付成勇：干一行钻一行，一定要做出点成绩来

■鱼昌 史玉航 田曜华 王亚丽

付成勇，男，1981 年11 月生，2004 年7 月毕业于沈阳航空工业学院，同年8 月参加工作，2010 年7 月加入中国共产党。现为石家庄海山实业发展总公司专业总师，“航空管路连接技术研究室”创办人。空军装备部“首席专家”、空军装备部“设备评估专家”，先后荣获河北省“三三三人才工程”人才、河北省国防科技工业系统“最受关注的科技创新人物”，多次被工厂聘为“高技术人才”“技术专家”“科技创新先进个人”“优秀员工”等，拥有9 项国家专利、5 项部级科研成果。

“干一行钻一行，一定要做出点成绩来!”凭着这份信念和执着，付成勇一头扎进某型装备导管研发制造，攻克钛合金滚压式无扩口导管连接技术瓶颈，一举打破国外技术封锁，成为导管研发行业内的知名专家。

心向航修 融入工厂

2004 年8 月，带着对航空事业的无比热爱，大学毕业的付成勇毅然选择了石家庄海山实业发展总公司，开展某型装备修理技术攻关。当时，付成勇还有着更好的选择——回贵州桐梓老家，跟着在电信公司当老总的大哥从事电信工作，收入远比在工厂里高出好多倍。可在付成勇的骨子里对军队和飞机的向往早已根深蒂固，而且在他的身上还有一股子农家子弟的独立思想：走出去、看一看、闯一闯、搏一搏，人生才更有意义。

至今，付成勇依然清晰地记得来厂报到前，父亲的嘱咐：“咱们农民家的孩子早当家，希望你能干一行、钻一行，一定要做出点成绩来!”多年来，父亲的这句话始终萦绕在他的耳畔，并时刻激励着他迎难而上、百折不挠。

从事航空修理很神圣，能够报效国家，这是付成勇自小就有的想法。在参加工作的初期，付成勇常常跑到工厂或车间的图书资料室借阅一些专业书籍，把大量的业余时间都“痴迷”在了专业书籍上。对飞控、机械、结构、液压管路等许多系统的知识有了更多的了解，品尝到了在知识的海洋里遨游的乐趣，感受到了投身航修事业的价值。

一鼓作气 从无到有

2006 年，工厂开展某型装备修理技术准备，该装备在国内首次大范围使用挤压式无扩口导管，付成勇作为液压系统技术负责人，被工厂派往某厂跟产学习。付成勇敏锐地觉察到无扩口导管重量轻、系统工作压力高、连接方式安全可靠等性能优点，必然成为后续装备装配的主要选择。

2010 年，工厂开展某型装备修理。当时，因无扩口导管管材原材料材质、壁厚不均匀、管套材料力学性能差异大等诸多因素，导管渗漏故障时有发生，出现在行业内谈“导管”色变的窘境。外场装备使用中挤压式导管在无压力或低压下还时有渗油，特别是该导管二次拆装后报废量很大，装备涉及十几个规格之多。

咨询研究所和装备制造厂家，也没有很好的解决方案，建议直接换新，换新后经过飞行震动，故障不能彻底排除。因装配使用中存在着应力释放，大修时导管形状变异很大，无法满足安装的问题时有发生。而该型导管的采购周期又长达4 个月之久，任务繁重的装备大修线根本不允许修理周期拖延这么长时间。这些难以解决的问题让某型装备大修起步中的工厂如鲠在喉。

作为液压系统主管技术的付成勇更是食不甘味、夜不能寐，内心时常处于压力山大的状态。从整个装备制造和航修系统来说，因为无扩口导管的关键技术长期未突破，无法实现可靠性装机使用。还有巨额的经济利益的竞争，经常受到欧美国家的技术封锁与制裁。

“既然没有路，那就自己趟出一条道！”在这种情况下，工厂决定自己上能力，火速组织了无扩口导管项目攻关，各项艰巨的任务落在了付成勇的肩上。接下重担的他首先面临着三大压力：一是厂内挤压式无扩口导管技术目前处于空白阶段，没有人知道工作如何开展；二是制造的产品是要用于飞机的，不容有任何闪失；三是工厂急需突破这一技术壁垒，时间紧任务重。

那段时间，付成勇几乎整个人都“锁定”在技术室和试验台。付成勇坦言道：“这段时间是我工作中压力最大的一个阶段，也是最难忘的一段日子。有将近3 个月的时间时常处于失眠状态，凌晨2 点以后才能入睡。”他给自己设定了目标计划，积极联系相关专业的人士探讨学习，并大量阅读相关文献材料，废寝忘食地学习、改进、钻研。在经过日以继夜的研究分析后，基于科学和现实的精神态度制定出了《歼某飞机导管制造能力建设方案》。

