烟草生产企业基于信息化系统的全员全过程全系统设备运维管理探讨

赵坤

（山东中烟工业有限责任公司青岛卷烟厂，山东 青岛 266000）

1 烟草生产企业基于信息化系统的全员全过程全系统设备运维管理的背景

基于信息化系统的全员全过程全系统设备运维管理是贯彻国家烟草专卖局创新设备管理方式的必然要求，烟草行业设备管理精益化转变的必然途径，推进企业降本增效与智能化设备管理的内在需求。

图1 基于信息化系统的全员全过程全系统设备管理框架

2 烟草生产企业基于信息化系统的全员全过程全系统设备运维管理的内涵

依托信息化平台，通过精确数据管理和精准状态预测，及时掌握设备健康状态变化，提高对设备精益管理的基础保障作用，让数据说话，解决具体问题，有效支持决策，改进管理，科学评价。

基于信息化系统融合，全面梳理设备管理流程，细化设备的管理体系，明确人员的责任分工，打造专业的维修队伍，实现信息化的设备运维管理体系。为设备的高效、安全、平稳运行打下了坚实的基础，为实现设备的精细化、信息化提供了有益的借鉴。建立健全设备运维系统的管理制度、全方位的绩效考核制度和技术创新激励制度，充分激发员工活力，提高工作效率，同步提升人员素质和设备保障能力，追求设备管理价值最大化，全面提升智能管理水平。

3 烟草生产企业基于信息化系统的全员全过程全系统设备运维管理的主要做法

3．1 顶层设计，科学规划，明确全员全过程全系统设备管理总体思路和指导思想

在公司和厂部统筹规划下，明确了全员全过程全系统设备管理的目标思路和指导思想。

一是把握“基于信息化系统的全员全过程全系统设备管理”的总体要求，合理分解全员全过程全系统设备管理的目标，充分保证目标分解的合理性，探索建立基于信息化系统的全员全过程全系统设备管理模式。

二是全员全过程全系统设备创新管理以前沿技术为导向，以信息化系统为支撑，充分利用现有技术平台和人才资源，不断创新，与时俱进。全员全过程全系统设备创新管理的核心和目标是加强设备精益管理水平，依托信息化平台，对设备运维的操作人员、保养人员及维修人员作业过程进行全方位的指导、控制、评价及提升，打造专业保障团队，提升企业智能制造水平。

3．2 明确职责，规范制度，健全设备管理组织和制度保障

3．2．1健全组织机构，明确管理职责

以“建章立制，统筹协作”为原则，加强顶层设计，成立了以企业第一负责人引领的设备创新管理领导小组，明确设备管理岗位的管理职责。领导小组主要负责设备创新管理工作的统一组织，引导并推动各部门广泛参与，定期组织召开研讨会，整体推动设备创新管理工作落实。

领导小组下设工作小组，聘任专职的设备创新管理负责人。设备创新管理工作小组设在设备管理处，作为卷烟厂设备管理职能部门，工作小组负责设备管理的具体实施、协调落实设备管理工作相关事宜。

3．2．2健全技术标准体系，规范设备管理活动

近年来，青岛卷烟厂按照“完善体制机制、优化资源配置，增强竞争实力、全面提升水平”的行业发展总体思路，全面启动标准化体系建设工作。在设备创新管理方面，明确工作职责和业务流程，理顺工作接口，结合生产组织、人员配置等因素，制定使用、保养、点巡检、维修作业、现场管理等作业层面标准，明确设备技术要求、技术参数和管理要求，以设备完好、维修技术、监视测量为抓手，制定现场管理标准、点巡检标准和作业标准，形成协调统一的以技术标准为主的设备管理标准体系。

3．3 优化数据管理，融合信息化系统，奠定设备创新管理的数据基础

3．3．1目标需求辨识，把握需求，数据分级分类管理

结合企业战略目标和设备创新管理目标，辨识各层级设备管理人员的设备数据分析需求，同时将设备数据分为设备基础信息、设备本体状态数据、设备运行状态数据和设备效能数据，通过挖掘设备采集数据，让数据说话，解决具体问题，有效支持决策，改进管理，科学评价，为设备管理科学化提供数据支撑。

