30万吨原油码头风险辨识与管控研究

徐阐明

（唐山曹妃甸实华原油码头有限公司HSE部 河北唐山 063200）

构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制是党中央国务院加强新时期安全生产工作的重要部署，在危险化学品运输、通航、桥梁、地铁、煤矿、电力等多个领域已深入开展［1-4］。为落实国家、交通运输行业和河北省有关安全生产的相关要求，唐山曹妃甸实华原油码头有限公司高度重视双控体系建设工作，持续开展风险辨识，完善管控措施，以提升公司安全生产水平。通过对30 万t 原油码头设备设施、作业活动和安全管理等方面开展安全风险分级管控和隐患排查治理工作，进一步明确了各岗位人员的安全生产责任，落实各项风险管控措施，达到预防和遏制各类生产安全事故的发生。

1 研究背景

唐山曹妃甸实华原油码头位于曹妃甸港区，年接卸原油可达1000 万t，是我国北方重要的能源码头之一。公司根据国家和地方有关文件要求，结合相关研究成果［5-6］，深入开展了风险分级管控及隐患排查治理双重预防机制构建，先后制定了有关培训手册和公司双控机制建设实施手册，成立双控机制建设组织机构，积极推动风险辨识工作的开展。

2 研究思路和方法

2.1 前期准备

为推动双控工作的开展，由公司主要负责人牵头成立双控建设领导小组，成员涵盖公司HSE部、生产技术部、码头作业队等多个职能部门，并明确了小组成员的分工和职责。参照国家和行业要求，制定公司双重预防机制体系相关制度和实施指南。开展全员培训，主要培训内容包括风险辨识基本方法、事故隐患排查方法、双重预防机制基本要求等，为双控工作的全面开展打下基础。

2.2 研究思路

风险辨识主要包括划分和确定辨识范围、致险因素分析、风险分级、制定管控措施、确定风险管控责任部门和人员、编制风险辨识清单等步骤。为做好风险分级管控工作，需明确风险分级管控工作目标、责任人员及其责任范围、工作程序、评估方法、分级标准、建档监控、考核标准等。风险辨识分析完成后，公司采用逐级审核的方式，对辨识范围中的事故、事件和防范措施辨识情况进行汇总，组织管理人员对危险源辨析筛选，并制定相应的控制措施。

2.3 研究方法

综合考虑致险因素和事故/事件类型的情况下，对评估单元中的作业活动和设备设施采用风险矩阵分析法（简称LC 法）开展风险辨识评估。首先，从人、物、环、管4 个方面对致险因素的固有风险进行分析和评估，给出该评估单元的固有风险。其次，按消除、替代、减弱、隔离、警示的防范等级，或者按照技术措施、管理措施、应急措施、教育培训、个体防护的要求，确定管控措施，并对残余风险进行再评估。固有风险和残余风险均应用LC法进行风险评估。另外，当有新的建议改进措施后，可再次采用上述步骤对风险进行评估，并评估风险可接受程度。通过风险辨识、评估，将风险辨识评估结果填写至风险清单中，并汇总编制本部门的风险清单。

根据LC法，风险等级大小由风险事件发生的可能性（L）和后果严重程度（C）的组合决定。风险分级依据评估结果，按照危害后果从大到小的顺序，分为重大风险、较大风险、一般风险和较小风险4 个等级，分别对应红、橙、黄、蓝4 种警示颜色。评估单元的风险级别确定，将该评估单元中各致险因素评价出的最高风险级别作为该评估单元的风险级别。风险事件发生的可能性划分为5 个级别：极高等级取值为“9＜取值≤10”，高等级取值为“6＜取值≤9”，中等级取值为“3＜取值≤6”，低等级取值为“1＜取值≤3”，极低等级取值为“0＜取值≤1”。

风险事件发生的后果严重程度统一划分为4个级别，即特别严重、严重、较严重、不严重，分别对应分值为10、7、5、1。针对每个风险事件，综合考虑可能造成的最大人员伤亡、经济损失、环境污染、社会影响，取其中最为严重的情形进行后果严重程度评分。

风险等级分值（D）=可能性（L）×后果严重程度（C）

风险等级分值（D）的判定标准为：重大风险分值为“55＜分值≤100”，较大风险分值为“20＜分值≤55”，一般风险分值为“5＜分值≤20”，较小风险分为“0＜分值≤5”。

