铁路造修企业质量保证能力评价标准构建及应用

刘喜双， 李艳琴， 鲁关兴， 付红素

（1. 中国铁路北京局集团有限公司 设备监造部，北京 100055；2. 国家铁路局 规划与标准研究院，北京 100055；3. 中车投资租赁有限公司，北京 100160；4. 北京隆轩橡塑有限公司，北京 100072）

0 引言

随着我国铁路的快速发展，路网规模、移动装备都得到迅速发展，中国高铁已成为中国先进制造的亮丽名片。截至2020 年底，全国铁路营业里程14.63 万km，其中高铁3.8 万km；机车拥有量2.2 万台；客车拥有量7.6万辆，其中动车组3 918标准组、31 340辆；货车拥有量为91.2 万辆。旅客发送量、周转量从2015 年至2019 年持续增长；货运发送量和总周转量持续增长，稳居世界第一［1］。铁路移动装备巨大的体量和我国铁路机车车辆移动装备高效的使用效率必然加剧机车车辆运用损耗，同时随着中国国家铁路集团有限公司（简称国铁集团）现代化企业改革的推进，国铁集团加大了机车车辆修程修制改革，机车车辆整机和关键重要零部件检修周期都做了适当延长的验证性工作。例如，开展了动车组三级修检修周期由120 万km/3 年延长至145 万～165 万km/3 年、四级修由240 万km/6 年延长 至290 万～330 万km/6 年、五级 修由480 万km/12 年延长至580 万～660 万km/12 年的验证工作；客运机车、干线货运机车C5修检修周期延长10%，上限由110万km提高到120 万km［2−3］。通过对移动装备设计、制造冗余挖潜，延长机车车辆装备维修周期，提高移动装备使用效率，在创造社会和经济效益的同时，需要我国铁路机车车辆造修企业建立一套可靠的质量保证能力体系，为铁路移动装备生产提供有力支撑［4−6］。面对生产规模、质量管控水平、企业经营性质、企业文化不同的上千家企业，如何科学、客观、公平评价铁路机车车辆造修企业质量保证能力、持续提升铁路造修企业质量保证能力、为铁路运输提供质量稳定可靠的移动装备，成为监造人员必须解决的课题。同时也是落实国铁集团提出的“对整车及关键零部件、造修企业质量保证体系‘双监督’”工作要求、促进监造人员正确、规范履行职责的重要内容。探索如何构建铁路机车车辆产品造修企业质量保证能力评价标准十分必要。

1 质量保证能力评价标准构建原则

（1）坚持以质量管理体系思想为指引，突出过程控制的原则。遵循GB/T 19001—2016/ISO 9001—2015《质量管理体系要求》和ISO TS22163—2017《国际铁路行业质量管理体系标准》体系思想，实现从特定铁路机车车辆产品设计开发、技术标准、工艺文件管理到生产过程“人、机、料、法、环、测”六要素控制、售后、持续改进的全过程审核。

（2）坚持以模块化结构设计为基础，适应不同造修企业的原则。选取质量管理体系中主要要素并增加铁路机车车辆产品安全、质量等方面的特殊要求，共设计了条件核查、技术文件管理、人力资源管理、工艺装备管理、采购控制、监视测量设备管理、产品实现、质量控制、沟通反馈、持续改进、实物质量等11个审核模块。整个评价标准实现了模块化、标准化设计，相对独立，既能适应不同整机和零部件造修企业，又便于监造人员进行审核。

（3）坚持以审核发现问题为导向，提升企业管理水平的原则。采用封闭性问题和开放性问题相结合，既有利于发现企业质量管理中存在的问题，又有利于发现企业管理中的优点，针对铁路机车车辆产品方面特殊要求和影响产品质量系统性问题设置为阻碍项（阻碍项是对铁路造修企业进行审核评价时发现关键或系统性问题，评定为不通过，即否决项）。通过文件审核、现场审核系统发现企业质量管理体系的短板，达到持续提升企业质量保证能力的目的。

2 评价标准内容及实施要求

2.1 评价标准内容

评价标准从条件核查、技术文件管理、人力资源管理、工艺装备管理、采购控制、监视测量设备管理、产品实现、质量控制、沟通反馈、持续改进和实物质量等11 个模块［7−8］进行设计，涵盖了铁路机车车辆产品从设计开发、生产制造（人、机、料、法、环、测）、售后运用、报废等全生命周期管理，共计92 条。将铁路机车车辆产品方面特殊要求融入评价标准中，主要体现在以下方面：

（1）条件核查：主要包括企业产品生产资质核查情况、质量管理体系运行情况、其他管理体系运行情况。重点是企业产品生产资质核查，查看企业是否通过CRCC 认证或相关技术审查，证书是否在有效期内、生产地址或关键工序是否与认证地址保持一致。