作为方案落地负责人，付成勇又快马加鞭地组织、协调挤压式导管研制工作，再结合自己从事液压系统技术工作的多年经验，对导管外场使用故障特点，通过迭代改进试验，研制出了“长挤压一体式”专用胶套，巧妙地解决了预装后某型导管密封性能不稳定等问题。

终于功夫不负有心人，经过无数个不眠之夜的奋战，2012 年12 月份，当第一批6mm、8mm 无扩口钢导管样件制造出来摆在工作台上时，为付成勇和团队成员激动地流下了眼泪。然而紧接着一个棘手的问题就摆在眼前——产品怎么验证、谁来验证？

当时沈阳航空航天大学（下称沈航）也在开展相关研究，具有弯曲疲劳试验等相关实验测试设备。付成勇和团队成员带着两组试验件，赶往沈航寻求支持。他顶着因感冒头疼欲裂天天泡在实验台前。经过1 个多月的边改边实验，两个规格的导管完全符合技术标准。2013 年通过评审，随后机上装机验证，通过多架次、长时间跟踪反馈，漏油问题彻底解决。

随后，付成勇一鼓作气，不断完善改进。2014 年7 月，工厂真正实现了挤压式无扩口导管完全量产。在他和团队的不懈努力下，仅用了两年时间就使工厂具备了挤压式无扩口导管自制的能力，从此摆脱了产品受制于人的局面。不仅实现了该类导管无需外购可批量生产、节约了大量资金成本，也使得工厂成为国内第二家可以批量制造、装配某型号飞机挤压式无扩口导管的生产厂家，标志着工厂整体导管生产、装配能力上了一个新台阶。

乘胜追击 从有到优

军品必为精品，要造就要造国内最好的导管！2015 年，为消除库存压力和导管渗漏爆发带来的次生隐患，工厂又安排付成勇又挑起了修复“鸡肋”导管的重担。

“只要思想不滑坡，办法总比困难多”付成勇记得这是老一代航修人时常重复的一句至理名言。付成勇开始探索导管的性能验证考核的关键指标，制定出渗漏故障修复方案和跟踪使用方案，推动工厂成为了国内第一家即能批量制造，又能开展性能提升的企业，并将导管的装机渗漏故障稳定控制在3‰以内。

目前，工厂的导管渗漏修复技术在国内属于首创。随后，重新编制了《军用飞机金属导管修理通用技术规范》。2016 年5 月，顺利通过评审。

迎难而上 突破封锁

2017 年，付成勇凭着对无扩口导管数年的深入研究和管路件的独到认识，主动与设备供应商、主要原材料供应商进行合作意向协商，通过厂内科研立项方式，启动了钛合金管路件关键技术的研制工作。当时钛合金导管制造在国内还只是停留在实验阶段。

“别人能做到的，我们应该也能做到，而且还要做的更好。”这是付成勇一直信守的准则。他带领团队进行了大小上百次摸底试验，不断攻坚克难，采用“理论+试验验证”的方法确定出最佳工艺参数，并带领团队提出解决钛合金导管疲劳断裂的技术方案，确定影响钛合金疲劳断裂的关键因素，采取相应改进措施，最终实现了28 MPa 钛合金滚压式无扩口导管关键工艺突破。2019年10 月，外径6 毫米、8 毫米、12 毫米、20 毫米4 种规格导管先后通过了中航工业技术鉴定机构的试验考核，顺利完成疲劳试验考核，使工厂成为国内第一家率先在12毫米及以上规格通过的厂家。

该试验的成功还标志着国内已取得了钛合金滚压式管路件关键技术突破，打破了欧美国家的长期技术封锁与制裁，实现了制造技术和产品质量与国际标准的完美对标。至此，开启了航空装备采用无扩口连接技术的新篇章，从此国内航空装备研制拥有了使用基于钛合金滚压式无扩口管路件的机会，已被长期从事管路件研制的行业领导专家称为“跨越百年”的事件。2021 年1 月，为应对欧美国家的封锁与制裁，该技术被国之重器AG600 飞机液压系统管路件性能升级所选用并批量装机，使工厂成为该机液压系统无扩口管路件配套数量最多的单位，成为国内配套能力最强第一供应商，每套产品将为工厂创造数百万的产值。

如今在无扩口导管研究领域，付成勇能够跟一批国内长期从事管路件研制的行业领导和专家在一个平台上对话，并组织起多家单位专家进行研讨评审。

为加速国内航空管路连接技术的发展进程，2020 年7 月，付成勇又牵头组织成立了“航空管路连接技术研究室”，带领着团队向国内管路件产业链向高端制造迈进，一批管路件新技术正处于萌芽孵化阶段，不久将会应用于国产新型装备,创造出更新更大的军事效益、社会效益和价值效益。

面对日趋激烈的竞争市场，付成勇依旧初心不改，始终牢记父亲的那句话“……干一行、钻一行，一定要做出点成绩来！”