3 30万t原油码头风险辨识分析

唐山曹妃甸实华原油码头为30 万t 级原油泊位，采用蝶型布置，由1 个工作平台、2 个靠船墩和6 个系缆墩组成，码头水工结构采用高桩墩台结构，泊位总长520m，通过长783.4m的引桥与后方陆域相连。

3.1 码头区域自然条件

原油码头位于唐山港曹妃甸港区，该区域年年平均气温11.4℃，极端最高气温36.3℃，极端最低气温可达-20.9℃。海区全年各向平均风速为5.3m/s，台风（热带气旋）多发生在7～8月，期间的风速可达25m/s，并可引起附近海域较大幅度的增水。海域的潮汐性质系数为0.77，年平均高潮位2.53m，极端高水位为4.46m，极端低水位为-1.27m。

3.2 主要装卸工艺

码头采用1 根卸船汇管，输油臂后接单支管至主汇管上，每根支管上设电动阀两组，30 万t 级原油码头至油库间通过2 根DN900 的原油卸船管道进入北侧原油库区。接卸作业过程中，码头与油库区、油轮间采用调度电话和无线对讲系统进行沟通。该码头主要为原油接卸及其他辅助生产工作，主要装卸工艺如下。

3.2.1 接卸工艺流程

具体流程为“油船→输油臂→卸船管线→紧急切断阀→后方库区”。

3.2.2 输油臂排空流程

利用抽残泵，将输油臂及码头前沿管道内的残油排入主管线。

3.2.3 管线泄空流程

利用库区泵组，将管线内残油泵入陆域储罐。

3.2.4 扫线工艺

码头前沿设有1 套变压吸附制氮装置和2 座氮气储罐，通过产生的氮气对输油臂进行吹扫。

3.3 主要设备设施

码头主要设备包括有紧急脱离型RC16"ERC/DN400输油臂、原油管线、登船梯、ERHC/C形快速脱缆钩、DOCK5形激光靠泊仪等，其中，两根DN900原油管线架空铺设，长度均为876m，设计压力1.2MPa，设计温度60℃，外部采用玻璃棉管壳进行保温。

3.4 作业活动风险辨识分析

码头存在主要风险包括两部分，一个是原油码头中毒、火灾爆炸风险，另一个是原油码头输油臂倾覆风险。

3.4.1 原油码头中毒、火灾爆炸风险

原油码头中毒、火灾爆炸风险的主要致险因素包括：（1）输送进口原油，易燃易爆，部分原油高含硫化氢；（2）临海加剧设备设施的腐蚀；（3）泄漏原油有入海风险；（4）卸船管线变形、外腐蚀、内腐蚀、超压、憋压；（5）波纹补偿器变形量大，超过变形最大允许范围；（6）码头水工结构的腐蚀、沉降；（7）设备设施检维修，发生泄漏事故的风险；（8）油轮靠离泊，发生码头碰撞的风险；（9）油轮漂移，发生拉扯输油臂的风险；（10）雷雨季节，发生雷击的风险。

主要管控措施如下。（1）工程技术措施包括卸船管线取得压力管道注册证书，定期检测评估，及时维护，保证管线的完整性；管道安装SCADA 系统，严密监控管线运行参数；输油臂安装运行监控平台，每年4次进行全面维护保养；输油臂安装紧急切断和自动脱离ERC装置，并定期进行脱离试验；定期对码头设施进行普查和技术状态检测，以及沉降位移监测；每年定期对码头前沿水深进行测量；每年2 次对码头设备设施进行防雷防静电检测；设置溢油监控报警系统；设置工业电视监控系统，加强生产现场监控；设置2台可燃气体检测报警设备、2台硫化氢检测报警设备；加强对设备设施的防腐；设置激光靠泊辅助作业系统、自动脱缆钩系统及缆绳张力系统；设置船岸静电连接线装置；设置作业环境监测系统。（2）管理措施包括有开展隐患排查工作，对排查出的隐患在整治前落实管控措施；严格执行巡检、操作、施工、检维修及直接作业环节等管理制度与操作规程；定期开展预案演练，加强与周边企业和地方政府的应急联动，提高应急处置能力；加强应急物资储备及管理；严格落实船岸安全检查制度，作业前签署《船岸安全检查表》并加强安全巡检；格执行靠离泊作业和装卸作业安全条件；当大风、雷暴等恶劣天气前停止作业；加强职工安全培训，持证上岗。（3）个体防护措施包括配备正压式空气呼吸器5 套、备用气瓶3 个；自吸过滤式防毒面具每人1套；便携式硫化氢检测仪3台，四合一检测仪1台；开展个体防护设备设施使用方法培训，确保熟练使用。（4）应急响应包括强化应急物资储备及管理；做好地震、台风等自然灾害预防及外力碰撞防范工作；落实泄漏、溢油、火灾爆炸专项应急预案和现场处置方案，定期开展预案演练；完善社会应急资源信息，建立企地应急联动机制。