（2）技术文件管理：重点包括新开发产品需符合《铁路技术管理规程》相关规定［9］，设计开发流程需规范、转让技术产品需签署相关技术协议合同，重要技术更改需符合报相关技术主管部门审批规定。国标、铁标、国铁集团标准、国际标准、团体标准、企业标准等齐全、有效，质量记录特别是铁路机车车辆特有记录（如辆货统、车统等记录）需符合相关规定。

（3）工艺装备和检测设备管理：主要指企业应配备与生产规模和质量控制相匹配的工艺装备和检测设备，并建立相应管理制度，组织企业相关部门按制度运行。特别是企业应配备符合铁路机车车辆接收准则规定的工艺装备和检测器具。工艺装备在投产前需进行鉴定、工艺验证，同时要定期维护保持设备和检测器具状态良好。工艺装备和检测器具的性能、精度应满足产品生产及质量要求。

（4）沟通反馈：主要包括企业应建立内部和外部沟通机制。企业内部沟通机制畅通、有效。企业应与监造系统建立完善的厂监沟通机制。企业及时收集产品制造和运用信息，反馈给监造部门，企业与监造部门应构建运维一体化系统，确保产品造修信息沟通畅通、及时、有效。

（5）持续改进：列入铁路机车车辆源头质量问题整治、质量监督抽查、各级专项检查、监造日常发现的各项问题，以及运用反馈问题的改进情况。企业应对造修质量问题进行原因分析，制定整改措施。

（6）评价标准：将知识管理、项目管理、供应链管理分别纳入人力资源管理、产品实现、采购控制相应模块。

2.2 审核形式

对企业质量保证能力的审核分为例行审核和非例行审核2种形式：

（1）例行审核：是指对企业质量保证能力、实物质量进行的定期审核，通过查找企业管理上的漏洞及薄弱环节，发现不符合及潜在不符合项，督促企业制定纠正措施，持续改进管理方法，提升企业质量保证能力。

（2）非例行审核：是指在特定条件下对企业质量保证能力实施的非定期审核，是一种对时效性要求较高的审核评价方式，目的是针对产品实物质量发生的特定问题，快速查找企业质量管理与控制方面存在的漏洞及薄弱环节。

2.3 审核周期

监造项目部应组织开展对其所监造的企业进行例行审核。正常连续生产企业审核周期原则上整机企业每年1 次、重要零部件企业2 年覆盖1 次、其他零部件企业3 年覆盖1 次。必要时对企业例行审核也可由上级监造机构组织实施。

当出现下列情况之一时，应进行非例行审核：

（1）企业业务快速扩张、技术较大创新或企业管理发生重大变革，给质量管理和控制带来较大变化；

（2）交付的产品使用中发生重大质量问题，造成行车事故或严重影响；

（3）交付的产品使用中多次发生相同或相似质量故障、问题；

（4）在国家铁路局、国铁集团组织的产品质量抽查中出现不合格；

（5）产品监造过程中发现重大质量问题；

（6）产品监造过程中多次发现相同或相似质量问题。

3 质量保证能力审核评价实践及效果

3.1 质量保证能力审核评价实践

以某铁路局集团公司为例，其设备监造部辖区内有7 个监造项目部，分别负责110 余家铁路机车车辆产品造修企业的日常产品监造，涉及动车组、客车、机车、货车整车及零部件监造产品上千种。为了全面动态掌握监造企业质量保证能力，并实施有效监督，设备监造部2019、2020 年系统全面策划质量保证能力审核评价工作并分层进行实施。设备监造部按照重要程度、质量安全风险等级等因素选取10 余家动车组、客车、机车、货车整车及关键零部件造修企业进行审核，监造项目部负责对其他企业进行质量保证能力审核。2019 年设备监造部对10 家动车组、客车、机车、货车整车及重要零部件造修企业进行了质量保证能力审核，提出各类质量问题和建议145项；2020年设备监造部对15 家造修企业进行质量保证能力审核，提出各类质量问题和建议214项（具体分布见表1）。

表1 2019、2020年对造修企业质量保证能力审核评价发现问题统计

通过检查发现各企业建立了较为完善的质量管理体系，能够按照各项要求进行质量控制，但也存在不足。主要体现在以下方面：

（1）企业质量管理体系运行与实际脱节，落实不到位。主要表现在：部分企业管理内审不符合项未整改；企业未按内审方案开展；作废标准、文件仍存在非预期使用；作业指导书、工艺规程编制、校对、审核缺项；质量记录填写不规范等；人力资源培训不重视，流于形式；监视测量装备维护不到位，存在超出校准、检定有效期的现象。

（2）设计、工艺还需进一步完善。动车组源头质量问题仍有多项需要整治；部分企业设计输出缺少评审，系统的可靠性设计方面还有不足；个别企业焊接工艺相对落后、铸造工艺不完善。

（3）工艺装备不能满足产品可靠性需要。个别公司轴承加工设备陈旧，故障率偏高，加工质量不稳定、工序能力指数偏低。某些生产企业生产线由手工操作，效率低、人为因素影响大，不利于产品质量控制，需进行大规模自动化改造。

