汽车与零部件装配的质量控制及优化措施

欧其北

(北海福达特种车辆有限公司，广西北海 536000)

0 前言

目前，在汽车制造领域中，除了要确保汽车性能满足消费者的需求外，还要确保汽车具有较高的质量与安全性。特别是在我国汽车业竞争日益激烈的大环境下，汽车制造企业要更加重视汽车的装配质量。本文对现有问题进行了研究与探讨，寻求最优的解决措施，并不断改进和完善，以确保汽车与零部件具有较高的装配质量。

1 汽车与零部件质量控制及优化的关系

1.1 整体性关系

汽车与零部件之间是整体与部分的关系。受上述关系的影响，企业必须控制零部件质量，从而确保整车质量。作为一类整体性的工业产品，必须加强对零部件细节的质量控制，才能解决零部件目前存在的问题。与此同时，企业应充分发挥零部件的功能，在装配过程中提高整车价值[1]。如果在汽车的制造过程中，无法确保零部件的装配质量，那么就会使汽车存在安全隐患和性能缺陷。因此，企业必须处理好汽车整车与零部件之间的关系，才能从装配的角度提高整车质量。

1.2 黏结性关系

黏结性关系须建立在整体性关系的基础上，并会表现在制造及装配成本上。任何汽车的设计与生产都要充分考虑到消费者的需求。因此，要从消费者需求出发，控制汽车质量。质量控制的重点是零部件及其装配质量。在质量控制过程中，零部件及其装配费用是整车成本的重要组成部分。如果企业要从降低成本的角度出发，并确保整车质量，那么就要对零部件及其装配成本进行控制。所以，将零部件的生产配置与整车的质量进行粘结是一种不可分割的方法，也证实了两者之间存在相互牵制的关系。

1.3 互补性关系

汽车零部件及其整体质量控制之间有着密切的互补性关系。零部件不需要满足汽车最高的标准要求，只需要满足设计与成本的标准要求，以及消费者的社会性需求。所以，汽车零部件与整车质量控制之间要相互补充，以充分保障零部件质量和整车质量。此外，在汽车设计制造和零部件装配过程中，很容易出现质量控制的细节问题，这又会涉及到汽车的重新设计与装配工作。因此，企业必须加强设计与装配之间的协调性，确保零部件与整车之间的质量控制能实现优势互补[2]。

2 汽车与零部件的制造及装配质量问题分析

2.1 我国汽车与零部件的行业现状

目前，在我国的经济总量中，汽车业占比较大。有数据显示[3]，2001—2019年，我国汽车的总销量增长超过13倍，且每年保持着接近5%的增长率，与之相适应的汽车零部件制造、装配及销售产业也得到了相应发展。为确保这种态势能稳定地持续下去，须对汽车与零部件的制造质量严加把关。从总体上看，尽管汽车业发展前景较为乐观，但仍有许多细节会成为制约该行业发展的影响因素。与其他发达国家相比，我国汽车制造业在总体规模与生产技术上还存在一定的差距。目前，我国汽车制造业仍处于初级阶段，尚未形成庞大且成熟的规模效应，部分汽车生产企业的规模依然有待提升。国内汽车生产企业对相关技术的研究还不够深入，应用也不够广泛，并且生产周期过长，对市场需求的响应存在迟滞现象。由此可见，相关企业和技术人员必须重视汽车与零部件在制造、装配及销售等方面存在的问题。

2.2 我国汽车与零部件制造装配质量问题

在我国经济高速发展的背景下，消费者对汽车性能及各项指标的要求与日俱增，这些会逐渐渗透到汽车的整个运作环节中。特别是对汽车生产及制造过程而言，需要不断对技术及程序进行改进，以解决各种细节问题。例如，汽车的个性化目前已成为广大消费者的需求重点，这对零部件的管理提出了极大挑战。上述挑战要求企业对原有的质量管理及统计工作进行调整，以适应消费者对汽车个性化的新需求。但实际上，部分汽车制造企业依然采用了保守、陈旧的管理理念，与市场及消费者需求相悖。在汽车零部件制造与装配过程中，各生产环节之间环环相扣，较为繁琐，且装配的精细化程度较高。因此，企业须改善各生产环节间的管理效果，以实现相互配合。在实际生产过程中，许多汽车生产企业并未重视各个生产环节的具体要求，在出现问题时未能及时找出原因，导致生产环节间的衔接不够顺畅，影响了正常生产活动。比如，零部件装配环节通常需要经过严格的检测，直到确定质量合格后才能进行组装与测试。但实际上，对汽车装配质量进行管理的过程中往往缺失该检测环节。此外，检测工具与设备的长期使用、未对维修检测工具和设备进行定期维护，以及未能及时调试设备等因素也会影响到装配的质量与效果。