3.4.2 原油码头输油臂倾覆风险

原油码头输油臂倾覆风险的主要致险因素包括：（1）输送进口原油，易燃易爆，部分原油高含硫化氢；（2）输油臂超压、超流速运行；（3）临海加剧设备设施的腐蚀；（4）泄漏原油有入海风险；（5）设备设施检维修，发生泄漏事故的风险；（6）油轮靠离泊，发生码头碰撞的风险；（7）油轮漂移，发生拉扯输油臂的风险；（8）雷雨季节，发生雷击的风险；（9）恶劣大风天气，防风措施失效的风险；（10）输油臂紧急脱离装置误动作。

主要管控措施如下。（1）工程技术措施包括每年4次对输油臂进行全面维护保养；输油臂安装运行监控平台；输油臂安装ERC 自动脱离装置，定期进行脱离试验；每年2次对输油臂进行防雷防静电检测；设置激光靠泊辅助作业系统、自动脱缆钩系统及缆绳张力系统；设置输油臂锁定装置，并定期检查确保可靠。（2）管理措施包括严格执行巡检、操作、施工、检维修及直接作业环节等管理制度与操作规程；油臂运行时，严格执行卸油方案，严禁超压超流速运行；加强油轮靠离泊管理，加强与引航员沟通，船舶靠泊速度和角度控制在规定范围内；与气象部门及其他相关部门的联系和协调，及时掌握气象信息，注意台风动态，实施预防工作；接到台风预报后，提前组织和布置防台工作；接到台风警报和紧急警报后，全面检查和落实防台规定，并建立24h专人值班制度，确保输油臂安全；当有灾害性天气预报和台风将临前，码头操作人员上紧输油臂锁定装置。个体防护措施和应急响应措施与原油码头中毒、火灾爆炸风险主要致险因素相同。

3.5 设备设施风险辨识分析

针对输油臂、原油管线、登船梯、快速脱缆钩、激光靠泊仪等码头设备设施进行风险辨识，其存在的主要风险包括火灾、爆炸、触电、中毒、机械伤害、物体打击、容器爆炸、其他伤害等。以输油臂为例，分别从人、设施设备、环境、管理等因素对风险事件事故进行致险因素辨识分析。

设备检修作业单元分析中，其固有风险等级为较小，主要风险有机械伤害、高处坠落、火灾爆炸、触电等，采取的主要风险控制措施包括：检修前进行JSA分析，办理作业许可；加强检修人员安全意识；按规定穿戴劳保用品；设置危险警戒线，加强作业监护；严格执行设备检维修制度。

设备运行作业单元分析中，其固有风险等级为重大风险，主要风险有环境污染、中毒、火灾爆炸、物体打击、倾覆。致险因素分析从4 个方面开展。人为因素包括：作业期间未及时检查监护；未严格执行卸油方案；人员站位错误；应急操作错误。设施设备因素包括：密封损坏；船方系缆系统故障；连锁保护、监控报警未投用或失效；超速、超压运行；锁紧装置失效；紧固件松脱；未设置防阵风或台风装置；靠泊油轮冲撞。环境因素包括：雷电、大风、大浪、风暴潮等恶劣天气作业；潮水涨落。管理因素包括风险分析、安全技术措施不到位，教育培训不到位等。采取主要风险控制措施包括制定并落实“一点一案”；严格执行卸油方案，控制卸油速度和运行压力；操作人员必须按规定巡检、重点监测密封面、三维接头等易泄漏部位；输油臂安全监控平台正常运行，并定期检测；定期进行脱离实验，确保事故发生时紧急脱离装置的可靠投用；雷暴、大风、涌浪等恶劣天气停止卸油作业等。采取管控措施后的评估单元残余风险等级为一般风险。

4 结语

通过近年来不断提升公司风险辨识评估和管控工作，已形成一套涵盖“生产安全风险分级评定记录”、重大风险“五个清单”、隐患排查治理清单等双控体系文件。采用LC法，不断完善设备设施风险清单和作业活动风险清单内容，并将清单成果转化为风险分布图、告知牌和岗位风险告知卡。此外，依托信息化手段，建立了双重预防信息系统，将双控成果应用于码头日常安全管理工作中，有效地提升了公司风险管理对水平。