全管理关口前移、重心下移，从基层抓起，从基础抓起，以风险管理为核心，风险管控和隐患排查治理双体系同时运行，由事后处理向事前预防转变，由临时对策向长效机制转变，定能更大限度的保证本质安全。