（4）供应商管理需进一步加强。主要表现为部分配件供应商管理体系证书已超期；供应商审核计划和实际现场审核不符；关键零部件和原材料入厂检验把关不严。

各造修企业针对审核评价发现的问题都制定了针对性措施，逐项进行整改。相关监造项目部对整改措施进行跟踪验证，确保整改措施落实到位。

3.2 审核评价效果

经过2年来的审核评价实践检验，评价标准设计结构合理、质量形成要素覆盖全面，各大模块相对独立，在例行审核和非例行审核时可任意组合，形式灵活；能够比较全面、系统评估企业质量保证能力，为企业和监造部门改进工作提供可靠依据；能够引导企业向先进标杆企业学习，激发企业自我改革的内生动力，促进企业不断完善质量体系，推动企业落实质量主体责任，持续提升企业质量保证能力；同时规范和提升了监造管理水平。

3.2.1 对铁路机车车辆造修企业的作用

（1）通过审核评价发现企业质量管理方面存在的不足，督促企业不断提升质量保证能力。从2019—2020 年审核发现问题统计情况来看，企业在条件核查（由13.79%降为8.40%）、工艺装备（由13.10%降为8.40%）、持续改进（由7.59%降为2.80%）方面都有了较大改善。审核发现的问题逐渐集中到技术管理、产品实现、采购控制、质量控制等核心模块，体现了审核评价的作用和必要性。

（2）鼓励、引导企业构建品牌战略，落实质量兴国战略，努力打造世界一流轨道交通品牌企业。许多优秀企业不仅通过了ISO 9001质量体系认证、CRCC 认证，还通过了ISO 14001—2015 环境管理体系认证、OHSAS 18001—2007职业健康安全管理体系认证、IRIS管理体系认证、UNI EN 15085−2—2008 焊接管理体系认证、船级社认证、DIN6701−2粘接管理体系认证、中国合格评定国家认可委员会实验室认可，为企业积极参与“一带一路”建设和国际大循环创造了有利条件。

（3）建立区域质量管理交流平台，定期召开质量管理研讨会，增强企业间横向交流，取长补短、相互借鉴，共同提升。目前一些优秀企业逐步通过智能装备与信息系统的集成应用，推进机车车辆产品从设计、加工、组装、测试向数字化、自动化、信息化、智能化转变。充分发挥先进制造企业头雁引领作用，引导其他企业对标先进制造企业，不断提升企业制造水平。另外，铁路机车车辆产品造修企业与监造部门（设备监造部、监造项目部）按照国铁集团铁路机车车辆源头质量对接机制，定期召开源头质量对接会，梳理铁路机车车辆造修源头质量问题，研究、制定整治方案和措施，按计划推进源头问题整治，确保铁路机车车辆产品质量稳定可靠。

（4）鼓励企业在质量管理方面进行创新，效果显著。经过多年培育，安全风险意识深入人心，企业能够按照监造要求，根据动车组“五防”、客车“六防”、机车“六防”、货车“七防”进行安全风险项点识别、防控，设置适宜的文件见证、现场见证和停止见证点，运用多种质量管理工具对产品质量风险进行有效管控。部分企业按照RAMS/LCC 控制程序开展铁路机车车辆产品潜在失效模式分析（FMEA）；通过WQS 软件实现故障树分析，通过SCE、SAP系统建立售后故障问题收集、分析的闭环控制；使用8D 分析法、质量缺陷积分法、QC等质量管理工具解决现场问题，成果显著。

3.2.2 对监造系统的作用

（1）为合理调配资源，使监造任务和人力资源相匹配、相适应，充分发挥监造人员履职责任提供了决策参考。通过构建铁路造修企业质量保证能力评价标准，根据监造人员结构、数量、知识结构、工作技能和经历等方面与监造任务（监造的企业、监造产品数量、企业规模、企业管理水平、地域分布等情况）进行合理调整，使得监造分工更加合理、监造工作更加高效，对铁路机车车辆造修企业质量保证发挥了重要作用。

（2）培养、锻炼了监造队伍。通过开展质量保证能力审核评价，培养监造人员在监造过程中养成系统思维、体系思维、过程思维习惯，运用问题导向、结果导向及时发现企业存在的问题，通过问题倒查质量管理体系方面存在的漏洞，持续提升监造人员监造管理水平。

（3）有利于监造行为标准化、规范化。通过构建质量保证能力审核评价标准，使监造人员对铁路机车车辆造修企业开展质量保证能力评价有了具体可操作性的依据，规范了监造行为，统一了评价指标，提高了评价的准确性、客观性和可比性，为监造标准化、规范性打下基础。

4 结束语

对铁路造修企业进行审核评价是构建监造标准体系的重要组成部分，对造修企业实施质量管理体系监督是监造人员正确履职、确保机车车辆产品源头质量稳定的重要方式。通过构建铁路造修企业质量保证能力审核评价标准和应用实践，为构建科学、规范、一流的铁路机车车辆监造体系提供借鉴。