3．3．2融合信息化系统，清查数据资源，统一数据采集标准

通过可视化看板管理、信息系统融合等技术手段与日常管理工作对接，有效发挥数据的作用，挖掘数据价值。按照需求分析结果，对各级信息系统、设备自动化控制模块中的数据资源进行清查和梳理，找到具体数据源头，形成数据资源清单。

3．3．3集中存储，统一管理，搭建企业级数据中心

搭建企业级数据中心，打破各车间、各部门的数据壁垒，打破各产线间的数据断层，实现数据集中存储。由信息管理处牵头搭建企业级数据中心，涵盖汇总制丝车间、卷包车间、能源动力处、设备管理处、生产供应处等部门的生产信息数据、设备状态数据、设备管理数据等全部数据。对企业级数据中心，实行统一管理，集中管控，对网络安全、数据安全、信息安全、存储备份等方面进行统一管理。

3．3．4建章立制，落实管理制度，保障设备数据管理过程有效运行

建立设备数据管理保障组织、数据质量维护机制、数据资源开发机制、信息安全机制、存储备份机制等，落实管理制度和考核办法，保障设备数据管理过程有效运行。形成设备数据管理与应用的水平评估标准，建立常态化评估检查机制，发现数据管理问题，及时整改修正，形成《设备数据管理规定》。

3．4 数据监控，异常报警，实现设备运行过程的异常推送

3．4．1标准驱动，全员参与，实现全过程管控

企业根据设备维保策略，针对设备维护全员，按岗位（操作、机械维修、电气维修、状态检测等）生成相应设备运行维护（点检、润滑、保养、计量期间核查、周期维修）任务，各岗位人员根据任务清单开展相应设备运行维护工作，对设备运行、保养、维修全过程进行管控。生产过程中，通过工艺质量波动是否超过设定的标准值，反映设备技术状态。参数运行超过工艺质量标准的限制时，则表明当前生产不符合要求，需要及时分析，明确并解决问题，查找导致工艺标准超限的操作不当、设备性能不稳定、生产环境不符合等原因。为了达到对超限指标即时掌握、及时处理的目的，根据标准上下限，设置工艺参数过程与结果报警机制，保证工艺标准运行的准确性。

3．4．2过程监控，超限推送，实现设备运行过程全追踪

生产过程中，当参数超限时，通过将参数变成红色并辅以文字弹窗警示关键参数出现问题，精准提醒操作人员即刻处理异常。

各工序生产结束后，统计类指标数据自动匹配、校验相应的工艺标准，将统计类超标信息自动推送给管理人员，即时开展问题分析，实现对生产异常的快速感知、响应及解决。

3．4．3设备异常情况，语音短信报警，实现设备异常数据的实时推送

通过开发语音短信报警平台，对采集的设备状态数据进行实时监控，在运行过程中，辅助操作人员进行监控设备运行状态，当水池液位、温湿度指标、蒸汽压力等设备运行数据超限时，进行语音播报，提醒操作人员关注设备运行状态，及时进行设备调整，保证生产运行过程满足工艺质量要求。

图2 语音短信报警平台

3．5 FMEA分析，分级管控，实现设备功能单元精准控制

3．5．1引入FMEA工具，分解功能单元，识别潜在失效模式

坚持以问题为导向，为更好地分解设备结构，把握潜在失效模式，引入FMEA分析工具，按照FMEA工具的内容，分析失效的潜在要因，分别计算相应失效模式的严重度、频度、可探测度和RPN值。

3．5．2分级管控，合理分配资源，实现设备功能单元精准控制

引入安全管理中安全风险管控的分级方法，按照RPN值的大小，划定重要程度区分范围，分别用红橙黄蓝4个颜色进行区分。评级：红：RPN＞100；橙：50＜RPN≤100；黄：20＜RPN≤50；蓝：0＜RPN≤20。

