网络服务器盖注射模设计

0 引 言

JSB网络服务器盖为薄壁深腔塑件，其材料为PC，收缩率为0.52%～0.59%。成型薄壁深腔塑件注射模设计的难点：①成型塑件结构复杂时，局部薄壁区域因需要较大的充填压力而难以充填；②模具零件间的装配误差或错位易使局部区域薄壁更薄，导致熔体在这些薄细区域无法充填；③塑件结构复杂，将导致各区域包紧力分布不均，使成型塑件的脱模困难；④深腔排气困难，导致充填末端难以充填。

1 网络服务器盖工艺分析

JSB网络服务器盖如图1所示，外形尺寸为458 mm×197 mm×125 mm，平均壁厚为2.4 mm，最大壁厚为3 mm。塑件分为3个区域，左右两侧接插功能区域和中间凹区域，左右两侧呈对称形状。左右两侧和中间区域的壁厚有0.5～0.8 mm的差异，塑件既有深壁、也有浅壁，且成型塑件型腔一侧和型芯一侧的深壁面交错，两边都不易脱模；局部区域的深壁间距较小，需要使用细长的成型零件。塑件两侧端及后侧面上有多个倒扣，需要使用侧抽芯机构成型；塑件上还有多处深筋位，深筋位需要设置在动模一侧成型。塑件外形尺寸较大，容易变形，特别是脱模时，两端与中间的结构特征由于包紧力分布不均匀，容易导致成型塑件局部损坏。

2 模具设计

2.1 整体平面结构布置

模具整体平面结构如图2所示，采用三板式点浇口进料，分3次开模。布局模具型腔时，考虑3个因素：①要保证模具开模后成型塑件留在动模侧；②塑件外观要保证无明显的分型痕迹；③方便脱模。模具型腔设置为正置形式，即将塑件上沉台孔、筋位等特征布置于动模侧成型，表面特征少的布置于定模侧成型。浇注系统采用3点平衡式点浇口进料，其中左右两端使用

、

点浇口进行浇注，中间区域使用复合式浇注系统进行浇注，复合式浇注系统由两部分构成，第一部分为

点浇口系统，第二部分为

潜伏式浇注系统。采用复合式浇注系统充填能保证中间部分外观不受浇注痕迹的影响，同时能按一定的顺序充填型腔，保证型腔充填效果。模具的冷却系统控制较重要，设计了7条冷却水路，其中

～

为定模一侧冷却水路，

～

为动模一侧冷却水路，冷却管道直径为

12 mm。模具布置了3个定模弹性滑块机构

～

用于成型塑件侧面的抽芯脱模。

2.2 系统部件结构

（1）模架选用。模架结构如图3（a）所示，除了设置4副模架导柱14为主导向组件外，还设置4副导柱19为辅助导向组件，保证定、动模闭合的稳定性和精确度。模架开闭的控制零件包括件20～22，此3个零件为三板模常用控制件。

通过后验差比值C和小误差概率P来评定预测模型的精度，即为后验差检验方法，其精度由均方差比值和小误差概率共同评定，在实际中应用较多。

取水许可 取水许可是指直接从地下或者江河、湖泊取水的用水单位，必须向审批取水申请的机关提出取水申请，经审查批准，获得取水许可证或取得其他形式的批准文件后方可取水。水行政机关根据法律、法规的规定，对管理相对人提出的直接从地下或者河、湖取水的申请，可作出准予或者不准予决定。

（5）推出机构。塑件最终的脱模由2种推出元件推出，分别为推杆35、推管36。

（3）P

面打开。随着动模继续后退，推料板2将流道凝料从拉料杆上推出，实现流道凝料的自动脱落。

（1）模具闭合注射，经充填、保压、冷却后，等待开模。

（3）定模弹性滑块机构

用于成型塑件左端部分侧壁的侧抽芯脱模。

机构组件包括图4所示的件27～30，机构工作原理与

相同。

3 模具工作原理

结合图3（b）所示，模具工作原理如下。

（2）定模弹性滑块机构

用于成型塑件中间部位倒扣侧抽芯脱模。

机构组件包括图3（b）所示的件23～26，安装于定模板3内。当模具在P

面打开时，依靠滑块锁紧块26的拉动及弹簧导杆23上弹簧的推动，将滑块25向下斜向推出，实现塑件从滑块25上的脱离。模具闭合时，依靠P

面的闭合动力将滑块25压回复位，对应的定模板3内设置有用于滑块25滑动的导向T形导轨，滑块25设置有冷却水路

用于其冷却。

（2）P

面打开。动模在注塑机模板带动下后退，首先在 P

面打开，打开时 3 个点浇口

、

、

处凝料崩断，点浇口流道凝料分别与塑件及潜伏式浇口凝料分离。

（4）定模弹性滑块机构

用于成型塑件右端部分侧壁的侧抽芯。

机构组件包括图4所示的件31～33，机构工作原理与

相同。

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（4）P

面打开。动模继续后退，模具在P

面打开，3个定模弹性滑块机构

、

、

在弹簧和滑块锁紧块的共同作用下斜向下滑出，完成侧抽芯脱模。

（5）推出。模具在P

面打开后，注塑机顶杆推动推板上的推杆35、推管36将成型塑件推出，实现塑件的完全脱模。

（6）复位。模具复位按上述（5）→（1）方向进行，复位闭合按P

→P

→P

完成模具的闭合。

4 结束语

为了克服深腔塑件的成型难点，采取了多项措施：①使用多点浇口对型腔进行充填，降低型腔充填难度；②通过增加导向机构以保证模具闭合的稳定性，避免型腔中薄壁区域的产生；③使用分区脱模方法，3个定模弹性滑块机构降低塑件整体脱模难度；④成型零件采用镶件镶拼形式，保证型腔排气的畅通，克服深腔难以排气的问题，保证型腔充填的饱满性。

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