本文对汽车制造过程中存在的质量问题进行了分析。该类问题涉及到汽车零部件的生产环节，须结合不同汽车的功能、构造的复杂程度而定。因此，汽车制造过程对精细化的要求更高，也更容易出现质量问题。该类问题主要表现在以下2个方面。一方面是由于部分汽车生产企业盲目追求生产效率，过分强调生产的速度，而忽略了各环节之间的质量把控问题。其中，部分汽车制造企业并未依据生产规律及相关要求进行生产装配，甚至擅自拟定了生产指标。为此，在工人缺乏技能并且操作不熟练的情况下进行生产，必然会出现许多技术不达标且设备使用不规范的情况，直接影响到零部件的加工质量。另一方面是与过去相比，近年来推出的新车型的功能与性能均有了较大改善，消费者对汽车的要求也在逐步提高。在汽车的生产过程中，会涉及到新技术，企业需要不断调整零部件装配流程。如果依旧遵循过时的生产经验，那么所生产出的汽车产品必然无法满足市场的需求，并且缺乏产品创新力，市场评价也会随之下降[4]。

3 汽车与零部件的装配质量控制及优化措施

3.1 保安件的配置质量控制

保安件是在汽车生产装配过程中等级最高、且最为关键的零部件。保安件对汽车的安全行驶至关重要，直接影响整车的性能。因此，企业须对保安件的安装与检查过程进行100%确认，并严格把控质量。从生产装配人员、质量检查人员到车辆调试人员，都要有严谨、认真的工作态度，不能有丝毫疏忽。在保安件的安装过程中，须检查的内容包括：①对转向柱与管柱支架进行检查，检查是否存在变形及损坏的情况；②检查转向传动轴、万向节、十字轴2个径向间隙及花键伸出量是否合适，并且应考虑到螺栓紧固等因素；③检查转向横拉杆及直拉杆的螺纹是否存在乱纹；④检查横拉杆及直拉杆内外的球头转动力矩及摆动力矩是否能达到要求；⑤检查动力助力器；⑥检查支架安装是否牢固，是否存在开裂情况；⑦检查推杆长短是否合适，接头是否存在漏气等情况。企业必须对保安件进行严格的质量检查，以确保整车安全性。

3.2 构建装配过程的质量控制模型

汽车装配生产线具有层次性和多元结构的特点。首先，产品的装配是典型的多工序制造过程，整个装配过程需要经过多道工序。其次，汽车生产企业通常会采用并行混联装配的方式，在提高生产效率的同时，确保装配线的平衡。整个装配过程是先将零部件分开再合装。在该装配过程中，产品在设计阶段的各项质量特征也可通过装配质量来进行检验。根据装配质量的特点，装配过程会有一定的时序性。各类零部件会按照一定装配顺序来进行装配，并且不会同时出现在同一装配环境中。因此，汽车零部件的质量特性最终会均匀分布在各道装配工序中[5]。在装配过程中所产生的误差会以一定的规律反映在最终产品的质量上，并形成质量规律。通过研究，得出了该质量规律，构建了质量控制模型，从而形成了一种严格控制质量的良性装配模式，优化了整个装配流程，提高了装配质量。

3.3 装配车间的质量控制

在装配车间中，质量控制首先涉及到对装配工人的管理。车间生产线上的管理人员及质量控制人员必须认真学习《质量管理体系-汽车行业生产件与相关服务件的组织实施》(ISO/TS 16949)标准及相关内容，并对在岗的生产人员及工序检验人员进行严格的培训[5]。在培训后，上述人员应接受一定的考核，且必须满足一定的要求才能正式上岗。其次，制造人员须对产品质量及生产工序进行严格管理。企业须考虑产品质量要求，以及各工序的实际生产能力等多项指标，配备生产装配所必备的检测仪器，且应符合一定的标准。企业须对上述设备进行合格性检测，并由相关管理部门对制造人员提交的设备检测报告进行核查和存档。质量及生产部门负责检测工具的有效性，并对检测工具进行专门管理。产品的质量由质量部门相关人员负责，并须制定质量考核内容及职责。同时，企业须按照产品要求来确定考核指标，并严格按照考核程序来进行质量控制。为了确保调试过程的可控性，调试方法和内容应严格按照企业的技术文件和标准执行。车间要确保装配工人的生产与检验过程都能严格按照相关作业指导书进行，且应避免漏项和错误操作。此外，装配工人还要负责整车或底盘的下线调试，并将其作为车间装配产品的最终检验过程。最后，企业需要将产品的质量数据进行合理存档，确保数据的完整性与准确性。一旦发现质量问题，企业须对该类问题进行追本溯源，及时解决。企业还应对产品进行随机抽样检查，并对质量部门的下线产品进行最终检验，将该类产品作为企业产品质量指标的考核内容。最终的检测结果也将成为企业质量控制能力的考核指标之一，以便对产品装配及调试过程进行评价，最终确保产品质量达标[5]。

4 结语

汽车与零部件之间有着紧密的联系，这种联系也决定了在对汽车与零部件进行质量控制时，须确保质量控制工作贯穿于零部件的生产、制造、装配，以及整车的出厂与运行等过程中。汽车生产企业要加强对制造人员的专业培训，制定出与市场需求相符的生产制造与装配计划，并加大研发投入，对涉及汽车零部件制造与装配工作的技术进行前瞻性的研究，加强对性能指标、技术指标和工作流程的优化。此外，企业还要明确责任，注重分工，落实到个人，从而更好地强化质量监督效果，确保产品品质。只有通过上述方法，汽车生产装配过程的各个环节才能更好地衔接起来，相关从业人员才能更有效地改善汽车与零部件的配置工作，并不断壮大汽车产业，促进该产业的高速发展。