3．6 状态管理，健康监测，实现设备故障预知性维修

3．6．1采集数据，状态监测，识别设备故障部位

通过安装振动传感器、温度传感器及压力传感器等在线检测工具，依靠对设备运行数据的及时准确地监测和测量，实时监控设备状态。通过运行效能检测和技术状态检测“两维”检测方式，对设备的加工性能和设备性能进行实时跟踪，通过在线监测与三级点检，深入挖掘设备的潜在隐患。通过对设备重要部位进行实时监测，掌握设备各部位劣化趋势。

3．6．2分析诊断，维修决策，实现设备故障预知性维修

运用量化指标，综合分析设备技术状态和运行效能，明确设备异常的临界数值，掌握设备状态劣化趋势和隐患，预测设备故障，制定精准的维保计划，指导设备改造和技术更新。通过分析轴承等关键功能单元的振动值，判断关键功能单元的劣化趋势，避免维修活动。通过分析设备状态数据，对设备的实际状况进行周期性适时监控及处理，为设备维修计划的编制提供准确、切实的数据，根据实际收集的数据，使维修活动可以按具体需求进行设备维修安排，不依赖于设备的平均无故障时间，避免了维修不足及维修过剩。延长了设备的寿命，降低了维修成本，提高了设备的利用率和可靠性。

3．7 成本控制，精算成本，精实绩效管理

在保证产品质量和运行效能的前提下，以信息化为支撑，精准分析成本数据，确定维持成本构成和改进方向，细化维持费用定额管理，提升费用控制水平。明确价值导向，梳理管理流程，优化资源配置，加强备件、供货商和节能降耗等管理，使成本控制精细到设备维护各个环节。

3．7．1依托信息化系统，建立成本模拟平台，实现维修费用精准核算

依托ERP信息系统，建立设备维修订单，通过成本模拟平台，逐级归集费用。依据公司定额，将成本费用指标逐级分解至部门、工段、班组、机台，在内部实行经济核算。建立维修费用、备件成本数据及时收集、精细分析、成本评估和改进机制，强化责任意识，细化过程管理，在保证产品质量的同时，切实降低设备维修费用，提升精细化管理水平。

3．7．2备件分类，联合储备，降低设备备件占用资金

根据备件重要程度（备件使用设备、部位、部件等）及其价值对备件实施分类管理，优化备件采购和库存策略。改善前：A类备件占总品种数的5%～10%，占年消耗量金额的60%～70%；B类备件占总品种数的20%～30%，占年消耗量金额的20%；C类备件占总品种数的50%～70%，占年消耗量金额的15%以下。以历年备件实际消耗统计数据为基础，按照备件磨损规律和寿命分布，科学合理制定和修订备件储备定额及备件计划。对于A类备件引入联合储备备件管理方式，提高上机率，对专业性强、价值高和供货周期长的战略备件采用联合储备管理。根据维修订单，自动生成备件采购计划，并对计划执行进行全过程跟踪，提高备件上机率。大幅度减少库存占用资金，提高资金周转率。对于B类备件，采用寄售制方式进行备件管理，降低备件库存。与管理相对规范、业务量较大、有长期合作潜力的烟机零配件供应商签订合作协议，对价值相对高、消耗量大的国产备件，实行寄售制管理，减少资金占用压力，降低备件库存。分析备件使用数据，优化库存结构。

4 烟草生产企业基于信息化系统的全员全过程全系统设备管理的实施效果

通过开展基于信息化系统的全员全过程全系统设备管理，取得了丰硕的成果。实现了全年设备的安全平稳运行，提高设备管理水平，为生产提供了保证。设备故障率明显下降，降低了设备的维护费用，设备能耗指标明显下降，促进企业设备管理的精细化水平的提高，实现了精益管理的理念。提升了员工的能力和工作的积极性、主动性，加快了青年员工的成长成材。

通过探索与实践基于信息化系统的全员全过程全系统设备管理，充分调动操作人员、维修人员、管理人员，对设备运行过程、保养过程、维修过程实行全方位管控。